ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਮਿਸ਼ਰਤ ਧਾਤ ਦੇ ਬਾਹਰ ਕੱਢੇ ਗਏ ਪਦਾਰਥਾਂ ਦੇ ਮੁੱਖ ਸਤਹ ਨੁਕਸ ਅਤੇ ਉਹਨਾਂ ਦੇ ਖਾਤਮੇ ਦੇ ਤਰੀਕੇ

ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਮਿਸ਼ਰਤ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲ ਕਈ ਕਿਸਮਾਂ ਅਤੇ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਵਿੱਚ ਆਉਂਦੇ ਹਨ, ਬਹੁਤ ਸਾਰੀਆਂ ਉਤਪਾਦਨ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆਵਾਂ, ਗੁੰਝਲਦਾਰ ਤਕਨਾਲੋਜੀਆਂ ਅਤੇ ਉੱਚ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ ਦੇ ਨਾਲ। ਕਾਸਟਿੰਗ, ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ, ਹੀਟ ​​ਟ੍ਰੀਟਮੈਂਟ ਫਿਨਿਸ਼ਿੰਗ, ਸਤਹ ਟ੍ਰੀਟਮੈਂਟ, ਸਟੋਰੇਜ, ਆਵਾਜਾਈ ਅਤੇ ਪੈਕੇਜਿੰਗ ਦੀ ਪੂਰੀ ਉਤਪਾਦਨ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੌਰਾਨ ਕਈ ਤਰ੍ਹਾਂ ਦੇ ਨੁਕਸ ਲਾਜ਼ਮੀ ਤੌਰ 'ਤੇ ਹੋਣਗੇ।

ਸਤ੍ਹਾ ਦੇ ਨੁਕਸ ਦੇ ਕਾਰਨ ਅਤੇ ਖਤਮ ਕਰਨ ਦੇ ਤਰੀਕੇ:

1. ਲੇਅਰਿੰਗ

ਕਾਰਨ:

ਮੁੱਖ ਕਾਰਨ ਇਹ ਹੈ ਕਿ ਪਿੰਜਰੇ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ ਤੇਲ ਅਤੇ ਧੂੜ ਨਾਲ ਰੰਗੀ ਹੋਈ ਹੈ, ਜਾਂ ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ ਬੈਰਲ ਦੇ ਅਗਲੇ ਸਿਰੇ ਦਾ ਕੰਮ ਕਰਨ ਵਾਲਾ ਹਿੱਸਾ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਘਿਸਿਆ ਹੋਇਆ ਹੈ, ਜਿਸ ਕਾਰਨ ਅਗਲੇ ਸਿਰੇ ਦੇ ਲਚਕੀਲੇ ਜ਼ੋਨ ਦੇ ਆਲੇ-ਦੁਆਲੇ ਗੰਦੀ ਧਾਤ ਇਕੱਠੀ ਹੋ ਜਾਂਦੀ ਹੈ। ਇਹ ਉਦੋਂ ਬਣਦਾ ਹੈ ਜਦੋਂ ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ ਦੌਰਾਨ ਲਚਕੀਲੇ ਜ਼ੋਨ ਦੀ ਸਲਾਈਡਿੰਗ ਸਤਹ ਨੂੰ ਉਤਪਾਦ ਦੇ ਘੇਰੇ ਵਿੱਚ ਰੋਲ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਇਹ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਉਤਪਾਦ ਦੇ ਪੂਛ ਵਾਲੇ ਸਿਰੇ 'ਤੇ ਦਿਖਾਈ ਦਿੰਦਾ ਹੈ। ਗੰਭੀਰ ਮਾਮਲਿਆਂ ਵਿੱਚ, ਇਹ ਵਿਚਕਾਰਲੇ ਸਿਰੇ ਜਾਂ ਉਤਪਾਦ ਦੇ ਅਗਲੇ ਸਿਰੇ 'ਤੇ ਵੀ ਦਿਖਾਈ ਦੇ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਗੈਰ-ਵਾਜਬ ਡਾਈ ਹੋਲ ਪ੍ਰਬੰਧ ਵੀ ਹਨ, ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ ਬੈਰਲ ਦੀ ਅੰਦਰੂਨੀ ਕੰਧ ਦੇ ਬਹੁਤ ਨੇੜੇ, ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ ਬੈਰਲ ਅਤੇ ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ ਪੈਡ ਦਾ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਘਿਸਾਅ ਜਾਂ ਵਿਗਾੜ, ਆਦਿ, ਜਿਸ ਕਾਰਨ ਲੇਅਰਿੰਗ ਵੀ ਹੋ ਸਕਦੀ ਹੈ।

ਖ਼ਤਮ ਕਰਨ ਦਾ ਤਰੀਕਾ:

1) ਪਿੰਜਰੇ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ ਦੀ ਸਫਾਈ ਵਿੱਚ ਸੁਧਾਰ ਕਰੋ।

2) ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ ਸਿਲੰਡਰ ਅਤੇ ਮੋਲਡ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ ਦੀ ਖੁਰਦਰੀ ਨੂੰ ਘਟਾਓ, ਅਤੇ ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ ਸਿਲੰਡਰ ਅਤੇ ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ ਪੈਡ ਨੂੰ ਤੁਰੰਤ ਬਦਲੋ ਜੋ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਖਰਾਬ ਹੋ ਗਏ ਹਨ ਅਤੇ ਸਹਿਣਸ਼ੀਲਤਾ ਤੋਂ ਬਾਹਰ ਹਨ।

3) ਮੋਲਡ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਨੂੰ ਬਿਹਤਰ ਬਣਾਓ ਅਤੇ ਡਾਈ ਹੋਲ ਦੀ ਸਥਿਤੀ ਨੂੰ ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਸਿਲੰਡਰ ਦੇ ਕਿਨਾਰੇ ਤੋਂ ਜਿੰਨਾ ਸੰਭਵ ਹੋ ਸਕੇ ਦੂਰ ਰੱਖੋ।

4) ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਪੈਡ ਦੇ ਵਿਆਸ ਅਤੇ ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਸਿਲੰਡਰ ਦੇ ਅੰਦਰਲੇ ਵਿਆਸ ਵਿੱਚ ਅੰਤਰ ਨੂੰ ਘਟਾਓ, ਅਤੇ ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਸਿਲੰਡਰ ਦੀ ਲਾਈਨਿੰਗ ਵਿੱਚ ਬਚੀ ਹੋਈ ਗੰਦੀ ਧਾਤ ਨੂੰ ਘਟਾਓ।

5) ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਸਿਲੰਡਰ ਦੀ ਲਾਈਨਿੰਗ ਨੂੰ ਬਰਕਰਾਰ ਰੱਖੋ, ਜਾਂ ਸਮੇਂ ਸਿਰ ਲਾਈਨਿੰਗ ਨੂੰ ਸਾਫ਼ ਕਰਨ ਲਈ ਗੈਸਕੇਟ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰੋ।

6) ਬਾਕੀ ਬਚੀ ਸਮੱਗਰੀ ਨੂੰ ਕੱਟਣ ਤੋਂ ਬਾਅਦ, ਇਸਨੂੰ ਸਾਫ਼ ਕਰਨਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਕੋਈ ਵੀ ਲੁਬਰੀਕੇਟਿੰਗ ਤੇਲ ਨਹੀਂ ਲੱਗਣ ਦੇਣਾ ਚਾਹੀਦਾ।

2. ਬੁਲਬੁਲੇ ਜਾਂ ਛਿੱਲਣਾ

ਕਾਰਨ:

ਕਾਰਨ ਇਹ ਹੈ ਕਿ ਪਿੰਜਰੇ ਦੀ ਅੰਦਰੂਨੀ ਬਣਤਰ ਵਿੱਚ ਢਿੱਲਾਪਣ, ਛੇਦ ਅਤੇ ਅੰਦਰੂਨੀ ਤਰੇੜਾਂ ਵਰਗੇ ਨੁਕਸ ਹਨ, ਜਾਂ ਭਰਨ ਦੇ ਪੜਾਅ ਦੌਰਾਨ ਬਾਹਰ ਕੱਢਣ ਦੀ ਗਤੀ ਬਹੁਤ ਤੇਜ਼ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਨਿਕਾਸ ਚੰਗਾ ਨਹੀਂ ਹੁੰਦਾ, ਜਿਸ ਕਾਰਨ ਹਵਾ ਧਾਤ ਦੇ ਉਤਪਾਦ ਵਿੱਚ ਖਿੱਚੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ।

ਬੁਲਬੁਲੇ ਜਾਂ ਛਿੱਲਣ ਦੇ ਉਤਪਾਦਨ ਦੇ ਕਾਰਨਾਂ ਵਿੱਚ ਸ਼ਾਮਲ ਹਨ:

1) ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਸਿਲੰਡਰ ਅਤੇ ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਪੈਡ ਘਿਸੇ ਹੋਏ ਹਨ ਅਤੇ ਸਹਿਣਸ਼ੀਲਤਾ ਤੋਂ ਬਾਹਰ ਹਨ।

2) ਐਕਸਟਰਿਊਜ਼ਨ ਸਿਲੰਡਰ ਅਤੇ ਐਕਸਟਰਿਊਜ਼ਨ ਪੈਡ ਬਹੁਤ ਗੰਦੇ ਹਨ ਅਤੇ ਤੇਲ, ਨਮੀ, ਗ੍ਰੇਫਾਈਟ, ਆਦਿ ਨਾਲ ਰੰਗੇ ਹੋਏ ਹਨ;

3) ਪਿੰਜਰੇ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ 'ਤੇ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਡੂੰਘੇ ਬੇਲਚੇ ਦੇ ਖੰਭੇ ਹਨ; ਜਾਂ ਪਿੰਜਰੇ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ 'ਤੇ ਛੇਦ, ਛਾਲੇ, ਢਿੱਲੇ ਟਿਸ਼ੂ ਅਤੇ ਤੇਲ ਦੇ ਧੱਬੇ ਹਨ। ਪਿੰਜਰੇ ਵਿੱਚ ਹਾਈਡ੍ਰੋਜਨ ਦੀ ਮਾਤਰਾ ਜ਼ਿਆਦਾ ਹੁੰਦੀ ਹੈ;

4) ਮਿਸ਼ਰਤ ਧਾਤ ਨੂੰ ਬਦਲਦੇ ਸਮੇਂ ਬੈਰਲ ਸਾਫ਼ ਨਹੀਂ ਕੀਤਾ ਗਿਆ ਸੀ;

5) ਐਕਸਟਰਿਊਜ਼ਨ ਸਿਲੰਡਰ ਅਤੇ ਐਕਸਟਰਿਊਜ਼ਨ ਇੰਗਟ ਦਾ ਤਾਪਮਾਨ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਹੈ;

6) ਪਿੰਜਰੇ ਦਾ ਆਕਾਰ ਮਨਜ਼ੂਰਸ਼ੁਦਾ ਨਕਾਰਾਤਮਕ ਭਟਕਣ ਤੋਂ ਵੱਧ ਹੈ;

7) ਪਿੰਜਰਾ ਬਹੁਤ ਲੰਮਾ ਹੈ, ਬਹੁਤ ਤੇਜ਼ੀ ਨਾਲ ਭਰਿਆ ਹੋਇਆ ਹੈ, ਅਤੇ ਪਿੰਜਰੇ ਦਾ ਤਾਪਮਾਨ ਅਸਮਾਨ ਹੈ;

8) ਡਾਈ ਹੋਲ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਗੈਰ-ਵਾਜਬ ਹੈ। ਜਾਂ ਬਾਕੀ ਸਮੱਗਰੀ ਨੂੰ ਗਲਤ ਢੰਗ ਨਾਲ ਕੱਟਣਾ;

ਖ਼ਤਮ ਕਰਨ ਦਾ ਤਰੀਕਾ:

1) ਇਨਗੌਟ ਵਿੱਚ ਪੋਰਸ, ਢਿੱਲਾਪਣ, ਚੀਰ ਅਤੇ ਹੋਰ ਨੁਕਸਾਂ ਵਰਗੇ ਨੁਕਸਾਂ ਨੂੰ ਰੋਕਣ ਲਈ ਰਿਫਾਈਨਿੰਗ, ਡੀਗੈਸਿੰਗ ਅਤੇ ਕਾਸਟਿੰਗ ਦੇ ਪੱਧਰ ਵਿੱਚ ਸੁਧਾਰ ਕਰੋ;

2) ਐਕਸਟਰਿਊਜ਼ਨ ਸਿਲੰਡਰ ਅਤੇ ਐਕਸਟਰਿਊਜ਼ਨ ਪੈਡ ਦੇ ਮੇਲ ਖਾਂਦੇ ਮਾਪਾਂ ਨੂੰ ਵਾਜਬ ਢੰਗ ਨਾਲ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਕਰੋ; ਇਹ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਕਿ ਇਹ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ ਨੂੰ ਪੂਰਾ ਕਰਦਾ ਹੈ, ਟੂਲ ਦੇ ਆਕਾਰ ਦੀ ਵਾਰ-ਵਾਰ ਜਾਂਚ ਕਰੋ।

3) ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਪੈਡ ਸਹਿਣਸ਼ੀਲਤਾ ਤੋਂ ਬਾਹਰ ਨਹੀਂ ਹੋ ਸਕਦਾ;

4) ਮਿਸ਼ਰਤ ਧਾਤ ਨੂੰ ਬਦਲਦੇ ਸਮੇਂ, ਸਿਲੰਡਰ ਨੂੰ ਚੰਗੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਸਾਫ਼ ਕਰਨਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ;

5) ਬਾਹਰ ਕੱਢਣ ਅਤੇ ਭਰਨ ਦੇ ਪੜਾਅ ਦੀ ਗਤੀ ਨੂੰ ਹੌਲੀ ਕਰੋ;

6) ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ ਪੈਡ ਅਤੇ ਮੋਲਡ ਦੇ ਲੁਬਰੀਕੇਸ਼ਨ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣ ਲਈ ਔਜ਼ਾਰਾਂ ਅਤੇ ਪਿੰਨੀਆਂ ਦੀਆਂ ਸਤਹਾਂ ਨੂੰ ਸਾਫ਼, ਨਿਰਵਿਘਨ ਅਤੇ ਸੁੱਕਾ ਰੱਖੋ;

7) ਸਖ਼ਤ ਕਾਰਵਾਈ, ਬਚੀਆਂ ਹੋਈਆਂ ਸਮੱਗਰੀਆਂ ਦੀ ਸਹੀ ਕਟਾਈ ਅਤੇ ਪੂਰਾ ਨਿਕਾਸ;

8) ਇੰਗਟ ਗਰੇਡੀਐਂਟ ਹੀਟਿੰਗ ਵਿਧੀ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਇੰਗਟ ਦੇ ਸਿਰ ਦਾ ਤਾਪਮਾਨ ਉੱਚਾ ਅਤੇ ਪੂਛ ਦਾ ਤਾਪਮਾਨ ਘੱਟ ਕਰਨ ਲਈ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ। ਭਰਦੇ ਸਮੇਂ, ਸਿਰ ਪਹਿਲਾਂ ਵਿਗੜ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਸਿਲੰਡਰ ਵਿੱਚ ਗੈਸ ਹੌਲੀ-ਹੌਲੀ ਪੈਡ ਅਤੇ ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਸਿਲੰਡਰ ਦੀਵਾਰ ਦੇ ਵਿਚਕਾਰਲੇ ਪਾੜੇ ਰਾਹੀਂ ਬਾਹਰ ਨਿਕਲਦੀ ਹੈ;

9) ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਤਾਪਮਾਨ ਅਤੇ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਗਤੀ ਨੂੰ ਰੋਕਣ ਲਈ ਉਪਕਰਣਾਂ ਅਤੇ ਯੰਤਰਾਂ ਦੀ ਵਾਰ-ਵਾਰ ਜਾਂਚ ਕਰੋ;

10) ਟੂਲਿੰਗ ਅਤੇ ਮੋਲਡ ਨੂੰ ਵਾਜਬ ਢੰਗ ਨਾਲ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਅਤੇ ਨਿਰਮਾਣ ਕਰੋ, ਅਤੇ ਗਾਈਡ ਹੋਲ ਅਤੇ ਡਾਇਵਰਟਰ ਹੋਲ 1° ਤੋਂ 3° ਦੀ ਅੰਦਰੂਨੀ ਢਲਾਣ ਨਾਲ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਕਰੋ।

3. ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ ਚੀਰ

ਕਾਰਨ:

ਦਰਾਰਾਂ ਦੀ ਮੌਜੂਦਗੀ ਬਾਹਰ ਕੱਢਣ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੌਰਾਨ ਧਾਤ ਦੇ ਤਣਾਅ ਅਤੇ ਪ੍ਰਵਾਹ ਨਾਲ ਸਬੰਧਤ ਹੈ। ਸਤ੍ਹਾ ਦੇ ਸਮੇਂ-ਸਮੇਂ 'ਤੇ ਦਰਾਰਾਂ ਨੂੰ ਉਦਾਹਰਣ ਵਜੋਂ ਲੈਂਦੇ ਹੋਏ, ਮੋਲਡ ਸ਼ਕਲ ਦੀਆਂ ਰੁਕਾਵਟਾਂ ਅਤੇ ਸੰਪਰਕ ਰਗੜ ਦਾ ਪ੍ਰਭਾਵ ਖਾਲੀ ਸਤ੍ਹਾ ਦੇ ਪ੍ਰਵਾਹ ਵਿੱਚ ਰੁਕਾਵਟ ਪਾਉਂਦਾ ਹੈ। ਉਤਪਾਦ ਦੇ ਕੇਂਦਰ ਵਿੱਚ ਪ੍ਰਵਾਹ ਵੇਗ ਬਾਹਰੀ ਧਾਤ ਦੇ ਪ੍ਰਵਾਹ ਵੇਗ ਨਾਲੋਂ ਵੱਧ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਬਾਹਰੀ ਧਾਤ ਵਾਧੂ ਤਣਾਅ ਵਾਲੇ ਤਣਾਅ ਦੇ ਅਧੀਨ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਕੇਂਦਰ ਵਾਧੂ ਸੰਕੁਚਿਤ ਤਣਾਅ ਦੇ ਅਧੀਨ ਹੁੰਦਾ ਹੈ। ਵਾਧੂ ਤਣਾਅ ਦਾ ਉਤਪਾਦਨ ਵਿਕਾਰ ਜ਼ੋਨ ਵਿੱਚ ਮੂਲ ਤਣਾਅ ਸਥਿਤੀ ਨੂੰ ਬਦਲਦਾ ਹੈ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਸਤਹ ਪਰਤ ਦਾ ਧੁਰੀ ਕਾਰਜਸ਼ੀਲ ਤਣਾਅ (ਮੂਲ ਤਣਾਅ ਅਤੇ ਵਾਧੂ ਤਣਾਅ ਦੀ ਸੁਪਰਪੋਜੀਸ਼ਨ) ਤਣਾਅ ਵਾਲਾ ਤਣਾਅ ਬਣ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਜਦੋਂ ਇਹ ਤਣਾਅ ਵਾਲਾ ਤਣਾਅ ਧਾਤ ਦੀ ਅਸਲ ਫ੍ਰੈਕਚਰ ਤਾਕਤ ਸੀਮਾ ਤੱਕ ਪਹੁੰਚ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਸਤ੍ਹਾ 'ਤੇ ਅੰਦਰੂਨੀ ਤੌਰ 'ਤੇ ਫੈਲਣ ਵਾਲੀਆਂ ਦਰਾਰਾਂ ਦਿਖਾਈ ਦੇਣਗੀਆਂ, ਇਸਦਾ ਆਕਾਰ ਵਿਕਾਰ ਜ਼ੋਨ ਰਾਹੀਂ ਧਾਤ ਦੀ ਗਤੀ ਨਾਲ ਸੰਬੰਧਿਤ ਹੈ।

