ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਐਲੋਇਕਸ ਬਹੁਤ ਸਾਰੀਆਂ ਕਿਸਮਾਂ ਅਤੇ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਵਿੱਚ ਆਉਂਦੇ ਹਨ, ਬਹੁਤ ਸਾਰੀਆਂ ਉਤਪਾਦਨ ਦੀਆਂ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆਵਾਂ, ਗੁੰਝਲਦਾਰ ਤਕਨੀਕਾਂ ਅਤੇ ਵਧੇਰੇ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ. ਵੱਖ ਵੱਖ ਨੁਕਸ ਕਾਸਟਿੰਗ, ਖਤਮ ਹੋਣ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੇ ਖ਼ਤਮ ਹੋਣ ਦੀ ਪੂਰੀ ਉਤਪਾਦਨ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੇ ਦੌਰਾਨ, ਖਤਮ ਹੋਣ ਵਾਲੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ, ਗਰਮੀ ਦੇ ਇਲਾਜ ਨੂੰ ਖਤਮ ਕਰਨ, ਸਤਹ ਇਲਾਜ, ਸਟੋਰੇਜ, ਆਵਾਜਾਈ ਅਤੇ ਪੈਕਜਿੰਗ ਦੀ ਪੂਰੀ ਉਤਪਾਦਨ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੇ ਦੌਰਾਨ ਅਯੋਗ ਹੋਣਗੇ.
ਸਤਹ ਦੇ ਨੁਕਸ ਦੇ ਕਾਰਨ ਅਤੇ ਖ਼ਤਮ ਕਰਨ ਦੇ methods ੰਗ:
1 ਲੇਅਰਿੰਗ
ਕਾਰਨ:
ਮੁੱਖ ਕਾਰਨ ਇਹ ਹੈ ਕਿ ਇੰਪੋਟ ਦੀ ਸਤਹ ਤੇਲ ਅਤੇ ਧੂੜ ਨਾਲ ਦਾਗ਼ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਜਾਂ ਐਕਸਟਰਜ਼ਨ ਬੈਰਲ ਦੇ ਅਗਲੇ ਸਿਰੇ ਦੇ ਕੰਮ ਕਰਨ ਵਾਲੇ ਹਿੱਸੇ ਨੂੰ ਪਹਿਲਾਂ ਦੇ ਅੰਤ ਦੇ ਲਚਕੀਲੇ ਜ਼ੋਨ ਦੇ ਦੁਆਲੇ ਇਕੱਠਾ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ. ਇਹ ਬਣਦਾ ਹੈ ਜਦੋਂ ਲਚਕੀਲੇ ਜ਼ੋਨ ਦੀ ਸਲਾਈਡਿੰਗ ਸਤਹ ਨੂੰ ਬਾਹਰ ਕੱ of ਣ ਵੇਲੇ ਉਤਪਾਦ ਦੇ ਘੇਰੇ ਵਿਚ ਘੁੰਮਾਇਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ. ਇਹ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਉਤਪਾਦ ਦੇ ਪੂਛ ਸਿਰੇ' ਤੇ ਦਿਖਾਈ ਦਿੰਦਾ ਹੈ. ਗੰਭੀਰ ਮਾਮਲਿਆਂ ਵਿੱਚ, ਇਹ ਮੱਧ ਸਿਰੇ ਵਿੱਚ ਜਾਂ ਉਤਪਾਦ ਦੇ ਅਗਲੇ ਹਿੱਸੇ ਵਿੱਚ ਵੀ ਦਿਖਾਈ ਦੇ ਸਕਦਾ ਹੈ. ਇੱਥੇ ਗੈਰ-ਵਾਜਬ ਡਾਈ ਮੋਰੀ ਪ੍ਰਬੰਧ ਵੀ ਹਨ ਜੋ exittrown ਬੈਰਲ ਅਤੇ ਬਾਹਰ ਕੱ ext ਣ ਵਾਲੇ ਪੈਡ, ਆਦਿ ਦੀ ਅੰਦਰੂਨੀ ਕੰਧ ਦੇ ਨੇੜੇ ਹਨ, ਜੋ ਕਿ ਲੇਅਰਿੰਗ ਦਾ ਕਾਰਨ ਵੀ ਬਣ ਸਕਦੇ ਹਨ.
ਖਾਤਮੇ ਦਾ ਤਰੀਕਾ:
1) ਅੰਗੂਠੀ ਸਤਹ ਦੀ ਸਫਾਈ ਨੂੰ ਸੁਧਾਰੋ.
2) ਪ੍ਰਾਪਤ ਕੀਤੇ ਜਾਣ ਵਾਲੇ ਸਿਲੰਡਰ ਅਤੇ ਉੱਲੀ ਦੀ ਸਤਹ ਦੀ ਮੋਟਾਪਾ ਨੂੰ ਘਟਾਓ, ਅਤੇ ਇਸ ਨੂੰ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕਰਨ ਵਾਲੇ ਨੂੰ ਤੁਰੰਤ ਪਹਿਨਣ ਅਤੇ ਸਹਿਣਸ਼ੀਲਤਾ ਦੀ ਤੁਰੰਤ ਬਦਲੋ.
3) ਉੱਲੀ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਨੂੰ ਬਿਹਤਰ ਬਣਾਓ ਅਤੇ ਜਿੰਨਾ ਸੰਭਵ ਹੋ ਸਕੇ ਐਕਸਟਰਿਜ਼ਨ ਸਿਲੰਡਰ ਦੇ ਕਿਨਾਰੇ ਤੋਂ ਦੂਰ ਦੀ ਮੌਤ ਮੋਰੀ ਦੀ ਸਥਿਤੀ ਬਣਾਓ.
4) ਬਾਹਰ ਕੱ des ਣ ਵਾਲੇ ਸਿਲੰਡਰ ਦੇ ਅੰਦਰਲੇ ਪਦਾਰਥਾਂ ਅਤੇ ਅੰਦਰੂਨੀ ਵਿਆਸ ਦੇ ਵਿਆਸ ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ ਅੰਤਰ ਨੂੰ ਘਟਾਓ, ਅਤੇ ਐਕਸਟਰਾਈਜ਼ੇਸ਼ਨ ਸਿਲੰਡਰ ਦੇ ਪਰਤ ਵਿਚ ਰਹਿੰਦ ਖੂੰਹਦ ਨੂੰ ਘਟਾਓ.
