ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਅਲੌਏ ਐਕਸਟਰੂਡ ਸਮੱਗਰੀ ਦੇ ਮੁੱਖ ਸਤਹ ਦੇ ਨੁਕਸ ਅਤੇ ਉਹਨਾਂ ਨੂੰ ਖਤਮ ਕਰਨ ਦੇ ਤਰੀਕੇ

ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਮਿਸ਼ਰਤ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲ ਬਹੁਤ ਸਾਰੀਆਂ ਕਿਸਮਾਂ ਅਤੇ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਵਿੱਚ ਆਉਂਦੇ ਹਨ, ਬਹੁਤ ਸਾਰੀਆਂ ਉਤਪਾਦਨ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆਵਾਂ, ਗੁੰਝਲਦਾਰ ਤਕਨਾਲੋਜੀਆਂ ਅਤੇ ਉੱਚ ਲੋੜਾਂ ਦੇ ਨਾਲ. ਕਾਸਟਿੰਗ, ਐਕਸਟਰਿਊਜ਼ਨ, ਹੀਟ ​​ਟ੍ਰੀਟਮੈਂਟ ਫਿਨਿਸ਼ਿੰਗ, ਸਤ੍ਹਾ ਦੇ ਇਲਾਜ, ਸਟੋਰੇਜ, ਆਵਾਜਾਈ ਅਤੇ ਪੈਕੇਜਿੰਗ ਦੀ ਸਮੁੱਚੀ ਉਤਪਾਦਨ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੌਰਾਨ ਕਈ ਤਰ੍ਹਾਂ ਦੇ ਨੁਕਸ ਲਾਜ਼ਮੀ ਤੌਰ 'ਤੇ ਵਾਪਰਨਗੇ।

ਸਤਹ ਦੇ ਨੁਕਸ ਦੇ ਕਾਰਨ ਅਤੇ ਖ਼ਤਮ ਕਰਨ ਦੇ ਤਰੀਕੇ:

1. ਲੇਅਰਿੰਗ

ਕਾਰਨ:

ਮੁੱਖ ਕਾਰਨ ਇਹ ਹੈ ਕਿ ਪਿੰਜਰੀ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ ਤੇਲ ਅਤੇ ਧੂੜ ਨਾਲ ਰੰਗੀ ਹੋਈ ਹੈ, ਜਾਂ ਬਾਹਰ ਕੱਢਣ ਵਾਲੇ ਬੈਰਲ ਦੇ ਅਗਲੇ ਸਿਰੇ ਦਾ ਕੰਮ ਕਰਨ ਵਾਲਾ ਹਿੱਸਾ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਖਰਾਬ ਹੋ ਗਿਆ ਹੈ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਅਗਲੇ ਸਿਰੇ ਦੇ ਲਚਕੀਲੇ ਜ਼ੋਨ ਦੇ ਦੁਆਲੇ ਗੰਦੀ ਧਾਤ ਇਕੱਠੀ ਹੋ ਜਾਂਦੀ ਹੈ। ਇਹ ਉਦੋਂ ਬਣਦਾ ਹੈ ਜਦੋਂ ਲਚਕੀਲੇ ਜ਼ੋਨ ਦੀ ਸਲਾਈਡਿੰਗ ਸਤਹ ਨੂੰ ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਦੌਰਾਨ ਉਤਪਾਦ ਦੇ ਘੇਰੇ ਵਿੱਚ ਰੋਲ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਇਹ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਉਤਪਾਦ ਦੇ ਪੂਛ ਦੇ ਸਿਰੇ 'ਤੇ ਦਿਖਾਈ ਦਿੰਦਾ ਹੈ। ਗੰਭੀਰ ਮਾਮਲਿਆਂ ਵਿੱਚ, ਇਹ ਮੱਧ ਸਿਰੇ ਜਾਂ ਉਤਪਾਦ ਦੇ ਅਗਲੇ ਸਿਰੇ ਵਿੱਚ ਵੀ ਦਿਖਾਈ ਦੇ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਇੱਥੇ ਗੈਰ-ਵਾਜਬ ਡਾਈ ਹੋਲ ਪ੍ਰਬੰਧ ਵੀ ਹਨ, ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਬੈਰਲ ਦੀ ਅੰਦਰਲੀ ਕੰਧ ਦੇ ਬਹੁਤ ਨੇੜੇ, ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਬੈਰਲ ਅਤੇ ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਪੈਡ ਦੀ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਖਰਾਬੀ ਜਾਂ ਵਿਗਾੜ, ਆਦਿ, ਜੋ ਕਿ ਲੇਅਰਿੰਗ ਦਾ ਕਾਰਨ ਵੀ ਬਣ ਸਕਦੇ ਹਨ।

ਖ਼ਤਮ ਕਰਨ ਦਾ ਤਰੀਕਾ:

1) ਇਨਗੋਟ ਸਤਹ ਦੀ ਸਫਾਈ ਵਿੱਚ ਸੁਧਾਰ ਕਰੋ.

2) ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ ਸਿਲੰਡਰ ਅਤੇ ਉੱਲੀ ਦੀ ਸਤਹ ਦੀ ਖੁਰਦਰੀ ਨੂੰ ਘਟਾਓ, ਅਤੇ ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ ਸਿਲੰਡਰ ਅਤੇ ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ ਪੈਡ ਨੂੰ ਤੁਰੰਤ ਬਦਲੋ ਜੋ ਬੁਰੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਖਰਾਬ ਅਤੇ ਸਹਿਣਸ਼ੀਲਤਾ ਤੋਂ ਬਾਹਰ ਹਨ।

3) ਮੋਲਡ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਵਿੱਚ ਸੁਧਾਰ ਕਰੋ ਅਤੇ ਡਾਈ ਹੋਲ ਦੀ ਸਥਿਤੀ ਨੂੰ ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਸਿਲੰਡਰ ਦੇ ਕਿਨਾਰੇ ਤੋਂ ਜਿੰਨਾ ਸੰਭਵ ਹੋ ਸਕੇ ਦੂਰ ਬਣਾਓ।

4) ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਪੈਡ ਦੇ ਵਿਆਸ ਅਤੇ ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਸਿਲੰਡਰ ਦੇ ਅੰਦਰਲੇ ਵਿਆਸ ਵਿੱਚ ਅੰਤਰ ਨੂੰ ਘਟਾਓ, ਅਤੇ ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਸਿਲੰਡਰ ਦੀ ਲਾਈਨਿੰਗ ਵਿੱਚ ਰਹਿੰਦ-ਖੂੰਹਦ ਵਾਲੀ ਗੰਦਗੀ ਨੂੰ ਘਟਾਓ।

5) ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਸਿਲੰਡਰ ਦੀ ਲਾਈਨਿੰਗ ਨੂੰ ਬਰਕਰਾਰ ਰੱਖੋ, ਜਾਂ ਸਮੇਂ ਸਿਰ ਲਾਈਨਿੰਗ ਨੂੰ ਸਾਫ਼ ਕਰਨ ਲਈ ਗੈਸਕੇਟ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰੋ।

6) ਬਾਕੀ ਬਚੀ ਸਮੱਗਰੀ ਨੂੰ ਕੱਟਣ ਤੋਂ ਬਾਅਦ, ਇਸ ਨੂੰ ਸਾਫ਼ ਕਰਨਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਕਿਸੇ ਵੀ ਲੁਬਰੀਕੇਟਿੰਗ ਤੇਲ ਦੀ ਆਗਿਆ ਨਹੀਂ ਹੋਣੀ ਚਾਹੀਦੀ।

2. ਬੁਲਬਲੇ ਜਾਂ ਛਿੱਲ

ਕਾਰਨ:

ਇਸ ਦਾ ਕਾਰਨ ਇਹ ਹੈ ਕਿ ਪਿੰਜਰੇ ਦੀ ਅੰਦਰੂਨੀ ਬਣਤਰ ਵਿੱਚ ਨੁਕਸ ਹਨ ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਢਿੱਲਾਪਨ, ਪੋਰਸ, ਅਤੇ ਅੰਦਰੂਨੀ ਚੀਰ, ਜਾਂ ਭਰਨ ਦੇ ਪੜਾਅ ਦੌਰਾਨ ਬਾਹਰ ਕੱਢਣ ਦੀ ਗਤੀ ਬਹੁਤ ਤੇਜ਼ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਨਿਕਾਸ ਚੰਗਾ ਨਹੀਂ ਹੁੰਦਾ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਹਵਾ ਨੂੰ ਧਾਤ ਦੇ ਉਤਪਾਦ ਵਿੱਚ ਖਿੱਚਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। .

ਬੁਲਬਲੇ ਜਾਂ ਛਿੱਲਣ ਦੇ ਉਤਪਾਦਨ ਦੇ ਕਾਰਨਾਂ ਵਿੱਚ ਸ਼ਾਮਲ ਹਨ:

1) ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ ਸਿਲੰਡਰ ਅਤੇ ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ ਪੈਡ ਖਰਾਬ ਅਤੇ ਸਹਿਣਸ਼ੀਲਤਾ ਤੋਂ ਬਾਹਰ ਹਨ।

2) ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ ਸਿਲੰਡਰ ਅਤੇ ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ ਪੈਡ ਬਹੁਤ ਗੰਦੇ ਹਨ ਅਤੇ ਤੇਲ, ਨਮੀ, ਗ੍ਰੈਫਾਈਟ, ਆਦਿ ਨਾਲ ਧੱਬੇ ਹੋਏ ਹਨ;

3) ਪਿੰਜਰੇ ਦੀ ਸਤਹ 'ਤੇ ਬਹੁਤ ਸਾਰੇ ਡੂੰਘੇ ਬੇਲਚਾ ਝਰੀਟਾਂ ਹਨ; ਜਾਂ ਪਿੰਜੀ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ 'ਤੇ ਛਾਲੇ, ਛਾਲੇ, ਢਿੱਲੇ ਟਿਸ਼ੂ ਅਤੇ ਤੇਲ ਦੇ ਧੱਬੇ ਹੁੰਦੇ ਹਨ। ਪਿੰਜ ਦੀ ਹਾਈਡਰੋਜਨ ਸਮੱਗਰੀ ਵੱਧ ਹੈ;

4) ਮਿਸ਼ਰਤ ਨੂੰ ਬਦਲਣ ਵੇਲੇ ਬੈਰਲ ਨੂੰ ਸਾਫ਼ ਨਹੀਂ ਕੀਤਾ ਗਿਆ ਸੀ;

5) ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ ਸਿਲੰਡਰ ਅਤੇ ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ ਇੰਗੋਟ ਦਾ ਤਾਪਮਾਨ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਹੈ;

6) ਇਨਗੋਟ ਦਾ ਆਕਾਰ ਸਵੀਕਾਰਯੋਗ ਨਕਾਰਾਤਮਕ ਵਿਵਹਾਰ ਤੋਂ ਵੱਧ ਗਿਆ ਹੈ;

7) ਪਿੰਜੀ ਬਹੁਤ ਲੰਬੀ ਹੈ, ਬਹੁਤ ਤੇਜ਼ੀ ਨਾਲ ਭਰੀ ਹੋਈ ਹੈ, ਅਤੇ ਪਿੰਜੀ ਦਾ ਤਾਪਮਾਨ ਅਸਮਾਨ ਹੈ;

8) ਡਾਈ ਹੋਲ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਗੈਰ-ਵਾਜਬ ਹੈ। ਜਾਂ ਬਾਕੀ ਸਮੱਗਰੀ ਨੂੰ ਗਲਤ ਢੰਗ ਨਾਲ ਕੱਟਣਾ;

ਖ਼ਤਮ ਕਰਨ ਦਾ ਤਰੀਕਾ:

1) ਪਿੰਜਰੇ ਵਿੱਚ ਨੁਕਸ, ਢਿੱਲੇਪਣ, ਚੀਰ ਅਤੇ ਹੋਰ ਨੁਕਸਾਂ ਨੂੰ ਰੋਕਣ ਲਈ ਰਿਫਾਈਨਿੰਗ, ਡੀਗਾਸਿੰਗ ਅਤੇ ਕਾਸਟਿੰਗ ਦੇ ਪੱਧਰ ਵਿੱਚ ਸੁਧਾਰ ਕਰੋ;

2) ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ ਸਿਲੰਡਰ ਅਤੇ ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ ਪੈਡ ਦੇ ਮੇਲ ਖਾਂਦੇ ਮਾਪਾਂ ਨੂੰ ਉਚਿਤ ਰੂਪ ਵਿੱਚ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਕਰੋ; ਇਹ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਕਿ ਇਹ ਲੋੜਾਂ ਨੂੰ ਪੂਰਾ ਕਰਦਾ ਹੈ, ਟੂਲ ਦੇ ਆਕਾਰ ਦੀ ਅਕਸਰ ਜਾਂਚ ਕਰੋ।

3) ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਪੈਡ ਸਹਿਣਸ਼ੀਲਤਾ ਤੋਂ ਬਾਹਰ ਨਹੀਂ ਹੋ ਸਕਦਾ;

4) ਮਿਸ਼ਰਤ ਨੂੰ ਬਦਲਦੇ ਸਮੇਂ, ਸਿਲੰਡਰ ਨੂੰ ਚੰਗੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਸਾਫ਼ ਕੀਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ;

5) ਬਾਹਰ ਕੱਢਣ ਅਤੇ ਭਰਨ ਦੇ ਪੜਾਅ ਦੀ ਗਤੀ ਨੂੰ ਹੌਲੀ ਕਰੋ;

6) ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਪੈਡ ਅਤੇ ਮੋਲਡ ਦੇ ਲੁਬਰੀਕੇਸ਼ਨ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣ ਲਈ ਟੂਲਸ ਅਤੇ ਇਨਗੋਟਸ ਦੀਆਂ ਸਤਹਾਂ ਨੂੰ ਸਾਫ਼, ਨਿਰਵਿਘਨ ਅਤੇ ਸੁੱਕਾ ਰੱਖੋ;

7) ਸਖਤ ਕਾਰਵਾਈ, ਬਚੇ ਹੋਏ ਪਦਾਰਥਾਂ ਦੀ ਸਹੀ ਕਟਾਈ ਅਤੇ ਪੂਰਾ ਨਿਕਾਸ;

8) ਪਿੰਜੀ ਦੇ ਸਿਰ ਦਾ ਤਾਪਮਾਨ ਉੱਚਾ ਅਤੇ ਪੂਛ ਦਾ ਤਾਪਮਾਨ ਘੱਟ ਕਰਨ ਲਈ ਇੰਗੋਟ ਗਰੇਡੀਐਂਟ ਹੀਟਿੰਗ ਵਿਧੀ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ। ਭਰਨ ਵੇਲੇ, ਸਿਰ ਪਹਿਲਾਂ ਵਿਗਾੜਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਸਿਲੰਡਰ ਵਿੱਚ ਗੈਸ ਹੌਲੀ ਹੌਲੀ ਪੈਡ ਅਤੇ ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਸਿਲੰਡਰ ਦੀ ਕੰਧ ਦੇ ਵਿਚਕਾਰਲੇ ਪਾੜੇ ਦੁਆਰਾ ਡਿਸਚਾਰਜ ਹੋ ਜਾਂਦੀ ਹੈ;

9) ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਤਾਪਮਾਨ ਅਤੇ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਗਤੀ ਨੂੰ ਰੋਕਣ ਲਈ ਅਕਸਰ ਸਾਜ਼ੋ-ਸਾਮਾਨ ਅਤੇ ਯੰਤਰਾਂ ਦੀ ਜਾਂਚ ਕਰੋ;

10) ਟੂਲਿੰਗ ਅਤੇ ਮੋਲਡ ਨੂੰ ਮੁਨਾਸਬ ਤਰੀਕੇ ਨਾਲ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਅਤੇ ਨਿਰਮਾਣ ਕਰੋ, ਅਤੇ 1° ਤੋਂ 3° ਦੀ ਅੰਦਰੂਨੀ ਢਲਾਨ ਦੇ ਨਾਲ ਗਾਈਡ ਹੋਲ ਅਤੇ ਡਾਇਵਰਟਰ ਹੋਲ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਕਰੋ।

3. ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਚੀਰ

ਕਾਰਨ:

ਚੀਰ ਦੀ ਮੌਜੂਦਗੀ ਬਾਹਰ ਕੱਢਣ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੌਰਾਨ ਧਾਤ ਦੇ ਤਣਾਅ ਅਤੇ ਪ੍ਰਵਾਹ ਨਾਲ ਸਬੰਧਤ ਹੈ। ਉਦਾਹਰਨ ਦੇ ਤੌਰ 'ਤੇ ਸਤਹ ਦੀ ਸਮੇਂ-ਸਮੇਂ 'ਤੇ ਦਰਾੜਾਂ ਨੂੰ ਲੈ ਕੇ, ਉੱਲੀ ਦੀ ਸ਼ਕਲ ਦੀਆਂ ਰੁਕਾਵਟਾਂ ਅਤੇ ਸੰਪਰਕ ਰਗੜ ਦਾ ਪ੍ਰਭਾਵ ਖਾਲੀ ਸਤ੍ਹਾ ਦੇ ਪ੍ਰਵਾਹ ਵਿੱਚ ਰੁਕਾਵਟ ਪਾਉਂਦਾ ਹੈ। ਉਤਪਾਦ ਦੇ ਕੇਂਦਰ ਵਿੱਚ ਵਹਾਅ ਦਾ ਵੇਗ ਬਾਹਰੀ ਧਾਤ ਦੇ ਵਹਾਅ ਵੇਗ ਤੋਂ ਵੱਧ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਜੋ ਬਾਹਰੀ ਧਾਤ ਵਾਧੂ ਤਣਾਅ ਦੇ ਅਧੀਨ ਹੋਵੇ, ਅਤੇ ਕੇਂਦਰ ਵਾਧੂ ਸੰਕੁਚਿਤ ਤਣਾਅ ਦੇ ਅਧੀਨ ਹੋਵੇ। ਅਤਿਰਿਕਤ ਤਣਾਅ ਦੀ ਉਤਪੱਤੀ ਵਿਗਾੜ ਜ਼ੋਨ ਵਿੱਚ ਬੁਨਿਆਦੀ ਤਣਾਅ ਸਥਿਤੀ ਨੂੰ ਬਦਲਦੀ ਹੈ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਸਤਹ ਪਰਤ ਦਾ ਧੁਰੀ ਕੰਮਕਾਜੀ ਤਣਾਅ (ਬੁਨਿਆਦੀ ਤਣਾਅ ਅਤੇ ਵਾਧੂ ਤਣਾਅ ਦੀ ਸੁਪਰਪੋਜ਼ੀਸ਼ਨ) ਤਣਾਅਪੂਰਨ ਤਣਾਅ ਬਣ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਜਦੋਂ ਇਹ ਤਣਾਅਪੂਰਨ ਤਣਾਅ ਧਾਤ ਦੀ ਅਸਲ ਫ੍ਰੈਕਚਰ ਤਾਕਤ ਸੀਮਾ ਤੱਕ ਪਹੁੰਚਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਸਤ੍ਹਾ 'ਤੇ ਅੰਦਰੂਨੀ ਤੌਰ 'ਤੇ ਫੈਲਣ ਵਾਲੀਆਂ ਤਰੇੜਾਂ ਦਿਖਾਈ ਦੇਣਗੀਆਂ, ਇਸਦੀ ਸ਼ਕਲ ਵਿਕਾਰ ਜ਼ੋਨ ਦੁਆਰਾ ਧਾਤ ਦੀ ਗਤੀ ਨਾਲ ਸਬੰਧਤ ਹੈ।