ਖ਼ਤਮ ਕਰਨ ਦਾ ਤਰੀਕਾ:

1) ਇਹ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਓ ਕਿ ਮਿਸ਼ਰਤ ਮਿਸ਼ਰਣ ਦੀ ਰਚਨਾ ਨਿਰਧਾਰਤ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ ਨੂੰ ਪੂਰਾ ਕਰਦੀ ਹੈ, ਪਿੰਜਰੇ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਵਿੱਚ ਸੁਧਾਰ ਕਰੋ, ਪਿੰਜਰੇ ਵਿੱਚ ਅਸ਼ੁੱਧੀਆਂ ਦੀ ਸਮੱਗਰੀ ਨੂੰ ਘੱਟ ਤੋਂ ਘੱਟ ਕਰੋ ਜੋ ਪਲਾਸਟਿਕਤਾ ਵਿੱਚ ਕਮੀ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣੇਗੀ, ਅਤੇ ਉੱਚ ਮੈਗਨੀਸ਼ੀਅਮ ਮਿਸ਼ਰਣਾਂ ਵਿੱਚ ਸੋਡੀਅਮ ਸਮੱਗਰੀ ਨੂੰ ਘੱਟ ਤੋਂ ਘੱਟ ਕਰੋ।

2) ਵੱਖ-ਵੱਖ ਹੀਟਿੰਗ ਅਤੇ ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਨੂੰ ਸਖਤੀ ਨਾਲ ਲਾਗੂ ਕਰੋ, ਅਤੇ ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਸਮੱਗਰੀ ਅਤੇ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ ਤਾਪਮਾਨ ਅਤੇ ਗਤੀ ਨੂੰ ਵਾਜਬ ਢੰਗ ਨਾਲ ਨਿਯੰਤਰਿਤ ਕਰੋ।

3) ਮੋਲਡ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਵਿੱਚ ਸੁਧਾਰ ਕਰੋ, ਮੋਲਡ ਸਾਈਜ਼ਿੰਗ ਬੈਲਟ ਦੀ ਲੰਬਾਈ ਨੂੰ ਉਚਿਤ ਢੰਗ ਨਾਲ ਵਧਾਓ ਅਤੇ ਕਰਾਸ-ਸੈਕਸ਼ਨ ਕੋਨਿਆਂ ਦੇ ਫਿਲਲੇਟ ਰੇਡੀਅਸ ਨੂੰ ਉਚਿਤ ਢੰਗ ਨਾਲ ਵਧਾਓ। ਖਾਸ ਤੌਰ 'ਤੇ, ਮੋਲਡ ਬ੍ਰਿਜ, ਸੋਲਡਰਿੰਗ ਸਟੇਸ਼ਨ ਚੈਂਬਰ, ਅਤੇ ਕੋਨੇ ਦੇ ਰੇਡੀਅਸ ਦਾ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਵਾਜਬ ਹੋਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ।

4) ਇੰਗਟ ਦੇ ਸਮਰੂਪੀਕਰਨ ਪ੍ਰਭਾਵ ਨੂੰ ਬਿਹਤਰ ਬਣਾਓ ਅਤੇ ਮਿਸ਼ਰਤ ਧਾਤ ਦੀ ਪਲਾਸਟਿਟੀ ਅਤੇ ਇਕਸਾਰਤਾ ਵਿੱਚ ਸੁਧਾਰ ਕਰੋ।

5) ਜਦੋਂ ਹਾਲਾਤ ਇਜਾਜ਼ਤ ਦਿੰਦੇ ਹਨ, ਤਾਂ ਅਸਮਾਨ ਵਿਕਾਰ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣ ਲਈ ਲੁਬਰੀਕੇਸ਼ਨ ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ, ਕੋਨ ਡਾਈ ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ ਜਾਂ ਰਿਵਰਸ ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ ਵਰਗੇ ਤਰੀਕਿਆਂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰੋ।

6) ਸਾਧਾਰਨ ਸੰਚਾਲਨ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਯੰਤਰਾਂ ਅਤੇ ਉਪਕਰਣਾਂ ਦੀ ਨਿਯਮਤ ਤੌਰ 'ਤੇ ਜਾਂਚ ਕਰੋ।

4. ਸੰਤਰੇ ਦਾ ਛਿਲਕਾ

ਕਾਰਨ:

ਮੁੱਖ ਕਾਰਨ ਇਹ ਹੈ ਕਿ ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਅੰਦਰੂਨੀ ਬਣਤਰ ਵਿੱਚ ਮੋਟੇ ਦਾਣੇ ਹੁੰਦੇ ਹਨ। ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ, ਦਾਣੇ ਜਿੰਨੇ ਮੋਟੇ ਹੁੰਦੇ ਹਨ, ਉਹ ਓਨੇ ਹੀ ਸਪੱਸ਼ਟ ਹੁੰਦੇ ਹਨ। ਖਾਸ ਕਰਕੇ ਜਦੋਂ ਲੰਬਾਈ ਵੱਡੀ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਤਾਂ ਇਸ ਕਿਸਮ ਦੇ ਸੰਤਰੇ ਦੇ ਛਿਲਕੇ ਦੇ ਨੁਕਸ ਹੋਣ ਦੀ ਸੰਭਾਵਨਾ ਜ਼ਿਆਦਾ ਹੁੰਦੀ ਹੈ।

ਰੋਕਥਾਮ ਦੇ ਤਰੀਕੇ:

ਸੰਤਰੇ ਦੇ ਛਿਲਕੇ ਦੇ ਨੁਕਸ ਨੂੰ ਰੋਕਣ ਲਈ, ਮੁੱਖ ਗੱਲ ਇਹ ਹੈ ਕਿ ਢੁਕਵੇਂ ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ ਤਾਪਮਾਨ ਅਤੇ ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ ਗਤੀ ਦੀ ਚੋਣ ਕੀਤੀ ਜਾਵੇ ਅਤੇ ਲੰਬਾਈ ਨੂੰ ਕੰਟਰੋਲ ਕੀਤਾ ਜਾਵੇ। ਪਿੰਜਰੇ ਦੀ ਅੰਦਰੂਨੀ ਬਣਤਰ ਵਿੱਚ ਸੁਧਾਰ ਕਰੋ ਅਤੇ ਮੋਟੇ ਦਾਣਿਆਂ ਨੂੰ ਰੋਕੋ।