5) ਪ੍ਰਾਪਤ ਕਰਨ ਵਾਲੇ ਸਿਲੰਡਰ ਬਰਕਰਾਰਿਆਂ ਦੀ ਪਰਤ ਰੱਖੋ, ਜਾਂ ਸਮੇਂ ਦੇ ਨਾਲ ਪਰਤ ਨੂੰ ਸਾਫ ਕਰਨ ਲਈ ਗੈਸਕੇਟ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰੋ.
6) ਬਾਕੀ ਸਮੱਗਰੀ ਨੂੰ ਕੱਟਣ ਤੋਂ ਬਾਅਦ, ਇਸ ਨੂੰ ਸਾਫ਼ ਕਰਨਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਕੋਈ ਲੁਬਰੀਕੇਟ ਤੇਲ ਦੀ ਆਗਿਆ ਨਹੀਂ ਹੋਣੀ ਚਾਹੀਦੀ.
2. ਬੁਲਬਲੇ ਜਾਂ ਛਿਲਕੇ
ਕਾਰਨ:
ਇਹ ਕਾਰਨ ਇਹ ਹੈ ਕਿ ਅੰਗਾਂ ਦੀ ਅੰਦਰੂਨੀ structure ਾਂਚਾ ਹੈ ਜਿਵੇਂ ਕਿ loose ਿੱਲੀ, ਪਿਓ ਅਤੇ ਅੰਦਰੂਨੀ ਚੀਰ ਦੇ ਸਮੇਂ ਬਹੁਤ ਤੇਜ਼ ਹੈ, ਅਤੇ ਨਿਕਾਸ ਚੰਗਾ ਨਹੀਂ ਹੁੰਦਾ .
ਬੁਲਬੁਲ ਜਾਂ ਛਿਲਕੇ ਲਈ ਉਤਪਾਦਨ ਕਾਰਨਾਂ ਵਿੱਚ ਸ਼ਾਮਲ ਹਨ:
1) ਐਕਸਟਰਿ usion ਜ਼ਨ ਸਿਲੰਡਰ ਅਤੇ ਪ੍ਰਾਪਤੀ ਪੈਡ ਪਹਿਨਣ ਅਤੇ ਸਹਿਣਸ਼ੀਲਤਾ ਤੋਂ ਬਾਹਰ ਹਨ.
2) ਐਕਸਟਰਿ usion ਜ਼ਨ ਸਿਲੰਡਰ ਅਤੇ ਇਸ ਨੂੰ ਪ੍ਰਾਪਤ ਪੈਡ ਬਹੁਤ ਗੰਦੇ ਅਤੇ ਤੇਲ, ਨਮੀ, ਗ੍ਰਾਟੀਨ, ਆਦਿ ਨਾਲ ਧੱਬੇ ਅਤੇ ਧੱਬੇ ਹਨ;
3) ਇੰਪੋਟ ਦੀ ਸਤਹ 'ਤੇ ਬਹੁਤ ਸਾਰੇ ਡੂੰਘੇ ਜਿਹੇ ਗਰੇ ਲੌਲੇਸ ਹਨ; ਜਾਂ ਇੱਥੇ ਦੰਦ, ਛਾਲੇ, loose ਿੱਲੀ ਟਿਸ਼ੂ, ਅਤੇ ਅੰਗਾਂ ਦੀ ਸਤਹ 'ਤੇ ਤੇਲ ਦੇ ਦਾਗ ਹਨ. ਇੰਪੋਟ ਦੀ ਹਾਈਡ੍ਰੋਜਨ ਦੀ ਮਾਤਰਾ ਵਧੇਰੇ ਹੈ;
4) ਕਿਸ਼ਤ ਨੂੰ ਬਦਲਦੇ ਸਮੇਂ ਬੈਰਲ ਸਾਫ਼ ਨਹੀਂ ਕੀਤਾ ਗਿਆ;
5) ਐਕਸਟਰਿ usion ਜ਼ਨ ਸਿਲੰਡਰ ਦਾ ਤਾਪਮਾਨ ਅਤੇ ਬਾਹਰ ਕੱ in ਣ ਵਾਲੀਆਂ ਪ੍ਰੇਰਣਾ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਹਨ;
6) ਇੰਗੋਟ ਦਾ ਆਕਾਰ ਮਨਭਾਉਂਦਾ ਨਕਾਰਾਤਮਕ ਭਟਕਣ ਤੋਂ ਵੱਧ ਗਿਆ;
7) ਇਨਸੋਟ ਬਹੁਤ ਲੰਬਾ ਹੈ, ਬਹੁਤ ਤੇਜ਼ੀ ਨਾਲ ਭਰਿਆ ਹੋਇਆ ਹੈ, ਅਤੇ ਇੰਗੋਟ ਦਾ ਤਾਪਮਾਨ ਅਸਮਾਨ ਹੈ;
8) ਡਾਈਅਰ ਮੋਰੀ ਦਾ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਗੈਰ ਵਾਜਬ ਹੈ. ਜਾਂ ਬਾਕੀ ਸਮੱਗਰੀ ਨੂੰ ਗਲਤ ਤਰੀਕੇ ਨਾਲ ਕੱਟਣਾ;
ਖਾਤਮੇ ਦਾ ਤਰੀਕਾ:
1) ਸ਼ੁੱਧਤਾ, ਡੀਸੈਸਿੰਗ ਅਤੇ ਕਮੀਆਂ, loose ਿੱਲੀ ਹੋਣਾ, ਚੀਰ, ਚੀਰ ਅਤੇ ਹੋਰ ਨੁਕਸਾਂ ਅਤੇ ਹੋਰ ਨੁਕਸਾਂ ਵਰਗੇ ਨੁਕਸਾਂ ਨੂੰ ਰੋਕਣ ਦੇ ਪੱਧਰ ਨੂੰ ਸੁਧਾਰਨਾ,
2) ਐਕਸਟਰਾਈਜ਼ੇਸ਼ਨ ਸਿਲੰਡਰ ਅਤੇ ਇਸ ਨੂੰ ਲੈਟੇ ਪੈਡ ਦੇ ਮੇਲ ਖਾਂਦਾ ਮਾਪ ਨੂੰ ਉਚਿਤ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਕਰੋ; ਸੰਦ ਦਾ ਆਕਾਰ ਅਕਸਰ ਇਹ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਕਿ ਇਹ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ ਨੂੰ ਪੂਰਾ ਕਰਦਾ ਹੈ.