ਖ਼ਤਮ ਕਰਨ ਦਾ ਤਰੀਕਾ:

1) ਇਹ ਸੁਨਿਸ਼ਚਿਤ ਕਰੋ ਕਿ ਮਿਸ਼ਰਤ ਮਿਸ਼ਰਣ ਨਿਰਧਾਰਤ ਲੋੜਾਂ ਨੂੰ ਪੂਰਾ ਕਰਦਾ ਹੈ, ਪਿੰਜੀ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਵਿੱਚ ਸੁਧਾਰ ਕਰਦਾ ਹੈ, ਪਿੰਜੀ ਵਿੱਚ ਅਸ਼ੁੱਧੀਆਂ ਦੀ ਸਮਗਰੀ ਨੂੰ ਘੱਟ ਕਰਦਾ ਹੈ ਜੋ ਪਲਾਸਟਿਕਤਾ ਵਿੱਚ ਕਮੀ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਉੱਚ ਮੈਗਨੀਸ਼ੀਅਮ ਮਿਸ਼ਰਤ ਮਿਸ਼ਰਣਾਂ ਵਿੱਚ ਸੋਡੀਅਮ ਦੀ ਸਮੱਗਰੀ ਨੂੰ ਘੱਟ ਕਰਦਾ ਹੈ।

2) ਵੱਖ-ਵੱਖ ਹੀਟਿੰਗ ਅਤੇ ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਨੂੰ ਸਖਤੀ ਨਾਲ ਲਾਗੂ ਕਰੋ, ਅਤੇ ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਸਮੱਗਰੀ ਅਤੇ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਤਾਪਮਾਨ ਅਤੇ ਗਤੀ ਨੂੰ ਉਚਿਤ ਰੂਪ ਵਿੱਚ ਨਿਯੰਤਰਿਤ ਕਰੋ।

3) ਉੱਲੀ ਦੇ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਵਿੱਚ ਸੁਧਾਰ ਕਰੋ, ਮੋਲਡ ਸਾਈਜ਼ਿੰਗ ਬੈਲਟ ਦੀ ਲੰਬਾਈ ਨੂੰ ਉਚਿਤ ਰੂਪ ਵਿੱਚ ਵਧਾਓ ਅਤੇ ਕਰਾਸ-ਸੈਕਸ਼ਨ ਕੋਨਿਆਂ ਦੇ ਫਿਲਲੇਟ ਘੇਰੇ ਨੂੰ ਉਚਿਤ ਰੂਪ ਵਿੱਚ ਵਧਾਓ। ਖਾਸ ਤੌਰ 'ਤੇ, ਮੋਲਡ ਬ੍ਰਿਜ, ਸੋਲਡਰਿੰਗ ਸਟੇਸ਼ਨ ਚੈਂਬਰ, ਅਤੇ ਕੋਨੇ ਦੇ ਘੇਰੇ ਦਾ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਵਾਜਬ ਹੋਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ।

4) ਇੰਗੋਟ ਦੇ ਸਮਰੂਪਤਾ ਪ੍ਰਭਾਵ ਨੂੰ ਸੁਧਾਰੋ ਅਤੇ ਮਿਸ਼ਰਤ ਦੀ ਪਲਾਸਟਿਕਤਾ ਅਤੇ ਇਕਸਾਰਤਾ ਵਿੱਚ ਸੁਧਾਰ ਕਰੋ।

5) ਜਦੋਂ ਸਥਿਤੀਆਂ ਇਜਾਜ਼ਤ ਦਿੰਦੀਆਂ ਹਨ, ਅਸਮਾਨ ਵਿਕਾਰ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣ ਲਈ ਲੁਬਰੀਕੇਸ਼ਨ ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ, ਕੋਨ ਡਾਈ ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ ਜਾਂ ਰਿਵਰਸ ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ ਵਰਗੇ ਤਰੀਕਿਆਂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰੋ।

6) ਸਾਧਾਰਨ ਕਾਰਵਾਈ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਨਿਯਮਤ ਤੌਰ 'ਤੇ ਯੰਤਰਾਂ ਅਤੇ ਉਪਕਰਣਾਂ ਦੀ ਜਾਂਚ ਕਰੋ।

4. ਸੰਤਰੇ ਦਾ ਛਿਲਕਾ

ਕਾਰਨ:

ਮੁੱਖ ਕਾਰਨ ਇਹ ਹੈ ਕਿ ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਅੰਦਰੂਨੀ ਬਣਤਰ ਵਿੱਚ ਮੋਟੇ ਅਨਾਜ ਹਨ. ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ, ਅਨਾਜ ਜਿੰਨੇ ਮੋਟੇ ਹੁੰਦੇ ਹਨ, ਉਹ ਓਨੇ ਹੀ ਸਪੱਸ਼ਟ ਹੁੰਦੇ ਹਨ। ਖਾਸ ਤੌਰ 'ਤੇ ਜਦੋਂ ਲੰਬਾਈ ਵੱਡੀ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਤਾਂ ਇਸ ਤਰ੍ਹਾਂ ਦੇ ਸੰਤਰੇ ਦੇ ਛਿਲਕਿਆਂ ਦੇ ਨੁਕਸ ਹੋਣ ਦੀ ਸੰਭਾਵਨਾ ਜ਼ਿਆਦਾ ਹੁੰਦੀ ਹੈ।

ਰੋਕਥਾਮ ਦੇ ਤਰੀਕੇ:

ਸੰਤਰੇ ਦੇ ਛਿਲਕੇ ਦੇ ਨੁਕਸ ਦੀ ਮੌਜੂਦਗੀ ਨੂੰ ਰੋਕਣ ਲਈ, ਮੁੱਖ ਗੱਲ ਇਹ ਹੈ ਕਿ ਢੁਕਵੇਂ ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਤਾਪਮਾਨ ਅਤੇ ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਦੀ ਗਤੀ ਦੀ ਚੋਣ ਕਰੋ ਅਤੇ ਲੰਬਾਈ ਨੂੰ ਕੰਟਰੋਲ ਕਰੋ। ਇਨਗੋਟ ਦੀ ਅੰਦਰੂਨੀ ਬਣਤਰ ਵਿੱਚ ਸੁਧਾਰ ਕਰੋ ਅਤੇ ਮੋਟੇ ਅਨਾਜ ਨੂੰ ਰੋਕੋ।