5. ਕਾਲੇ ਧੱਬੇ

ਕਾਰਨ:

ਮੁੱਖ ਕਾਰਨ ਇਹ ਹੈ ਕਿ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲ ਦੇ ਮੋਟੀ-ਦੀਵਾਰ ਵਾਲੇ ਹਿੱਸੇ ਅਤੇ ਗਰਮੀ-ਰੋਧਕ ਫੀਲਡ (ਜਾਂ ਗ੍ਰੇਫਾਈਟ ਸਟ੍ਰਿਪ) ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ ਸੰਪਰਕ ਬਿੰਦੂ 'ਤੇ ਕੂਲਿੰਗ ਦਰ ਬਹੁਤ ਘੱਟ ਹੈ, ਅਤੇ ਠੋਸ ਘੋਲ ਦੀ ਗਾੜ੍ਹਾਪਣ ਹੋਰ ਥਾਵਾਂ ਨਾਲੋਂ ਕਾਫ਼ੀ ਘੱਟ ਹੈ। ਇਸ ਲਈ, ਅੰਦਰੂਨੀ ਬਣਤਰ ਵੱਖਰੀ ਹੈ ਅਤੇ ਦਿੱਖ ਇੱਕ ਗੂੜ੍ਹਾ ਰੰਗ ਦਿਖਾਉਂਦੀ ਹੈ।

ਖ਼ਤਮ ਕਰਨ ਦਾ ਤਰੀਕਾ:

ਮੁੱਖ ਤਰੀਕਾ ਇਹ ਹੈ ਕਿ ਡਿਸਚਾਰਜਿੰਗ ਟੇਬਲ ਦੀ ਕੂਲਿੰਗ ਨੂੰ ਮਜ਼ਬੂਤ ​​ਕੀਤਾ ਜਾਵੇ ਅਤੇ ਸਲਾਈਡਿੰਗ ਟੇਬਲ ਅਤੇ ਕੂਲਿੰਗ ਬੈੱਡ ਤੱਕ ਪਹੁੰਚਣ ਵੇਲੇ ਇੱਕ ਥਾਂ 'ਤੇ ਨਾ ਰੁਕਿਆ ਜਾਵੇ, ਤਾਂ ਜੋ ਉਤਪਾਦ ਵੱਖ-ਵੱਖ ਸਥਿਤੀਆਂ 'ਤੇ ਗਰਮੀ-ਰੋਧਕ ਮਹਿਸੂਸ ਦੇ ਸੰਪਰਕ ਵਿੱਚ ਆ ਸਕਣ ਅਤੇ ਅਸਮਾਨ ਕੂਲਿੰਗ ਸਥਿਤੀਆਂ ਨੂੰ ਬਿਹਤਰ ਬਣਾਇਆ ਜਾ ਸਕੇ।

6. ਟਿਸ਼ੂ ਦੀਆਂ ਧਾਰੀਆਂ

ਕਾਰਨ:

ਬਾਹਰ ਕੱਢੇ ਗਏ ਹਿੱਸਿਆਂ ਦੀ ਅਸਮਾਨ ਬਣਤਰ ਅਤੇ ਰਚਨਾ ਦੇ ਕਾਰਨ, ਉਤਪਾਦਾਂ 'ਤੇ ਬਾਹਰ ਕੱਢਣ ਦੀ ਦਿਸ਼ਾ ਵਿੱਚ ਬੈਂਡ ਵਰਗੀਆਂ ਲਾਈਨਾਂ ਦਿਖਾਈ ਦਿੰਦੀਆਂ ਹਨ। ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਉਨ੍ਹਾਂ ਖੇਤਰਾਂ ਵਿੱਚ ਦਿਖਾਈ ਦਿੰਦੀਆਂ ਹਨ ਜਿੱਥੇ ਕੰਧ ਦੀ ਮੋਟਾਈ ਬਦਲਦੀ ਹੈ। ਇਹ ਖੋਰ ਜਾਂ ਐਨੋਡਾਈਜ਼ਿੰਗ ਦੁਆਰਾ ਨਿਰਧਾਰਤ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਖੋਰ ਦੇ ਤਾਪਮਾਨ ਨੂੰ ਬਦਲਣ ਵੇਲੇ, ਬੈਂਡਿੰਗ ਕਈ ਵਾਰ ਅਲੋਪ ਹੋ ਸਕਦੀ ਹੈ ਜਾਂ ਚੌੜਾਈ ਅਤੇ ਆਕਾਰ ਵਿੱਚ ਬਦਲ ਸਕਦੀ ਹੈ। ਕਾਰਨ ਪਿੰਜਰੇ ਦੇ ਅਸਮਾਨ ਮੈਕਰੋਸਕੋਪਿਕ ਜਾਂ ਮਾਈਕ੍ਰੋਸਟ੍ਰਕਚਰ, ਪਿੰਜਰੇ ਦਾ ਨਾਕਾਫ਼ੀ ਸਮਰੂਪੀਕਰਨ ਜਾਂ ਬਾਹਰ ਕੱਢਣ ਵਾਲੇ ਉਤਪਾਦ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਲਈ ਗਲਤ ਹੀਟਿੰਗ ਸਿਸਟਮ ਕਾਰਨ ਹੈ।

ਖ਼ਤਮ ਕਰਨ ਦਾ ਤਰੀਕਾ:

1) ਮੋਟੇ ਦਾਣੇਦਾਰ ਇੰਗਟ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਤੋਂ ਬਚਣ ਲਈ ਇੰਗਟ ਨੂੰ ਸ਼ੁੱਧ ਕੀਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ।

2) ਮੋਲਡ ਨੂੰ ਸੁਧਾਰੋ, ਗਾਈਡ ਕੈਵਿਟੀ ਦੀ ਢੁਕਵੀਂ ਸ਼ਕਲ ਚੁਣੋ, ਅਤੇ ਗਾਈਡ ਕੈਵਿਟੀ ਜਾਂ ਮੋਲਡ ਸਾਈਜ਼ਿੰਗ ਬੈਲਟ ਨੂੰ ਕੱਟੋ।

7. ਲੰਬਕਾਰੀ ਵੈਲਡਿੰਗ ਲਾਈਨ

ਕਾਰਨ:

ਇਹ ਮੁੱਖ ਤੌਰ 'ਤੇ ਧਾਤ ਦੇ ਪ੍ਰਵਾਹ ਦੇ ਵੈਲਡ ਕੀਤੇ ਹਿੱਸੇ ਅਤੇ ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਡਾਈ ਵਿੱਚ ਧਾਤ ਦੇ ਹੋਰ ਹਿੱਸਿਆਂ ਵਿਚਕਾਰ ਢਾਂਚਾਗਤ ਅੰਤਰ ਕਾਰਨ ਹੁੰਦਾ ਹੈ। ਜਾਂ ਇਹ ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਦੌਰਾਨ ਮੋਲਡ ਵੈਲਡਿੰਗ ਕੈਵਿਟੀ ਵਿੱਚ ਨਾਕਾਫ਼ੀ ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਸਪਲਾਈ ਕਾਰਨ ਹੋ ਸਕਦਾ ਹੈ।

ਖ਼ਤਮ ਕਰਨ ਦਾ ਤਰੀਕਾ:

1) ਸਪਲਿਟ ਸੰਯੁਕਤ ਮੋਲਡ ਦੇ ਪੁਲ ਢਾਂਚੇ ਅਤੇ ਵੈਲਡਿੰਗ ਕੈਵਿਟੀ ਦੇ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਵਿੱਚ ਸੁਧਾਰ ਕਰੋ। ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਸਪਲਿਟ ਅਨੁਪਾਤ ਨੂੰ ਐਡਜਸਟ ਕਰਨਾ - ਸਪਲਿਟ ਹੋਲ ਖੇਤਰ ਦਾ ਐਕਸਟਰੂਡਡ ਉਤਪਾਦ ਖੇਤਰ ਨਾਲ ਅਨੁਪਾਤ, ਅਤੇ ਵੈਲਡਿੰਗ ਕੈਵਿਟੀ ਡੂੰਘਾਈ।

2) ਇੱਕ ਖਾਸ ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਅਨੁਪਾਤ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ, ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਤਾਪਮਾਨ ਅਤੇ ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਗਤੀ ਵਿਚਕਾਰ ਸੰਤੁਲਨ ਵੱਲ ਧਿਆਨ ਦਿਓ।

3) ਵੈਲਡਿੰਗ ਜੋੜ ਵਿੱਚ ਲੁਬਰੀਕੈਂਟ ਅਤੇ ਵਿਦੇਸ਼ੀ ਪਦਾਰਥ ਨੂੰ ਮਿਲਾਉਣ ਤੋਂ ਬਚਣ ਲਈ ਸਤ੍ਹਾ 'ਤੇ ਤੇਲ ਦੇ ਧੱਬਿਆਂ ਵਾਲੀਆਂ ਕਾਸਟਿੰਗ ਚੇਨਾਂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਨਾ ਕਰੋ।

4) ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ ਸਿਲੰਡਰ ਅਤੇ ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ ਪੈਡ 'ਤੇ ਤੇਲ ਨਾ ਲਗਾਓ ਅਤੇ ਉਨ੍ਹਾਂ ਨੂੰ ਸਾਫ਼ ਰੱਖੋ।

5) ਬਾਕੀ ਬਚੀ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਲੰਬਾਈ ਨੂੰ ਢੁਕਵੇਂ ਢੰਗ ਨਾਲ ਵਧਾਓ।

8. ਖਿਤਿਜੀ ਵੈਲਡਿੰਗ ਲਾਈਨਾਂ ਜਾਂ ਸਟਾਪ ਮਾਰਕ

ਕਾਰਨ:

ਮੁੱਖ ਕਾਰਨ ਇਹ ਹੈ ਕਿ ਲਗਾਤਾਰ ਬਾਹਰ ਕੱਢਣ ਦੌਰਾਨ, ਮੋਲਡ ਵਿਚਲੀ ਧਾਤ ਨੂੰ ਨਵੇਂ ਸ਼ਾਮਲ ਕੀਤੇ ਗਏ ਬਿਲੇਟ ਦੇ ਅਗਲੇ ਸਿਰੇ ਵਾਲੀ ਧਾਤ ਨਾਲ ਮਾੜੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਵੇਲਡ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ।

ਖ਼ਤਮ ਕਰਨ ਦਾ ਤਰੀਕਾ:

1) ਬਾਕੀ ਬਚੀ ਸਮੱਗਰੀ ਨੂੰ ਕੱਟਣ ਲਈ ਵਰਤੀ ਗਈ ਕੈਂਚੀ ਦੇ ਬਲੇਡ ਨੂੰ ਤਿੱਖਾ ਕਰੋ ਅਤੇ ਇਸਨੂੰ ਸਿੱਧਾ ਕਰੋ।

2) ਲੁਬਰੀਕੇਟਿੰਗ ਤੇਲ ਅਤੇ ਵਿਦੇਸ਼ੀ ਪਦਾਰਥਾਂ ਨੂੰ ਅੰਦਰ ਰਲਣ ਤੋਂ ਰੋਕਣ ਲਈ ਬਿਲੇਟ ਦੇ ਅੰਤਲੇ ਹਿੱਸੇ ਨੂੰ ਸਾਫ਼ ਕਰੋ।

3) ਬਾਹਰ ਕੱਢਣ ਦਾ ਤਾਪਮਾਨ ਢੁਕਵੇਂ ਢੰਗ ਨਾਲ ਵਧਾਓ ਅਤੇ ਹੌਲੀ-ਹੌਲੀ ਅਤੇ ਸਮਾਨ ਰੂਪ ਵਿੱਚ ਬਾਹਰ ਕੱਢੋ।

4) ਟੂਲ ਮੋਲਡ, ਮੋਲਡ ਸਮੱਗਰੀ, ਆਕਾਰ ਤਾਲਮੇਲ, ਤਾਕਤ ਅਤੇ ਕਠੋਰਤਾ ਨੂੰ ਵਾਜਬ ਢੰਗ ਨਾਲ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਕਰੋ ਅਤੇ ਚੁਣੋ।

9. ਖੁਰਚੀਆਂ, ਖੁਰਚੀਆਂ

ਕਾਰਨ:

ਮੁੱਖ ਕਾਰਨ ਇਹ ਹੈ ਕਿ ਜਦੋਂ ਉਤਪਾਦਾਂ ਨੂੰ ਸਲਾਈਡ-ਆਊਟ ਟੇਬਲ ਤੋਂ ਤਿਆਰ ਉਤਪਾਦ ਸਾਵਿੰਗ ਟੇਬਲ ਤੱਕ ਖਿਤਿਜੀ ਤੌਰ 'ਤੇ ਲਿਜਾਇਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਸਖ਼ਤ ਵਸਤੂਆਂ ਕੂਲਿੰਗ ਬੈੱਡ ਤੋਂ ਬਾਹਰ ਨਿਕਲਦੀਆਂ ਹਨ ਅਤੇ ਉਤਪਾਦਾਂ ਨੂੰ ਖੁਰਚਦੀਆਂ ਹਨ। ਇਹਨਾਂ ਵਿੱਚੋਂ ਕੁਝ ਲੋਡਿੰਗ ਅਤੇ ਆਵਾਜਾਈ ਦੌਰਾਨ ਵਾਪਰਦੇ ਹਨ।

ਖ਼ਤਮ ਕਰਨ ਦਾ ਤਰੀਕਾ:

1) ਮੋਲਡ ਸਾਈਜ਼ਿੰਗ ਬੈਲਟ ਨਿਰਵਿਘਨ ਅਤੇ ਸਾਫ਼ ਹੋਣੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਮੋਲਡ ਖਾਲੀ ਟੂਲ ਵੀ ਨਿਰਵਿਘਨ ਹੋਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ।

2) ਛੋਟੀਆਂ ਦਰਾਰਾਂ ਵਾਲੇ ਮੋਲਡਾਂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਤੋਂ ਬਚਣ ਲਈ ਮੋਲਡ ਲਗਾਉਣ ਵੇਲੇ ਧਿਆਨ ਨਾਲ ਜਾਂਚ ਕਰੋ। ਮੋਲਡ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਕਰਦੇ ਸਮੇਂ ਫਿਲਲੇਟ ਰੇਡੀਅਸ ਵੱਲ ਧਿਆਨ ਦਿਓ।

3) ਮੋਲਡ ਵਰਕ ਬੈਲਟ ਦੀ ਤੁਰੰਤ ਜਾਂਚ ਕਰੋ ਅਤੇ ਪਾਲਿਸ਼ ਕਰੋ। ਮੋਲਡ ਦੀ ਕਠੋਰਤਾ ਇਕਸਾਰ ਹੋਣੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ।

4) ਕੂਲਿੰਗ ਬੈੱਡ ਅਤੇ ਤਿਆਰ ਉਤਪਾਦ ਸਟੋਰੇਜ ਟੇਬਲ ਦੀ ਵਾਰ-ਵਾਰ ਜਾਂਚ ਕਰੋ। ਉਹ ਨਿਰਵਿਘਨ ਹੋਣੇ ਚਾਹੀਦੇ ਹਨ ਤਾਂ ਜੋ ਸਖ਼ਤ ਪ੍ਰੋਟ੍ਰੂਸ਼ਨ ਉਤਪਾਦਾਂ ਨੂੰ ਖੁਰਕਣ ਤੋਂ ਰੋਕ ਸਕਣ। ਗਾਈਡ ਮਾਰਗ ਨੂੰ ਸਹੀ ਢੰਗ ਨਾਲ ਲੁਬਰੀਕੇਟ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ।

5) ਲੋਡ ਕਰਦੇ ਸਮੇਂ, ਤਿਆਰ ਉਤਪਾਦ ਨਾਲੋਂ ਨਰਮ ਸਪੇਸਰ ਲਗਾਏ ਜਾਣੇ ਚਾਹੀਦੇ ਹਨ, ਅਤੇ ਆਵਾਜਾਈ ਅਤੇ ਲਿਫਟਿੰਗ ਸੁਚਾਰੂ ਅਤੇ ਧਿਆਨ ਨਾਲ ਕੀਤੀ ਜਾਣੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ।

10. ਧਾਤ ਨੂੰ ਦਬਾਉਣ ਦਾ ਕੰਮ

ਕਾਰਨ:

ਮੁੱਖ ਕਾਰਨ ਇਹ ਹੈ ਕਿ ਮੋਲਡ ਦੀ ਖਾਲੀ ਚਾਕੂ ਸਥਿਤੀ 'ਤੇ ਪੈਦਾ ਹੋਣ ਵਾਲਾ ਐਲੂਮਿਨਾ ਸਲੈਗ ਬਾਹਰ ਕੱਢੇ ਗਏ ਉਤਪਾਦ ਨਾਲ ਜੁੜ ਜਾਂਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਡਿਸਚਾਰਜ ਟੇਬਲ ਜਾਂ ਸਲਾਈਡ ਆਊਟ ਟੇਬਲ ਵਿੱਚ ਵਹਿੰਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਰੋਲਰਾਂ ਦੁਆਰਾ ਬਾਹਰ ਕੱਢੇ ਗਏ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ ਵਿੱਚ ਦਬਾਇਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਐਨੋਡਾਈਜ਼ੇਸ਼ਨ ਦੌਰਾਨ, ਕੋਈ ਆਕਸਾਈਡ ਫਿਲਮ ਜਾਂ ਇੰਡੈਂਟੇਸ਼ਨ ਜਾਂ ਟੋਏ ਨਹੀਂ ਬਣਦੇ ਜਿੱਥੇ ਧਾਤ ਨੂੰ ਦਬਾਇਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ।

ਖ਼ਤਮ ਕਰਨ ਦਾ ਤਰੀਕਾ:

1) ਸਾਈਜ਼ਿੰਗ ਬੈਲਟ ਨੂੰ ਸਮਤਲ ਕਰੋ ਅਤੇ ਸਾਈਜ਼ਿੰਗ ਬੈਲਟ ਦੀ ਲੰਬਾਈ ਛੋਟੀ ਕਰੋ।

2) ਸਾਈਜ਼ਿੰਗ ਬੈਲਟ ਦੇ ਖਾਲੀ ਚਾਕੂ ਨੂੰ ਐਡਜਸਟ ਕਰੋ।

3) ਡਾਈ ਹੋਲਜ਼ ਦਾ ਲੇਆਉਟ ਬਦਲੋ ਅਤੇ ਐਲੂਮਿਨਾ ਸਲੈਗ ਨੂੰ ਦਬਾਉਣ ਤੋਂ ਰੋਕਣ ਲਈ ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਸਮਤਲ ਸਤ੍ਹਾ ਨੂੰ ਹੇਠਾਂ ਅਤੇ ਰੋਲਰਾਂ ਦੇ ਸੰਪਰਕ ਵਿੱਚ ਰੱਖਣ ਤੋਂ ਬਚਣ ਦੀ ਕੋਸ਼ਿਸ਼ ਕਰੋ।