3) ਪ੍ਰਾਪਤੀ ਪੈਡ ਸਹਿਣਸ਼ੀਲਤਾ ਤੋਂ ਬਾਹਰ ਨਹੀਂ ਹੋ ਸਕਦਾ;
4) ਜਦੋਂ ਅਲੌਸੀ ਨੂੰ ਬਦਲਦੇ ਸਮੇਂ, ਸਿਲੰਡਰ ਨੂੰ ਚੰਗੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਸਾਫ਼ ਕੀਤਾ ਜਾਵੇ;
5) ਬਾਹਰ ਕੱ of ਣ ਅਤੇ ਭਰਨ ਵਾਲੇ ਪੜਾਅ ਦੀ ਗਤੀ ਨੂੰ ਹੌਲੀ ਕਰੋ;
6) ਉਪਕਰਣਾਂ ਅਤੇ ਅੰਗਾਂ ਦੀ ਸਤਹ ਨੂੰ ਬਾਹਰ ਕੱ qual ਣ ਵਾਲੇ ਪੈਡ ਅਤੇ ਉੱਲੀ ਦੇ ਲੁਬਰੀਕੇਸ਼ਨ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣ ਲਈ ਸਾਫ਼-ਸੁਥਰਾ ਅਤੇ ਸੁੱਕੇ ਦੀਆਂ ਸਤਹਾਂ ਨੂੰ ਸਾਫ ਰੱਖੋ;
7) ਸਖਤ ਆਪ੍ਰੇਸ਼ਨ, ਬਚੇ ਹੋਏ ਸਮਗਰੀ ਨੂੰ ਸਹੀ ਕੱਟਣਾ ਅਤੇ ਐਗਜ਼ਸਟ ਐਲੋਸਟ;
8) ਇਨਸੋਟ ਉੱਚੇ ਅਤੇ ਪੂਛ ਦਾ ਤਾਪਮਾਨ ਘੱਟ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਇੰਗੋਟ ਗਰੇਡੀਐਂਟ ਹੀਟਿੰਗ ਵਿਧੀ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ. ਭਰਨ ਵੇਲੇ, ਸਿਰ ਪਹਿਲਾਂ ਡਿਫਿਸਮ ਕਰਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਸਿਲੰਡਰ ਵਿੱਚ ਗੈਸ ਹੌਲੀ ਹੌਲੀ ਪੈਡ ਅਤੇ ਐਕਟੀਜੇਸ਼ਨ ਸਿਲੰਡਰ ਦੀਵਾਰ ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ ਪਾੜੇ ਵਿੱਚੋਂ ਲੰਘੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ;
9) ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਤਾਪਮਾਨ ਅਤੇ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਗਤੀ ਨੂੰ ਰੋਕਣ ਲਈ ਅਕਸਰ ਉਪਕਰਣਾਂ ਅਤੇ ਉਪਕਰਣਾਂ ਦੀ ਜਾਂਚ ਕਰੋ;
10) ਵਾਜਬ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਅਤੇ ਟੂਲਿੰਗ ਅਤੇ ਮੋਲਡ ਬਣਾਏ, ਅਤੇ 1 ਤੋਂ 3 ° ਤੋਂ 3 ° ਨਾਲ ਗਾਈਡ ਦੀਆਂ ਛੇਕ ਅਤੇ ਡਾਇਅਰਟਰ ਛੇਕ ਨੂੰ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਕਰੋ.
3. ਐਕਸਟਰਿਜ਼ਨ ਕਰੈਕਸ
ਕਾਰਨ:
ਚੀਰ ਦੀ ਮੌਜੂਦਗੀ ਨੂੰ ਐਕਸਟਰਿਜ਼ਨ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੇ ਦੌਰਾਨ ਤਣਾਅ ਅਤੇ ਪ੍ਰਵਾਹ ਨਾਲ ਸੰਬੰਧਿਤ ਹੈ. ਇੱਕ ਉਦਾਹਰਣ ਦੇ ਤੌਰ ਤੇ ਸਤਹ ਦੇ ਕਰੈਕ ਨੂੰ ਆਵਰਤੀ ਕਰਤਾ, ਉੱਲੀ ਦੇ ਰੂਪ ਦੇ, ਉੱਲੀ ਦੇ ਆਕਾਰ ਦੇ ਪਾਬੰਦੀਆਂ ਖਾਲੀ ਸਤਹ ਦੇ ਪ੍ਰਵਾਹ ਵਿੱਚ ਰੁਕਾਵਟ ਪਾਉਂਦੀਆਂ ਹਨ. ਉਤਪਾਦ ਦੇ ਕੇਂਦਰ ਵਿਚ ਪ੍ਰਵਾਹ ਦੀ ਮੰਗ ਬਾਹਰੀ ਧਾਤ ਦੇ ਪ੍ਰਵਾਹ ਦੀ ਗਤੀ ਤੋਂ ਵੱਧ ਹੈ, ਤਾਂ ਜੋ ਬਾਹਰੀ ਧਾਤ ਵਾਧੂ ਤਣਾਅ ਦੇ ਤਣਾਅ ਦੇ ਅਧੀਨ ਹੈ, ਅਤੇ ਕੇਂਦਰ ਵਾਧੂ ਕੰਪ੍ਰੈਸਿਵ ਤਣਾਅ ਦੇ ਅਧੀਨ ਹੈ. ਅਤਿਰਿਕਤ ਤਣਾਅ ਦੀ ਪੀੜ੍ਹੀ ਵਿਵਾਦਨ ਜ਼ੋਨ ਵਿਚ ਮੁ studention ਲੇ ਤਣਾਅ ਦੀ ਸਥਿਤੀ ਨੂੰ ਬਦਲ ਦਿੰਦੀ ਹੈ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਸਤਹ ਪਰਤ (ਮੁੱ basic ਲੇ ਤਣਾਅ ਅਤੇ ਅਤਿਰਿਕਤ ਤਣਾਅ ਦੀ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾ) ਤਣਾਅਪੂਰਨ ਹੋ ਸਕਦੀ ਹੈ. ਜਦੋਂ ਇਹ ਟੈਨਸਾਈਲ ਤਣਾਅ ਧਾਤ ਦੀ ਅਸਲ ਭੰਡਾਰ ਦੀ ਸੀਮਾ ਸੀਮਾ 'ਤੇ ਪਹੁੰਚ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਅੰਦਰੂਨੀ ਵਿਸਥਾਰ ਨਾਲ ਫੈਲਣ ਵਾਲੇ ਚੀਰ ਸਤਹ' ਤੇ ਦਿਖਾਈ ਦੇਣਗੇ, ਇਸ ਦੀ ਸ਼ਕਲ ਵਿਗਾੜਨ ਜ਼ੋਨ ਦੁਆਰਾ ਧਾਤ ਦੀ ਗਤੀ ਨਾਲ ਸਬੰਧਤ ਹੈ.