5. ਕਾਲੇ ਚਟਾਕ

ਕਾਰਨ:

ਮੁੱਖ ਕਾਰਨ ਇਹ ਹੈ ਕਿ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲ ਦੇ ਮੋਟੀ-ਦੀਵਾਰ ਵਾਲੇ ਹਿੱਸੇ ਅਤੇ ਗਰਮੀ-ਰੋਧਕ ਮਹਿਸੂਸ (ਜਾਂ ਗ੍ਰੈਫਾਈਟ ਪੱਟੀ) ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ ਸੰਪਰਕ ਬਿੰਦੂ 'ਤੇ ਕੂਲਿੰਗ ਦਰ ਬਹੁਤ ਘੱਟ ਹੈ, ਅਤੇ ਠੋਸ ਘੋਲ ਦੀ ਗਾੜ੍ਹਾਪਣ ਹੋਰ ਕਿਤੇ ਨਾਲੋਂ ਕਾਫ਼ੀ ਘੱਟ ਹੈ। ਇਸ ਲਈ, ਅੰਦਰੂਨੀ ਬਣਤਰ ਵੱਖਰਾ ਹੈ ਅਤੇ ਦਿੱਖ ਇੱਕ ਗੂੜਾ ਰੰਗ ਦਰਸਾਉਂਦੀ ਹੈ.

ਖ਼ਤਮ ਕਰਨ ਦਾ ਤਰੀਕਾ:

ਮੁੱਖ ਤਰੀਕਾ ਹੈ ਡਿਸਚਾਰਜਿੰਗ ਟੇਬਲ ਦੀ ਕੂਲਿੰਗ ਨੂੰ ਮਜ਼ਬੂਤ ​​​​ਕਰਨਾ ਅਤੇ ਸਲਾਈਡਿੰਗ ਟੇਬਲ ਅਤੇ ਕੂਲਿੰਗ ਬੈੱਡ 'ਤੇ ਪਹੁੰਚਣ 'ਤੇ ਇਕ ਜਗ੍ਹਾ 'ਤੇ ਨਾ ਰੁਕਣਾ, ਤਾਂ ਜੋ ਉਤਪਾਦ ਅਸਮਾਨ ਕੂਲਿੰਗ ਸਥਿਤੀਆਂ ਨੂੰ ਬਿਹਤਰ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਵੱਖ-ਵੱਖ ਸਥਿਤੀਆਂ 'ਤੇ ਮਹਿਸੂਸ ਕੀਤੇ ਗਰਮੀ-ਰੋਧਕ ਮਹਿਸੂਸ ਦੇ ਸੰਪਰਕ ਵਿੱਚ ਰਹਿ ਸਕਣ।

6. ਟਿਸ਼ੂ ਦੀਆਂ ਪੱਟੀਆਂ

ਕਾਰਨ:

ਬਾਹਰ ਕੱਢਣ ਵਾਲੇ ਹਿੱਸਿਆਂ ਦੀ ਅਸਮਾਨ ਬਣਤਰ ਅਤੇ ਰਚਨਾ ਦੇ ਕਾਰਨ, ਉਤਪਾਦਾਂ 'ਤੇ ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਦਿਸ਼ਾ ਵਿੱਚ ਬੈਂਡ ਵਰਗੀਆਂ ਲਾਈਨਾਂ ਦਿਖਾਈ ਦਿੰਦੀਆਂ ਹਨ। ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਉਨ੍ਹਾਂ ਖੇਤਰਾਂ ਵਿੱਚ ਦਿਖਾਈ ਦਿੰਦੇ ਹਨ ਜਿੱਥੇ ਕੰਧ ਦੀ ਮੋਟਾਈ ਬਦਲਦੀ ਹੈ। ਇਹ ਖੋਰ ਜਾਂ ਐਨੋਡਾਈਜ਼ਿੰਗ ਦੁਆਰਾ ਨਿਰਧਾਰਤ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ. ਖੋਰ ਦੇ ਤਾਪਮਾਨ ਨੂੰ ਬਦਲਣ ਵੇਲੇ, ਬੈਂਡਿੰਗ ਕਈ ਵਾਰ ਅਲੋਪ ਹੋ ਸਕਦੀ ਹੈ ਜਾਂ ਚੌੜਾਈ ਅਤੇ ਆਕਾਰ ਵਿੱਚ ਬਦਲ ਸਕਦੀ ਹੈ। ਇਸ ਦਾ ਕਾਰਨ ਪਿੰਜਰ ਦੇ ਅਸਮਾਨ ਮੈਕਰੋਸਕੋਪਿਕ ਜਾਂ ਮਾਈਕ੍ਰੋਸਟ੍ਰਕਚਰ, ਪਿੰਜਰੇ ਦੀ ਨਾਕਾਫ਼ੀ ਸਮਰੂਪਤਾ ਜਾਂ ਐਕਸਟਰੂਡ ਉਤਪਾਦ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਲਈ ਗਲਤ ਹੀਟਿੰਗ ਸਿਸਟਮ ਦੇ ਕਾਰਨ ਹੈ।

ਖ਼ਤਮ ਕਰਨ ਦਾ ਤਰੀਕਾ:

1) ਮੋਟੇ ਦਾਣੇ ਵਾਲੀਆਂ ਪਿੰਜੀਆਂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਨ ਤੋਂ ਬਚਣ ਲਈ ਪਿੰਜੀ ਨੂੰ ਸ਼ੁੱਧ ਕੀਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ।

2) ਉੱਲੀ ਨੂੰ ਸੁਧਾਰੋ, ਗਾਈਡ ਕੈਵੀਟੀ ਦੀ ਢੁਕਵੀਂ ਸ਼ਕਲ ਚੁਣੋ, ਅਤੇ ਗਾਈਡ ਕੈਵਿਟੀ ਜਾਂ ਮੋਲਡ ਸਾਈਜ਼ਿੰਗ ਬੈਲਟ ਨੂੰ ਟ੍ਰਿਮ ਕਰੋ।

7. ਲੰਬਕਾਰੀ ਿਲਵਿੰਗ ਲਾਈਨ

ਕਾਰਨ:

ਇਹ ਮੁੱਖ ਤੌਰ 'ਤੇ ਧਾਤ ਦੇ ਵਹਾਅ ਦੇ ਵੇਲਡ ਹਿੱਸੇ ਅਤੇ ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਡਾਈ ਵਿੱਚ ਧਾਤ ਦੇ ਦੂਜੇ ਹਿੱਸਿਆਂ ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ ਢਾਂਚਾਗਤ ਅੰਤਰ ਦੇ ਕਾਰਨ ਹੁੰਦਾ ਹੈ। ਜਾਂ ਇਹ ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਦੌਰਾਨ ਮੋਲਡ ਵੈਲਡਿੰਗ ਕੈਵਿਟੀ ਵਿੱਚ ਨਾਕਾਫ਼ੀ ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਦੀ ਸਪਲਾਈ ਕਾਰਨ ਹੋ ਸਕਦਾ ਹੈ।

ਖ਼ਤਮ ਕਰਨ ਦਾ ਤਰੀਕਾ:

1) ਸਪਲਿਟ ਸੰਯੁਕਤ ਉੱਲੀ ਦੇ ਪੁਲ ਬਣਤਰ ਅਤੇ ਵੈਲਡਿੰਗ ਕੈਵਿਟੀ ਦੇ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਵਿੱਚ ਸੁਧਾਰ ਕਰੋ। ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਸਪਲਿਟ ਅਨੁਪਾਤ ਨੂੰ ਵਿਵਸਥਿਤ ਕਰਨਾ - ਸਪਲਿਟ ਹੋਲ ਖੇਤਰ ਦਾ ਐਕਸਟਰੂਡ ਉਤਪਾਦ ਖੇਤਰ ਦਾ ਅਨੁਪਾਤ, ਅਤੇ ਵੈਲਡਿੰਗ ਕੈਵਿਟੀ ਡੂੰਘਾਈ।

2) ਇੱਕ ਖਾਸ ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਅਨੁਪਾਤ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ, ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਤਾਪਮਾਨ ਅਤੇ ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਸਪੀਡ ਵਿਚਕਾਰ ਸੰਤੁਲਨ ਵੱਲ ਧਿਆਨ ਦਿਓ।

3) ਵੈਲਡਿੰਗ ਜੋੜ ਵਿੱਚ ਲੁਬਰੀਕੈਂਟ ਅਤੇ ਵਿਦੇਸ਼ੀ ਪਦਾਰਥਾਂ ਨੂੰ ਮਿਲਾਉਣ ਤੋਂ ਬਚਣ ਲਈ ਸਤ੍ਹਾ 'ਤੇ ਤੇਲ ਦੇ ਧੱਬਿਆਂ ਵਾਲੀਆਂ ਕਾਸਟਿੰਗ ਚੇਨਾਂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਨਾ ਕਰੋ।

4) ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ ਸਿਲੰਡਰ ਅਤੇ ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ ਪੈਡ 'ਤੇ ਤੇਲ ਨਾ ਲਗਾਓ ਅਤੇ ਉਨ੍ਹਾਂ ਨੂੰ ਸਾਫ਼ ਰੱਖੋ।

5) ਬਾਕੀ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਲੰਬਾਈ ਨੂੰ ਉਚਿਤ ਰੂਪ ਵਿੱਚ ਵਧਾਓ।

8. ਹਰੀਜੱਟਲ ਵੈਲਡਿੰਗ ਲਾਈਨਾਂ ਜਾਂ ਸਟਾਪ ਚਿੰਨ੍ਹ

ਕਾਰਨ:

ਮੁੱਖ ਕਾਰਨ ਇਹ ਹੈ ਕਿ ਲਗਾਤਾਰ ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਦੇ ਦੌਰਾਨ, ਮੋਲਡ ਵਿੱਚ ਧਾਤ ਨੂੰ ਨਵੇਂ ਸ਼ਾਮਲ ਕੀਤੇ ਗਏ ਬਿਲਟ ਦੇ ਅਗਲੇ ਸਿਰੇ ਦੀ ਧਾਤ ਨਾਲ ਖਰਾਬ ਢੰਗ ਨਾਲ ਵੇਲਡ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ।

ਖ਼ਤਮ ਕਰਨ ਦਾ ਤਰੀਕਾ:

1) ਬਾਕੀ ਬਚੀ ਸਮੱਗਰੀ ਨੂੰ ਕੱਟਣ ਲਈ ਵਰਤੀ ਜਾਂਦੀ ਕੈਂਚੀ ਦੇ ਬਲੇਡ ਨੂੰ ਤਿੱਖਾ ਕਰੋ ਅਤੇ ਇਸਨੂੰ ਸਿੱਧਾ ਕਰੋ।

2) ਲੁਬਰੀਕੇਟਿੰਗ ਤੇਲ ਅਤੇ ਵਿਦੇਸ਼ੀ ਪਦਾਰਥਾਂ ਨੂੰ ਰਲਣ ਤੋਂ ਰੋਕਣ ਲਈ ਬਿਲਟ ਦੀ ਅੰਤਲੀ ਸਤਹ ਨੂੰ ਸਾਫ਼ ਕਰੋ।

3) ਬਾਹਰ ਕੱਢਣ ਦਾ ਤਾਪਮਾਨ ਉਚਿਤ ਢੰਗ ਨਾਲ ਵਧਾਓ ਅਤੇ ਹੌਲੀ-ਹੌਲੀ ਅਤੇ ਸਮਾਨ ਰੂਪ ਵਿੱਚ ਬਾਹਰ ਕੱਢੋ।

4) ਵਾਜਬ ਢੰਗ ਨਾਲ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਕਰੋ ਅਤੇ ਟੂਲ ਮੋਲਡ, ਮੋਲਡ ਸਮੱਗਰੀ, ਆਕਾਰ ਤਾਲਮੇਲ, ਤਾਕਤ ਅਤੇ ਕਠੋਰਤਾ ਦੀ ਚੋਣ ਕਰੋ।

9. ਖੁਰਚਣਾ, ਖੁਰਚਣਾ

ਕਾਰਨ:

ਮੁੱਖ ਕਾਰਨ ਇਹ ਹੈ ਕਿ ਜਦੋਂ ਉਤਪਾਦਾਂ ਨੂੰ ਸਲਾਈਡ-ਆਊਟ ਟੇਬਲ ਤੋਂ ਤਿਆਰ ਉਤਪਾਦ ਆਰਾ ਟੇਬਲ ਤੱਕ ਖਿਤਿਜੀ ਰੂਪ ਵਿੱਚ ਲਿਜਾਇਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਸਖ਼ਤ ਵਸਤੂਆਂ ਕੂਲਿੰਗ ਬੈੱਡ ਤੋਂ ਬਾਹਰ ਨਿਕਲਦੀਆਂ ਹਨ ਅਤੇ ਉਤਪਾਦਾਂ ਨੂੰ ਖੁਰਚਦੀਆਂ ਹਨ। ਉਹਨਾਂ ਵਿੱਚੋਂ ਕੁਝ ਲੋਡਿੰਗ ਅਤੇ ਆਵਾਜਾਈ ਦੇ ਦੌਰਾਨ ਵਾਪਰਦੇ ਹਨ।