4) ਪਿੰਜਰੇ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ ਅਤੇ ਸਿਰਿਆਂ ਨੂੰ ਸਾਫ਼ ਕਰੋ ਅਤੇ ਲੁਬਰੀਕੇਟਿੰਗ ਤੇਲ ਵਿੱਚ ਧਾਤ ਦੇ ਛਿਲਕਿਆਂ ਤੋਂ ਬਚੋ।

11. ਹੋਰ ਸਤਹ ਨੁਕਸ

ਕਾਰਨ:

1) ਪਿਘਲਣ ਅਤੇ ਕਾਸਟਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੌਰਾਨ, ਰਸਾਇਣਕ ਰਚਨਾ ਅਸਮਾਨ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਧਾਤੂ ਸੰਮਿਲਨਾਂ, ਪੋਰਸ ਅਤੇ ਗੈਰ-ਧਾਤੂ ਸੰਮਿਲਨਾਂ ਦੇ ਨਾਲ, ਆਕਸਾਈਡ ਫਿਲਮ ਜਾਂ ਧਾਤ ਦੀ ਅੰਦਰੂਨੀ ਬਣਤਰ ਅਸਮਾਨ ਹੁੰਦੀ ਹੈ।

2) ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੌਰਾਨ, ਤਾਪਮਾਨ ਅਤੇ ਵਿਗਾੜ ਅਸਮਾਨ ਹੁੰਦੇ ਹਨ, ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਦੀ ਗਤੀ ਬਹੁਤ ਤੇਜ਼ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਕੂਲਿੰਗ ਅਸਮਾਨ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਗ੍ਰਾਫਾਈਟ ਅਤੇ ਤੇਲ ਦੇ ਸੰਪਰਕ ਵਿੱਚ ਬਣਤਰ ਅਸਮਾਨ ਹੁੰਦੀ ਹੈ।

3) ਮੋਲਡ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਗੈਰ-ਵਾਜਬ ਹੈ ਅਤੇ ਮੋਲਡ ਦੇ ਤਿੱਖੇ ਕੋਨਿਆਂ ਵਿਚਕਾਰ ਤਬਦੀਲੀ ਨਿਰਵਿਘਨ ਨਹੀਂ ਹੈ। ਖਾਲੀ ਚਾਕੂ ਬਹੁਤ ਛੋਟਾ ਹੈ ਅਤੇ ਧਾਤ ਨੂੰ ਖੁਰਚਦਾ ਹੈ, ਮੋਲਡ ਨੂੰ ਮਾੜੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿੱਚ ਨਹੀਂ ਰੱਖਿਆ ਗਿਆ ਹੈ, ਬਰਰ ਹਨ ਅਤੇ ਨਿਰਵਿਘਨ ਨਹੀਂ ਹੈ, ਅਤੇ ਨਾਈਟ੍ਰਾਈਡਿੰਗ ਟ੍ਰੀਟਮੈਂਟ ਚੰਗਾ ਨਹੀਂ ਹੈ। ਸਤ੍ਹਾ ਦੀ ਕਠੋਰਤਾ ਅਸਮਾਨ ਹੈ ਅਤੇ ਵਰਕ ਬੈਲਟ ਨਿਰਵਿਘਨ ਨਹੀਂ ਹੈ।

4) ਸਤ੍ਹਾ ਦੇ ਇਲਾਜ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੌਰਾਨ, ਇਸ਼ਨਾਨ ਤਰਲ ਦੀ ਗਾੜ੍ਹਾਪਣ, ਤਾਪਮਾਨ, ਅਤੇ ਮੌਜੂਦਾ ਘਣਤਾ ਗੈਰ-ਵਾਜਬ ਹੈ, ਅਤੇ ਐਸਿਡ ਖੋਰ ਜਾਂ ਖਾਰੀ ਖੋਰ ਇਲਾਜ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਗਲਤ ਹੈ।

ਖ਼ਤਮ ਕਰਨ ਦਾ ਤਰੀਕਾ:

1) ਰਸਾਇਣਕ ਰਚਨਾ ਨੂੰ ਨਿਯੰਤਰਿਤ ਕਰੋ, ਕਾਸਟਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਨੂੰ ਅਨੁਕੂਲ ਬਣਾਓ, ਸ਼ੁੱਧੀਕਰਨ, ਸੁਧਾਈ ਅਤੇ ਸਮਰੂਪੀਕਰਨ ਨੂੰ ਮਜ਼ਬੂਤ ​​ਕਰੋ।

2) ਇੰਗਟ ਸਮਰੂਪੀਕਰਨ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਲਈ ਤੇਜ਼ ਠੰਢਾ ਹੋਣ ਦੀ ਲੋੜ ਹੁੰਦੀ ਹੈ।

3) ਇਕਸਾਰ ਵਿਗਾੜ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਤਾਪਮਾਨ ਅਤੇ ਗਤੀ ਨੂੰ ਵਾਜਬ ਢੰਗ ਨਾਲ ਕੰਟਰੋਲ ਕਰੋ ਅਤੇ ਇੱਕ ਵਾਜਬ ਇੰਗਟ ਲੰਬਾਈ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰੋ।

4) ਮੋਲਡ ਦੇ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਅਤੇ ਨਿਰਮਾਣ ਤਰੀਕਿਆਂ ਵਿੱਚ ਸੁਧਾਰ ਕਰੋ, ਮੋਲਡ ਵਰਕਿੰਗ ਬੈਲਟ ਦੀ ਕਠੋਰਤਾ ਵਧਾਓ, ਅਤੇ ਸਤ੍ਹਾ ਦੀ ਖੁਰਦਰੀ ਨੂੰ ਘਟਾਓ।

5) ਨਾਈਟ੍ਰਾਈਡਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਨੂੰ ਅਨੁਕੂਲ ਬਣਾਓ।

6) ਐਸਿਡ ਖੋਰ ਜਾਂ ਖਾਰੀ ਖੋਰ ਦੌਰਾਨ ਸਤ੍ਹਾ ਨੂੰ ਸੈਕੰਡਰੀ ਨੁਕਸਾਨ ਜਾਂ ਪ੍ਰਦੂਸ਼ਣ ਨੂੰ ਰੋਕਣ ਲਈ ਸਤ੍ਹਾ ਦੇ ਇਲਾਜ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਨੂੰ ਸਖਤੀ ਨਾਲ ਨਿਯੰਤਰਿਤ ਕਰੋ।

MAT ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਤੋਂ ਮਈ ਜਿਆਂਗ ਦੁਆਰਾ ਸੰਪਾਦਿਤ