ਖਾਤਮੇ ਦਾ ਤਰੀਕਾ:
1) ਇਹ ਸੁਨਿਸ਼ਚਿਤ ਕਰੋ ਕਿ ਸਹਿਯੋਗੀ ਰਚਨਾ ਨਿਰਧਾਰਤ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ ਨੂੰ ਪੂਰਾ ਕਰਦੀ ਹੈ, ਜੋੜਾਂ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਵਿੱਚ ਸੁਧਾਰ, ਇਨਸੋਟ ਵਿੱਚ ਅਸ਼ੁੱਧਤਾ ਦੀ ਸਮੱਗਰੀ ਨੂੰ ਘੱਟ ਤੋਂ ਘੱਟ ਕਰੋ, ਅਤੇ ਉੱਚ ਮੈਗਨੀਸ਼ੀਅਮ ਅਲਾਓਸ ਵਿੱਚ ਸੋਡੀਅਮ ਸਮੱਗਰੀ ਨੂੰ ਘੱਟ ਕਰਨ ਦੇ ਕਾਰਨ ਨੂੰ ਘੱਟ ਤੋਂ ਘੱਟ ਕਰਦਾ ਹੈ.
2) ਵੱਖ ਵੱਖ ਹੀਟਿੰਗ ਅਤੇ ਬਾਹਰ ਕੱ protrov ੰਗਾਂ ਨੂੰ ਉਤਸ਼ਾਹਤ ਕਰੋ, ਅਤੇ ਉਤਪਾਦ ਦੀਆਂ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ experization ਤਾਪਮਾਨ ਅਤੇ ਗਤੀ ਨੂੰ ਨਿਯੰਤਰਣ ਵਿੱਚ ਨਿਯੰਤਰਣ ਕਰੋ.
3) ਉੱਲੀ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਨੂੰ ਬਿਹਤਰ ਬਣਾਓ, ਮੋਲਡ ਅਕਾਰ ਦੇ ਬੈਲਟ ਦੀ ਲੰਬਾਈ ਨੂੰ ਸਹੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਵਧਾਓ ਅਤੇ ਕਰਾਸ-ਸੈਕਸ਼ਨ ਕੋਨੇ ਦੇ fille ੰਗ ਨਾਲ ਵਧਾਓ. ਖ਼ਾਸਕਰ, ਉੱਲੀ ਬ੍ਰਿਜ, ਸੋਲਡਰਿੰਗ ਸਟੇਸ਼ਨ ਚੈਂਬਰ ਦਾ ਡਿਜ਼ਾਇਨ ਵਾਜਬ ਹੋਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ.
4) ਇੰਪੈਜੀਨ ਦੇ ਸਮਲਿੰਗੀ ਪ੍ਰਭਾਵ ਵਿੱਚ ਸੁਧਾਰ ਕਰੋ ਅਤੇ ਪਲਾਸਟਿਕਿਟੀ ਵਿੱਚ ਸੁਧਾਰ ਕਰੋ ਅਤੇ ਅਲਾਇ ਦੀ ਇਕਸਾਰਤਾ.
5) ਜਦੋਂ ਹਾਲਾਤ ਆਗਿਆ ਦਿੰਦੇ ਹਨ, ਤਾਂ ਲਬਿਬਰੀਏਸ਼ਨ ਐਲੀਬ੍ਰੇਸ਼ਨ, ਕੋਨ ਡਾਈ ਈ ਐਕਸਯੂਨੇਸ਼ਨ ਜਾਂ ਅਸਮਾਨ ਵਿਗਾੜ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣ ਲਈ ਰਿਵਰਸ ਈ ਐਕਸਯੂਟਿ usan ਜ਼ਿੰਗ ਵਰਗੇ methods ੰਗਾਂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰੋ.
6) ਸਧਾਰਣ ਕਾਰਵਾਈ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਨਿਯਮਿਤ ਤੌਰ ਤੇ ਸਾਜ਼ਾਂ ਅਤੇ ਉਪਕਰਣਾਂ ਦੀ ਜਾਂਚ ਕਰੋ.
4. ਸੰਤਰੇ ਦੇ ਛਿਲਕੇ
ਕਾਰਨ:
ਮੁੱਖ ਕਾਰਨ ਇਹ ਹੈ ਕਿ ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਅੰਦਰੂਨੀ ਬਣਤਰ ਮੋਟੇ ਅਨਾਜ ਹੈ. ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ, ਮੋਟੇ ਦਾਣੇ, ਇਸ ਤੋਂ ਵੱਧ ਸਪੱਸ਼ਟ ਹੁੰਦੇ ਹਨ. ਖ਼ਾਸਕਰ ਜਦੋਂ ਅਗਲਾ ਵੱਡਾ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਇਸ ਕਿਸਮ ਦਾ ਸੰਤਰਾ ਛਿਲਦਾ ਨੁਕਸ ਹੋਣ ਦੀ ਸੰਭਾਵਨਾ ਵਧੇਰੇ ਹੁੰਦੀ ਹੈ.
ਰੋਕਥਾਮ methods ੰਗ:
ਸੰਤਰੇ ਦੇ ਛਿਲਕੇ ਦੇ ਨੁਕਸ ਨੂੰ ਰੋਕਣ ਲਈ, ਮੁੱਖ ਗੱਲ ਉਚਿਤ extribition ਤਾਪਮਾਨ ਅਤੇ ਐਕਸਟਰਿ usion ਜ਼ਨ ਦੀ ਗਤੀ ਨੂੰ ਚੁਣਨੀ ਅਤੇ ਇਸ ਨੂੰ ਕੰਟਰੋਲ ਕਰਨ ਦੀ ਮੁੱਖ ਗੱਲ ਇਹ ਹੈ. ਇੰਗੋਟ ਦੇ ਅੰਦਰੂਨੀ ਬਣਤਰ ਨੂੰ ਸੁਧਾਰੋ ਅਤੇ ਮੋਟੇ ਅਨਾਜ ਨੂੰ ਰੋਕਣ.