ਖ਼ਤਮ ਕਰਨ ਦਾ ਤਰੀਕਾ:

1) ਮੋਲਡ ਸਾਈਜ਼ਿੰਗ ਬੈਲਟ ਨਿਰਵਿਘਨ ਅਤੇ ਸਾਫ਼ ਹੋਣੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਮੋਲਡ ਖਾਲੀ ਸੰਦ ਵੀ ਨਿਰਵਿਘਨ ਹੋਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ.

2) ਛੋਟੀਆਂ ਚੀਰ ਵਾਲੇ ਮੋਲਡਾਂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਨ ਤੋਂ ਬਚਣ ਲਈ ਮੋਲਡਾਂ ਨੂੰ ਸਥਾਪਿਤ ਕਰਦੇ ਸਮੇਂ ਧਿਆਨ ਨਾਲ ਜਾਂਚ ਕਰੋ। ਮੋਲਡ ਨੂੰ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਕਰਦੇ ਸਮੇਂ ਫਿਲੇਟ ਦੇ ਘੇਰੇ ਵੱਲ ਧਿਆਨ ਦਿਓ।

3) ਮੋਲਡ ਵਰਕ ਬੈਲਟ ਦੀ ਤੁਰੰਤ ਜਾਂਚ ਕਰੋ ਅਤੇ ਪਾਲਿਸ਼ ਕਰੋ। ਉੱਲੀ ਦੀ ਕਠੋਰਤਾ ਇਕਸਾਰ ਹੋਣੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ.

4) ਕੂਲਿੰਗ ਬੈੱਡ ਅਤੇ ਤਿਆਰ ਉਤਪਾਦ ਸਟੋਰੇਜ ਟੇਬਲ ਦੀ ਅਕਸਰ ਜਾਂਚ ਕਰੋ। ਉਤਪਾਦਾਂ ਨੂੰ ਖੁਰਕਣ ਤੋਂ ਸਖ਼ਤ ਪ੍ਰੋਟ੍ਰੂਸ਼ਨ ਨੂੰ ਰੋਕਣ ਲਈ ਉਹਨਾਂ ਨੂੰ ਨਿਰਵਿਘਨ ਹੋਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ। ਗਾਈਡ ਮਾਰਗ ਨੂੰ ਸਹੀ ਢੰਗ ਨਾਲ ਲੁਬਰੀਕੇਟ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ.

5) ਲੋਡ ਕਰਨ ਵੇਲੇ, ਸਪੇਸਰ ਜੋ ਤਿਆਰ ਉਤਪਾਦ ਨਾਲੋਂ ਨਰਮ ਹੁੰਦੇ ਹਨ, ਰੱਖੇ ਜਾਣੇ ਚਾਹੀਦੇ ਹਨ, ਅਤੇ ਆਵਾਜਾਈ ਅਤੇ ਲਿਫਟਿੰਗ ਨੂੰ ਸੁਚਾਰੂ ਅਤੇ ਧਿਆਨ ਨਾਲ ਕੀਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ।

10. ਧਾਤ ਦਬਾਉਣ

ਕਾਰਨ:

ਮੁੱਖ ਕਾਰਨ ਇਹ ਹੈ ਕਿ ਮੋਲਡ ਦੀ ਖਾਲੀ ਚਾਕੂ ਸਥਿਤੀ 'ਤੇ ਤਿਆਰ ਐਲੂਮਿਨਾ ਸਲੈਗ ਐਕਸਟਰੂਡ ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਪਾਲਣਾ ਕਰਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਡਿਸਚਾਰਜ ਟੇਬਲ ਜਾਂ ਸਲਾਈਡ ਆਉਟ ਟੇਬਲ ਵਿੱਚ ਵਹਿੰਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਰੋਲਰ ਦੁਆਰਾ ਬਾਹਰ ਕੱਢੀ ਗਈ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ ਵਿੱਚ ਦਬਾਇਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਐਨੋਡਾਈਜ਼ੇਸ਼ਨ ਦੇ ਦੌਰਾਨ, ਕੋਈ ਆਕਸਾਈਡ ਫਿਲਮ ਜਾਂ ਇੰਡੈਂਟੇਸ਼ਨ ਜਾਂ ਟੋਏ ਨਹੀਂ ਬਣਦੇ ਜਿੱਥੇ ਧਾਤ ਨੂੰ ਦਬਾਇਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ।

ਖ਼ਤਮ ਕਰਨ ਦਾ ਤਰੀਕਾ:

1) ਸਾਈਜ਼ਿੰਗ ਬੈਲਟ ਨੂੰ ਸਮੂਥ ਕਰੋ ਅਤੇ ਸਾਈਜ਼ਿੰਗ ਬੈਲਟ ਦੀ ਲੰਬਾਈ ਨੂੰ ਛੋਟਾ ਕਰੋ।

2) ਸਾਈਜ਼ਿੰਗ ਬੈਲਟ ਦੇ ਖਾਲੀ ਚਾਕੂ ਨੂੰ ਵਿਵਸਥਿਤ ਕਰੋ.