5. ਹਨੇਰੇ ਚਟਾਕ
ਕਾਰਨ:
ਮੁੱਖ ਕਾਰਨ ਇਹ ਹੈ ਕਿ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲ ਦੇ ਸੰਘਰਡ ਹਿੱਸੇ ਅਤੇ ਗਰਮੀ-ਰੋਧਕ ਪੱਟੜੀ ਨੂੰ ਮਹਿਸੂਸ ਕਰਨ ਵਾਲੇ (ਜਾਂ ਗ੍ਰੈਥ ਸਟ੍ਰਿਪ) ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ ਠੰਡਾ ਹੋਣ ਦੇ ਬਿੰਦੂ ਤੇ ਕੂਲਿੰਗ ਰੇਟ ਬਹੁਤ ਛੋਟਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਠੋਸ ਹੱਲ ਇਕਾਗਰਤਾ ਕਿਤੇ ਹੋਰ ਨਾਲੋਂ ਘੱਟ ਹੈ. ਇਸ ਲਈ, ਅੰਦਰੂਨੀ structure ਾਂਚਾ ਵੱਖਰਾ ਹੈ ਅਤੇ ਦਿੱਖ ਇੱਕ ਹਨੇਰਾ ਰੰਗ ਦਰਸਾਉਂਦੀ ਹੈ.
ਖਾਤਮੇ ਦਾ ਤਰੀਕਾ:
ਮੁੱਖ method ੰਗ ਹੈ ਡਿਸਚਾਰਜ ਟੇਬਲ ਦੀ ਕੂਲਿੰਗ ਨੂੰ ਮਜ਼ਬੂਤ ਕਰਨਾ ਅਤੇ ਸਲਾਈਡਿੰਗ ਟੇਬਲ ਤੇ ਪਹੁੰਚਣ ਵੇਲੇ ਇਕ ਜਗ੍ਹਾ ਤੇ ਨਾ ਰੁਕੋ, ਤਾਂ ਜੋ ਅਸਮਾਨ ਕੂਲਿੰਗ ਹਾਲਤਾਂ ਵਿਚ ਸੁਧਾਰ ਲਈ ਵੱਖੋ ਵੱਖਰੇ ਅਹੁਦਿਆਂ 'ਤੇ ਮਹਿਸੂਸ ਕੀਤੇ ਜਾ ਸਕਦੇ ਹਨ.
6. ਟਿਸ਼ੂ ਪੱਟੀਆਂ
ਕਾਰਨ:
ਉਤਪਾਦਾਂ 'ਤੇ ਐਕਸਪਿ usion ਜ਼ਨ ਦਿਸ਼ਾ ਵਿਚ ਕੱਦੂ ਅਤੇ ਬੈਂਡ ਵਰਗੀਆਂ ਲਾਈਨਾਂ ਦੀ ਅਸਮਾਨ structure ਾਂਚੇ ਅਤੇ ਰਚਨਾ ਲਾਈਨਾਂ ਦੇ ਨਾਲ, ਬੈਂਡ ਵਰਗੀਆਂ ਲਾਈਨਾਂ ਦੇ ਕਾਰਨ. ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਉਨ੍ਹਾਂ ਇਲਾਕਿਆਂ ਵਿਚ ਦਿਖਾਈ ਦਿੰਦੇ ਹਨ ਜਿਥੇ ਕੰਧ ਦੀ ਮੋਟਾਈ ਬਦਲ ਜਾਂਦੀ ਹੈ. ਇਸ ਨੂੰ ਖੋਰ ਜਾਂ ਅਨੈੱਡਿੰਗ ਦੁਆਰਾ ਨਿਰਧਾਰਤ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ. ਖੋਰ ਦੇ ਤਾਪਮਾਨ ਨੂੰ ਬਦਲਦੇ ਸਮੇਂ, ਬੈਂਡਿੰਗ ਕਈ ਵਾਰ ਚੌੜਾਈ ਜਾਂ ਚੌੜਾਈ ਅਤੇ ਸ਼ਕਲ ਵਿਚ ਬਦਲ ਸਕਦੀ ਹੈ. ਕਾਰਣ ਉਤਪਾਦ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਲਈ ਅੰਗੋਟ ਜਾਂ ਗਲਤ ਹੀਟਿੰਗ ਸਿਸਟਮ ਦੇ ਅਸਮਾਨ ਮੈਕ੍ਰੋਸਕੋਪਿਕ ਜਾਂ ਮਾਈਕ੍ਰੋਜਨਰੂਚਰ ਦੇ ਅਸਮਾਨ ਮੈਕ੍ਰੋਸਕੋਪਿਕ ਜਾਂ ਨਾਕਾਫ਼ੀ ਸਮਲਿੰਗਾਈ ਪ੍ਰਣਾਲੀ ਦੇ ਕਾਰਨ ਹੈ.
ਖਾਤਮੇ ਦਾ ਤਰੀਕਾ:
1) ਇੰਜੋਟ ਨੂੰ ਮੋਟੇ ਅਨਾਜਾਂ ਦੇ ਰੋਗਾਂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਤੋਂ ਬਚਣ ਲਈ ਸੁਧਾਰੀ ਜਾਤੀ.
2) ਉੱਲੀ ਨੂੰ ਬਿਹਤਰ ਬਣਾਉਣ ਨਾਲ, ਗਾਈਡ ਗੁਫਾ ਦੀ shution ੁਕਵੀਂ ਸ਼ਕਲ ਦੀ ਚੋਣ ਕਰੋ, ਅਤੇ ਗਾਈਡ ਕਵੀਟੀ ਜਾਂ ਮੋਲਡ ਆਕਾਰ ਨੂੰ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕਰਨ ਵਾਲੀ ਬੈਲਟ ਨੂੰ ਟ੍ਰਿਮ ਕਰੋ.
7. ਲੰਬਕਾਰੀ ਵੈਲਡਿੰਗ ਲਾਈਨ
ਕਾਰਨ:
ਇਹ ਮੁੱਖ ਤੌਰ ਤੇ ਮੈਟਲ ਪ੍ਰਵਾਹ ਦੇ ਵੇਲਡ ਹਿੱਸੇ ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ struct ਾਂਚਾਗਤ ਹਿੱਸੇ ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ struct ਾਂਚਾਗਤ ਹਿੱਸੇ ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ ਹੁੰਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਪ੍ਰਤਿਬੰਧਿਤ ਧਾਤ ਦੇ ਹੋਰ ਹਿੱਸਿਆਂ ਵਿੱਚ ਕਮੀ ਦੀ ਮੌਤ. ਜਾਂ ਇਹ ਬਾਹਰ ਨਿਕਲਣ ਵੇਲੇ ਉੱਲੀ ਵੈਲਡਿੰਗ ਪੇਟ ਵਿਚ ਨਾਕਾਫੀ ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਸਪਲਾਈ ਕਾਰਨ ਹੋ ਸਕਦਾ ਹੈ.
ਖਾਤਮੇ ਦਾ ਤਰੀਕਾ:
1) ਸਪਲਿਟ ਨਾਲ ਜੁੜੇ mold ਾਂਚੇ ਦੇ ਬ੍ਰਿਜ structure ਾਂਚੇ ਅਤੇ ਵੈਲਡਿੰਗ ਪੇਟ ਦੇ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਨੂੰ ਬਿਹਤਰ ਬਣਾਓ. ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਸਪਲਿਟ ਅਨੁਪਾਤ ਨੂੰ ਅਨੁਕੂਲ ਕਰਨਾ - ਫੈਲਾਏ ਉਤਪਾਦ ਖੇਤਰ ਵਿੱਚ ਵੰਡਿਆ ਹੋਇਆ ਮੋਰੀ ਖੇਤਰ ਦਾ ਅਨੁਪਾਤ, ਅਤੇ ਵੈਲਡਿੰਗ ਗੁਫਾ ਦੀ ਡੂੰਘਾਈ ਦਾ ਅਨੁਪਾਤ.
2) ਇੱਕ ਨਿਸ਼ਚਤ ਤੱਤ ਅਨੁਪਾਤ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ, ਐਕਸਟਰਿਜ਼ਨ ਤਾਪਮਾਨ ਅਤੇ ਐਕਸਟਰਿਜ਼ਨ ਸਪੀਡ ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ ਸੰਤੁਲਨ ਵੱਲ ਧਿਆਨ ਦਿਓ.
3) ਲੁਬਰੀਕਾਂ ਅਤੇ ਵਿਦੇਸ਼ੀ ਪਦਾਰਥਾਂ ਨੂੰ ਵੈਲਡਿੰਗ ਜੋੜਾਂ ਵਿੱਚ ਮਿਲਾਉਣ ਤੋਂ ਬਚਣ ਲਈ ਸਤਹ 'ਤੇ ਤੇਲ ਦੇ ਦਾਗਾਂ ਵਾਲੇ ਕਾਸਟਿੰਗ ਚੇਨਾਂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਨਾ ਕਰੋ.
4) ਐਕਸਟਰਾਈਜ਼ੇਸ਼ਨ ਸਿਲੰਡਰ ਅਤੇ ਬਾਹਰ ਕੱ that ਣ ਵਾਲੇ ਪੈਡ 'ਤੇ ਤੇਲ ਲਗਾਓ ਅਤੇ ਉਨ੍ਹਾਂ ਨੂੰ ਸਾਫ਼ ਰੱਖੋ.
5) ਬਾਕੀ ਸਮਗਰੀ ਦੀ ਲੰਬਾਈ ਨੂੰ ਸਹੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਵਧਾਓ.
8. ਹਰੀਜ਼ੱਟਲ ਵੈਲਡਿੰਗ ਲਾਈਨਾਂ ਜਾਂ ਸਟਾਪ ਦੇ ਨਿਸ਼ਾਨ
ਕਾਰਨ:
ਮੁੱਖ ਕਾਰਨ ਇਹ ਹੈ ਕਿ ਨਿਰੰਤਰ ਐਕਸਟਰਿ usion ਜ਼ਨ ਦੇ ਦੌਰਾਨ, ਉੱਲੀ ਵਿੱਚ ਧਾਤ ਨਵੀਂ ਸ਼ਾਮਲ ਕੀਤੀ ਗਈ ਬਿਲਲੇਟ ਦੇ ਅਗਲੇ ਸਿਰੇ ਵਾਲੀ ਧਾਤ ਨਾਲ ਮਾੜੀ ਹੈ.
ਖਾਤਮੇ ਦਾ ਤਰੀਕਾ:
1) ਬਾਕੀ ਲੋਕਾਂ ਦੇ ਬਲੇਡ ਨੂੰ ਤਿੱਖਾ ਕਰੋ ਜਿਸਦੀ ਬਾਕੀ ਸਮੱਗਰੀ ਨੂੰ ਕੱਟਦਾ ਸੀ ਅਤੇ ਇਸ ਨੂੰ ਸਿੱਧਾ ਕਰਦਾ ਸੀ.
2) ਬਿਲਟ ਦੀ ਅਖੀਰਲੀ ਸਤਹ ਨੂੰ ਸਾਫ਼ ਕਰਨ ਲਈ ਲੁਬਰੀਕੇਟ ਕਰਨ ਵਾਲੇ ਤੇਲ ਅਤੇ ਵਿਦੇਸ਼ੀ ਮਾਮਲੇ ਨੂੰ ਮਿਲਾਉਣ ਤੋਂ ਰੋਕਣ ਲਈ ਸਾਫ਼ ਕਰੋ.
3) exitubusion ਤਾਪਮਾਨ ਨੂੰ ਉਚਿਤ ਤੌਰ ਤੇ ਵਧਾਓ ਅਤੇ ਹੌਲੀ ਹੌਲੀ ਬਾਹਰ ਕੱ .ੋ.
4) ਵਾਜਬ ਡਿਜ਼ਾਇਨ ਅਤੇ ਟੂਲ ਮੋਲਡਸ, ਮੋਲਡ ਸਮੱਗਰੀ, ਅਕਾਰ ਦਾ ਤਾਲਮੇਲ, ਤਾਕਤ ਅਤੇ ਕਠੋਰਤਾ.