3) ਡਾਈ ਹੋਲ ਦਾ ਖਾਕਾ ਬਦਲੋ ਅਤੇ ਐਲੂਮਿਨਾ ਸਲੈਗ ਨੂੰ ਦਬਾਏ ਜਾਣ ਤੋਂ ਰੋਕਣ ਲਈ ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਸਮਤਲ ਸਤ੍ਹਾ ਨੂੰ ਹੇਠਾਂ ਅਤੇ ਰੋਲਰ ਦੇ ਸੰਪਰਕ ਵਿੱਚ ਰੱਖਣ ਤੋਂ ਬਚਣ ਦੀ ਕੋਸ਼ਿਸ਼ ਕਰੋ।

4) ਪਿੰਜਰੇ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ ਅਤੇ ਸਿਰੇ ਨੂੰ ਸਾਫ਼ ਕਰੋ ਅਤੇ ਲੁਬਰੀਕੇਟਿੰਗ ਤੇਲ ਵਿੱਚ ਧਾਤ ਦੇ ਸ਼ੇਵਿੰਗ ਤੋਂ ਬਚੋ।

11. ਹੋਰ ਸਤਹ ਦੇ ਨੁਕਸ

ਕਾਰਨ:

1) ਪਿਘਲਣ ਅਤੇ ਕਾਸਟਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੇ ਦੌਰਾਨ, ਰਸਾਇਣਕ ਰਚਨਾ ਅਸਮਾਨ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਧਾਤੂ ਸੰਮਿਲਨ, ਪੋਰਸ, ਅਤੇ ਗੈਰ-ਧਾਤੂ ਸੰਮਿਲਨਾਂ ਦੇ ਨਾਲ, ਆਕਸਾਈਡ ਫਿਲਮ ਜਾਂ ਧਾਤ ਦੀ ਅੰਦਰੂਨੀ ਬਣਤਰ ਅਸਮਾਨ ਹੁੰਦੀ ਹੈ।

2) ਬਾਹਰ ਕੱਢਣ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੇ ਦੌਰਾਨ, ਤਾਪਮਾਨ ਅਤੇ ਵਿਗਾੜ ਅਸਮਾਨ ਹੁੰਦੇ ਹਨ, ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਦੀ ਗਤੀ ਬਹੁਤ ਤੇਜ਼ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਕੂਲਿੰਗ ਅਸਮਾਨ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਗ੍ਰੇਫਾਈਟ ਅਤੇ ਤੇਲ ਦੇ ਸੰਪਰਕ ਵਿੱਚ ਢਾਂਚਾ ਅਸਮਾਨ ਹੁੰਦਾ ਹੈ.

3) ਉੱਲੀ ਦਾ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਗੈਰ-ਵਾਜਬ ਹੈ ਅਤੇ ਉੱਲੀ ਦੇ ਤਿੱਖੇ ਕੋਨਿਆਂ ਵਿਚਕਾਰ ਤਬਦੀਲੀ ਨਿਰਵਿਘਨ ਨਹੀਂ ਹੈ। ਖਾਲੀ ਚਾਕੂ ਬਹੁਤ ਛੋਟਾ ਹੈ ਅਤੇ ਧਾਤ ਨੂੰ ਖੁਰਚਦਾ ਹੈ, ਉੱਲੀ ਨੂੰ ਮਾੜੀ ਢੰਗ ਨਾਲ ਪ੍ਰੋਸੈਸ ਕੀਤਾ ਗਿਆ ਹੈ, ਬਰਰ ਹਨ ਅਤੇ ਨਿਰਵਿਘਨ ਨਹੀਂ ਹੈ, ਅਤੇ ਨਾਈਟ੍ਰਾਈਡਿੰਗ ਇਲਾਜ ਵਧੀਆ ਨਹੀਂ ਹੈ। ਸਤ੍ਹਾ ਦੀ ਕਠੋਰਤਾ ਅਸਮਾਨ ਹੈ ਅਤੇ ਕੰਮ ਦੀ ਪੱਟੀ ਨਿਰਵਿਘਨ ਨਹੀਂ ਹੈ।

4) ਸਤਹ ਦੇ ਇਲਾਜ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੇ ਦੌਰਾਨ, ਨਹਾਉਣ ਵਾਲੇ ਤਰਲ ਦੀ ਗਾੜ੍ਹਾਪਣ, ਤਾਪਮਾਨ ਅਤੇ ਮੌਜੂਦਾ ਘਣਤਾ ਗੈਰਵਾਜਬ ਹੈ, ਅਤੇ ਐਸਿਡ ਖੋਰ ਜਾਂ ਖਾਰੀ ਖੋਰ ਇਲਾਜ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਗਲਤ ਹੈ.

ਖ਼ਤਮ ਕਰਨ ਦਾ ਤਰੀਕਾ:

1) ਰਸਾਇਣਕ ਰਚਨਾ ਨੂੰ ਨਿਯੰਤਰਿਤ ਕਰੋ, ਕਾਸਟਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਨੂੰ ਅਨੁਕੂਲ ਬਣਾਓ, ਸ਼ੁੱਧੀਕਰਨ, ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਅਤੇ ਸਮਰੂਪੀਕਰਨ ਨੂੰ ਮਜ਼ਬੂਤ ​​ਕਰੋ।

2) ਪਿੰਜਰੇ ਦੇ ਸਮਰੂਪੀਕਰਨ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਨੂੰ ਤੇਜ਼ ਕੂਲਿੰਗ ਦੀ ਲੋੜ ਹੁੰਦੀ ਹੈ।

3) ਇਕਸਾਰ ਵਿਗਾੜ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਤਾਪਮਾਨ ਅਤੇ ਗਤੀ ਨੂੰ ਵਾਜਬ ਤੌਰ 'ਤੇ ਨਿਯੰਤਰਿਤ ਕਰੋ ਅਤੇ ਵਾਜਬ ਇਨਗੋਟ ਲੰਬਾਈ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰੋ।

4) ਉੱਲੀ ਦੇ ਡਿਜ਼ਾਇਨ ਅਤੇ ਨਿਰਮਾਣ ਦੇ ਤਰੀਕਿਆਂ ਵਿੱਚ ਸੁਧਾਰ ਕਰੋ, ਮੋਲਡ ਵਰਕਿੰਗ ਬੈਲਟ ਦੀ ਕਠੋਰਤਾ ਨੂੰ ਵਧਾਓ, ਅਤੇ ਸਤਹ ਦੀ ਖੁਰਦਰੀ ਨੂੰ ਘਟਾਓ.

5) ਨਾਈਟ੍ਰਾਈਡਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਨੂੰ ਅਨੁਕੂਲ ਬਣਾਓ।

6) ਐਸਿਡ ਖੋਰ ਜਾਂ ਖਾਰੀ ਖੋਰ ਦੇ ਦੌਰਾਨ ਸਤਹ ਨੂੰ ਸੈਕੰਡਰੀ ਨੁਕਸਾਨ ਜਾਂ ਪ੍ਰਦੂਸ਼ਣ ਨੂੰ ਰੋਕਣ ਲਈ ਸਤਹ ਦੇ ਇਲਾਜ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਨੂੰ ਸਖਤੀ ਨਾਲ ਨਿਯੰਤਰਿਤ ਕਰੋ।

MAT ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਤੋਂ ਮਈ ਜਿਆਂਗ ਦੁਆਰਾ ਸੰਪਾਦਿਤ