9. ਸਕ੍ਰੈਚਸ, ਸਕ੍ਰੈਚੀਆਂ
ਕਾਰਨ:
ਮੁੱਖ ਕਾਰਨ ਇਹ ਹੈ ਕਿ ਜਦੋਂ ਉਤਪਾਦ ਸਲਾਈਡ-ਆਉਟ ਟੇਬਲ ਤੋਂ ਤਿਆਰ ਉਤਪਾਦ ਲਿਖਣ ਦੀ ਮੇਜ਼ ਤੋਂ ਖਿਤਿਜੀ ਤੌਰ ਤੇ ਲਿਜਾਇਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਸਖਤ ਆਬਜੈਕਟ ਕੂਲਿੰਗ ਬੈੱਡ ਤੋਂ ਭੱਜਣ ਅਤੇ ਖੁਰਚਣ ਤੋਂ ਬਾਹਰ ਨਿਕਲਦੇ ਹਨ. ਉਨ੍ਹਾਂ ਵਿਚੋਂ ਕੁਝ ਲੋਡ ਕਰਨ ਅਤੇ ਆਵਾਜਾਈ ਦੌਰਾਨ ਹੁੰਦੇ ਹਨ.
ਖਾਤਮੇ ਦਾ ਤਰੀਕਾ:
1) ਮੋਲਡ ਸਾਈਕਲਿੰਗ ਬੈਲਟ ਨਿਰਵਿਘਨ ਅਤੇ ਸਾਫ਼ ਹੋਣੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਉੱਲੀ ਖਾਲੀ ਉਪਕਰਣ ਵੀ ਨਿਰਵਿਘਨ ਹੋਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ.
2) ਛੋਟੇ ਚੀਰ ਦੇ ਨਾਲ ਮੋਲਡਸ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਤੋਂ ਬਚਣ ਲਈ ਮੋਲਡਸ ਸਥਾਪਤ ਕਰਨ ਤੋਂ ਬਚਣ ਵੇਲੇ ਧਿਆਨ ਨਾਲ ਜਾਂਚ ਕਰੋ. ਉੱਲੀ ਨੂੰ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਕਰਨ ਵੇਲੇ ਫਿਲਟ ਰੇਡੀਅਸ ਵੱਲ ਧਿਆਨ ਦਿਓ.
3) ਮੋਲਡ ਵਰਕ ਬੈਲਟ ਨੂੰ ਤੁਰੰਤ ਚੈੱਕ ਕਰੋ ਅਤੇ ਪਾਲਿਸ਼ ਕਰੋ. ਉੱਲੀ ਦੀ ਕਠੋਰਤਾ ਇਕਸਾਰ ਹੋਣੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ.
4) ਕੂਲਿੰਗ ਬੈੱਡ ਦੀ ਅਕਸਰ ਜਾਂਚ ਕਰੋ ਅਤੇ ਉਤਪਾਦ ਸਟੋਰੇਜ ਟੇਬਲ ਦੀ ਜਾਂਚ ਕਰੋ. ਉਨ੍ਹਾਂ ਨੂੰ ਉਤਪਾਦਾਂ ਨੂੰ ਖੁਰਚਣ ਤੋਂ ਸਖਤ ਪ੍ਰੋਟ੍ਰੌਸ਼ਨਾਂ ਨੂੰ ਰੋਕਣ ਲਈ ਨਿਰਵਿਘਨ ਹੋਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ. ਗਾਈਡ ਮਾਰਗ ਸਹੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਲੁਬਰੀਕੇਟ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ.
5) ਜਦੋਂ ਲੋਡ ਕਰਨਾ, ਤਿਆਰ ਉਤਪਾਦ ਨਾਲੋਂ ਨਰਮ ਹੁੰਦੇ ਹਨ, ਅਤੇ ਆਵਾਜਾਈ ਨੂੰ ਸੁਚਾਰੂ ਅਤੇ ਧਿਆਨ ਨਾਲ ਕਰਨਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ.
10. ਧਾਤ ਨੂੰ ਦਬਾਉਣਾ
ਕਾਰਨ:
ਮੁੱਖ ਕਾਰਨ ਇਹ ਹੈ ਕਿ ਐਲੂਮੀਨਾ ਨੇ ਬਾਹਰ ਕੱ plack ੇ ਹੋਏ ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਖਾਲੀ ਚਿਤਾਵਨੀ ਦੀ ਸਥਿਤੀ 'ਤੇ ਉਤਪੰਨ ਹੋਈ ਅਤੇ ਲਟਕਦੇ ਸਾਰਣੀ ਵਿਚ ਵਹਾਵਿਸ਼ ਕੀਤੀ ਅਤੇ ਰੋਲਰਾਂ ਦੁਆਰਾ ਬਾਹਰ ਕੱ .ੀਆਂ ਪਦਾਰਥਾਂ ਦੀ ਸਤਹ ਵਿਚ ਦਬਾਇਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ. ਅਨੌਖੀ ਦੇ ਦੌਰਾਨ, ਕੋਈ ਆਕਸਾਈਡ ਫਿਲਮ ਜਾਂ ਇੰਡੈਂਟੇਸ਼ਨ ਜਾਂ ਟੋਏ ਨਹੀਂ ਬਣਦੇ ਜਿਥੇ ਧਾਤ ਨੂੰ ਦਬਾਇਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ.
ਖਾਤਮੇ ਦਾ ਤਰੀਕਾ:
1) ਆਕਾਰ ਦੀ ਚੀਜ਼ ਨੂੰ ਨਿਰਵਿਘਨ ਕਰੋ ਅਤੇ ਅਕਾਰ ਦੀ ਲੰਬਾਈ ਨੂੰ ਛੋਟਾ ਕਰੋ.
2) ਆਕਾਰ ਵਾਲੀ ਬੈਲਟ ਦੀ ਖਾਲੀ ਚਾਕੂ ਨੂੰ ਵਿਵਸਥਤ ਕਰੋ.
3) ਡਾਈ ਛੇਕ ਦਾ ਖਾਕਾ ਬਦਲੋ ਅਤੇ ਹੇਠਾਂ ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਸਮਤਲ ਸਤਹ ਰੱਖਣ ਤੋਂ ਬਚਣ ਦੀ ਕੋਸ਼ਿਸ਼ ਕਰੋ ਅਤੇ ਐਲੂਮੀਨਾ ਸਲੈਗ ਨੂੰ ਅੰਦਰ ਜਾਣ ਤੋਂ ਰੋਕਣ ਲਈ ਰੋਲਰਾਂ ਦੇ ਸੰਪਰਕ ਵਿੱਚ ਰੱਖਣ ਦੀ ਕੋਸ਼ਿਸ਼ ਕਰੋ.
4) ਅੰਗੂਠੀ ਦੇ ਸਤਹ ਅਤੇ ਸਿਰੇ ਨੂੰ ਸਾਫ਼ ਕਰੋ ਅਤੇ ਲੁਬਰੀਕੇਟਿੰਗ ਤੇਲ ਵਿੱਚ ਧਾਤ ਦੇ ਝੱਖੜ ਤੋਂ ਬਚੋ.
11. ਹੋਰ ਸਤਹ ਦੀਆਂ ਕਮੀਆਂ
ਕਾਰਨ:
1) ਪਿਘਲਣ ਅਤੇ ਕਾਸਟਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੇ ਦੌਰਾਨ, ਰਸਾਇਣਕ ਕੰਪਲੈਕਸ, ਪੋਰਟਲਿਕ ਸੰਮਿਲਨ, ਪੋਰਲਾਂ ਅਤੇ ਗੈਰ-ਧਾਤੂ ਸੰਵੇਦਕ ਦੇ ਨਾਲ, ਆਕਸਾਈਡ ਫਿਲਮ, ਅਤੇ ਧਾਤ ਦੇ ਅੰਦਰੂਨੀ structure ਾਂਚਾ ਅਸਮਾਨ ਹੈ.
2) ਐਕਸਜੁਟ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੇ ਦੌਰਾਨ, ਤਾਪਮਾਨ ਅਤੇ ਵਿਗਾੜ ਅਸਮਾਨਤਾ ਹੁੰਦੇ ਹਨ, ਤਾਂ ਬਾਹਰ ਨਿਕਲਣ ਦੀ ਗਤੀ ਬਹੁਤ ਤੇਜ਼ੀ ਨਾਲ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਗ੍ਰਾਫਾਈਟ ਅਤੇ ਤੇਲ ਦੇ ਸੰਪਰਕ ਵਿੱਚ .ਾਂਤਰ ਅਸਮਾਨ ਹੈ.
3) ਉੱਲੀ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਗੈਰ ਵਾਜਬ ਹੈ ਅਤੇ ਉੱਲੀ ਦੇ ਤਿੱਖੇ ਕੋਨੇ ਵਿਚ ਤਬਦੀਲੀ ਨਿਰਵਿਘਨ ਨਹੀਂ ਹੈ. ਖਾਲੀ ਚਾਕੂ ਬਹੁਤ ਛੋਟਾ ਹੈ ਅਤੇ ਧਾਤ ਨੂੰ ਖੁਰਚਦਾ ਹੈ, ਉੱਲੀ ਮਾੜੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਨਾਈਟ੍ਰਾਈਡਿੰਗ ਇਲਾਜ ਚੰਗਾ ਨਹੀਂ ਹੁੰਦਾ. ਸਤਹ ਦੀ ਕਠੋਰਤਾ ਅਸਮਾਨ ਹੈ ਅਤੇ ਕੰਮ ਬੈਲਟ ਨਿਰਵਿਘਨ ਨਹੀਂ ਹੈ.
4) ਸਤਹ ਦੇ ਇਲਾਜ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੇ ਦੌਰਾਨ, ਇਸ਼ਨਾਨ ਤਰਲ ਗਾੜ੍ਹਾਪਣ, ਤਾਪਮਾਨ ਅਤੇ ਮੌਜੂਦਾ ਘਣਤਾ ਗੈਰ-ਵਾਜਬ ਹਨ, ਅਤੇ ਐਸਿਡ ਖੋਰ ਜਾਂ ਅਲਕਾਲੀ ਖੋਰ ਇਲਾਜ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਗਲਤ ਹੈ.
ਖਾਤਮੇ ਦਾ ਤਰੀਕਾ:
1) ਰਸਾਇਣਕ ਰਚਨਾ ਨੂੰ ਨਿਯੰਤਰਿਤ ਕਰੋ, ਕਾਸਟਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਨੂੰ ਅਨੁਕੂਲ ਬਣਾਓ, ਸ਼ੁੱਧਤਾ, ਸੁਧਾਈ ਅਤੇ ਇਕਮੰਤੂਕਰਨ ਨੂੰ ਮਜ਼ਬੂਤ ਕਰੋ.
2) ਇਨਸੋਟ ਹੋਮੋਜੈਜੇਸ਼ਨ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਲਈ ਤੇਜ਼ੀ ਨਾਲ ਕੂਲਿੰਗ ਦੀ ਜ਼ਰੂਰਤ ਹੈ.
3) ਇਕਸਾਰ ਵਿਗਾੜ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਅਤੇ ਇਕ ਵਾਜਬ ਇੰਪੋਟ ਦੀ ਲੰਬਾਈ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਵਿਵੇਕਸ਼ੀਲ ਤਾਪਮਾਨ ਅਤੇ ਗਤੀ ਨੂੰ ਨਿਯੰਤਰਣ ਵਿਚ ਨਿਯੰਤਰਣ ਕਰੋ.
4) ਉੱਲੀ ਦੇ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਅਤੇ ਨਿਰਮਾਣ ਦੇ ਤਰੀਕਿਆਂ ਨੂੰ ਬਿਹਤਰ ਬਣਾਓ, ਉੱਲੀ ਮਿਹਨਤ ਦੀ ਬੇਲਟ ਦੀ ਕਠੋਰਤਾ ਨੂੰ ਵਧਾਓ, ਅਤੇ ਸਤਹ ਦੇ ਮੋਟਾਪੇ ਨੂੰ ਘਟਾਓ.
5) ਨਾਈਟ੍ਰਾਈਡਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਨੂੰ ਅਨੁਕੂਲ ਬਣਾਓ.
6) ਐਸਿਡ ਖੋਰ ਜਾਂ ਐਲਕਾਲੀ ਖੋਰ ਦੇ ਦੌਰਾਨ ਸੈਕੰਡਰੀ ਨੁਕਸਾਨ ਜਾਂ ਪ੍ਰਦੂਸ਼ਣ ਨੂੰ ਰੋਕਣ ਲਈ ਸਤਹ ਦੇ ਇਲਾਜ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਨੂੰ ਸਖਤੀ ਨਾਲ ਨਿਯੰਤਰਣ ਕਰੋ.
ਮੈਟ ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਤੋਂ ਹੀਅੰਗ ਦੁਆਰਾ ਸੰਪਾਦਿਤ
ਪੋਸਟ ਟਾਈਮ: ਅਗਸਤ ਅਤੇ 28-2024
