ਮੁੱਖ ਉਤਪਾਦਨ ਉਪਕਰਣ, ਉਤਪਾਦਨ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਅਤੇ ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਮਿਸ਼ਰਤ ਪੱਟੀ ਦੇ ਮਾਪਦੰਡ

ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਸਟ੍ਰਿਪ ਮੁੱਖ ਕੱਚੇ ਮਾਲ ਵਜੋਂ ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਤੋਂ ਬਣੀ ਸ਼ੀਟ ਜਾਂ ਸਟ੍ਰਿਪ ਨੂੰ ਦਰਸਾਉਂਦੀ ਹੈ ਅਤੇ ਹੋਰ ਮਿਸ਼ਰਤ ਤੱਤਾਂ ਨਾਲ ਮਿਲਾਈ ਜਾਂਦੀ ਹੈ। ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਸ਼ੀਟ ਜਾਂ ਸਟ੍ਰਿਪ ਆਰਥਿਕ ਵਿਕਾਸ ਲਈ ਇੱਕ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਬੁਨਿਆਦੀ ਸਮੱਗਰੀ ਹੈ ਅਤੇ ਹਵਾਬਾਜ਼ੀ, ਏਰੋਸਪੇਸ, ਨਿਰਮਾਣ, ਪ੍ਰਿੰਟਿੰਗ, ਆਵਾਜਾਈ, ਇਲੈਕਟ੍ਰੋਨਿਕਸ, ਰਸਾਇਣਕ ਉਦਯੋਗ, ਭੋਜਨ, ਦਵਾਈ ਅਤੇ ਹੋਰ ਉਦਯੋਗਾਂ ਵਿੱਚ ਵਿਆਪਕ ਤੌਰ 'ਤੇ ਵਰਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ।

ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਮਿਸ਼ਰਤ ਗ੍ਰੇਡ

ਲੜੀ 1: 99.00% ਜਾਂ ਵੱਧ ਉਦਯੋਗਿਕ ਸ਼ੁੱਧ ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ, ਚੰਗੀ ਚਾਲਕਤਾ, ਖੋਰ ਪ੍ਰਤੀਰੋਧ, ਵੈਲਡਿੰਗ ਪ੍ਰਦਰਸ਼ਨ, ਘੱਟ ਤਾਕਤ

ਲੜੀ 2: ਅਲ-ਕਿਊ ਮਿਸ਼ਰਤ ਧਾਤ, ਉੱਚ ਤਾਕਤ, ਵਧੀਆ ਗਰਮੀ ਪ੍ਰਤੀਰੋਧ ਅਤੇ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਪ੍ਰਦਰਸ਼ਨ

ਲੜੀ 3: ਅਲ-ਐਮਐਨ ਮਿਸ਼ਰਤ ਧਾਤ, ਖੋਰ ਪ੍ਰਤੀਰੋਧ, ਵਧੀਆ ਵੈਲਡਿੰਗ ਪ੍ਰਦਰਸ਼ਨ, ਚੰਗੀ ਪਲਾਸਟਿਸਟੀ

ਲੜੀ 4: ਅਲ-ਸੀ ਮਿਸ਼ਰਤ ਧਾਤ, ਵਧੀਆ ਪਹਿਨਣ ਪ੍ਰਤੀਰੋਧ ਅਤੇ ਉੱਚ ਤਾਪਮਾਨ ਪ੍ਰਦਰਸ਼ਨ

ਲੜੀ 5: AI-Mg ਮਿਸ਼ਰਤ ਧਾਤ, ਖੋਰ ਪ੍ਰਤੀਰੋਧ, ਵਧੀਆ ਵੈਲਡਿੰਗ ਪ੍ਰਦਰਸ਼ਨ, ਵਧੀਆ ਥਕਾਵਟ ਪ੍ਰਤੀਰੋਧ, ਤਾਕਤ ਨੂੰ ਬਿਹਤਰ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਸਿਰਫ ਠੰਡਾ ਕੰਮ ਕਰਨਾ

ਲੜੀ 6: AI-Mg–Si ਮਿਸ਼ਰਤ ਧਾਤ, ਉੱਚ ਖੋਰ ਪ੍ਰਤੀਰੋਧ ਅਤੇ ਚੰਗੀ ਵੈਲਡਬਿਲਟੀ

ਲੜੀ 7: A1-Zn ਮਿਸ਼ਰਤ ਧਾਤ, ਚੰਗੀ ਕਠੋਰਤਾ ਅਤੇ ਆਸਾਨ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਦੇ ਨਾਲ ਅਤਿ-ਉੱਚ ਤਾਕਤ ਵਾਲਾ ਮਿਸ਼ਰਤ ਧਾਤ

ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਕੋਲਡ ਰੋਲਿੰਗ ਸਟ੍ਰਿਪ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ

ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਕੋਲਡ ਰੋਲਿੰਗ ਨੂੰ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਚਾਰ ਹਿੱਸਿਆਂ ਵਿੱਚ ਵੰਡਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ: ਪਿਘਲਣਾ - ਗਰਮ ਰੋਲਿੰਗ - ਕੋਲਡ ਰੋਲਿੰਗ - ਫਿਨਿਸ਼ਿੰਗ।

ਪਿਘਲਾਉਣ ਅਤੇ ਕਾਸਟਿੰਗ ਉਤਪਾਦਨ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਅਤੇ ਇਸਦੀ ਜਾਣ-ਪਛਾਣ

ਪਿਘਲਾਉਣ ਅਤੇ ਕਾਸਟਿੰਗ ਦਾ ਉਦੇਸ਼ ਇੱਕ ਅਜਿਹੀ ਮਿਸ਼ਰਤ ਧਾਤ ਪੈਦਾ ਕਰਨਾ ਹੈ ਜਿਸਦੀ ਰਚਨਾ ਲੋੜਾਂ ਨੂੰ ਪੂਰਾ ਕਰਦੀ ਹੋਵੇ ਅਤੇ ਉੱਚ ਪੱਧਰੀ ਪਿਘਲਣ ਵਾਲੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਹੋਵੇ, ਇਸ ਤਰ੍ਹਾਂ ਵੱਖ-ਵੱਖ ਆਕਾਰਾਂ ਦੇ ਮਿਸ਼ਰਤ ਧਾਤ ਨੂੰ ਕਾਸਟ ਕਰਨ ਲਈ ਅਨੁਕੂਲ ਸਥਿਤੀਆਂ ਪੈਦਾ ਹੁੰਦੀਆਂ ਹਨ।

ਪਿਘਲਾਉਣ ਅਤੇ ਕਾਸਟਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੇ ਪੜਾਅ ਹਨ: ਬੈਚਿੰਗ - ਫੀਡਿੰਗ - ਪਿਘਲਾਉਣਾ - ਪਿਘਲਣ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਹਿਲਾਉਣਾ ਅਤੇ ਸਲੈਗ ਹਟਾਉਣਾ - ਪ੍ਰੀ-ਵਿਸ਼ਲੇਸ਼ਣ ਸੈਂਪਲਿੰਗ - ਰਚਨਾ ਨੂੰ ਅਨੁਕੂਲ ਕਰਨ ਲਈ ਮਿਸ਼ਰਤ ਮਿਸ਼ਰਣ ਜੋੜਨਾ, ਹਿਲਾਉਣਾ - ਰਿਫਾਈਨਿੰਗ - ਸਟੈਂਡਿੰਗ - ਫਰਨੇਸ ਕਾਸਟਿੰਗ।

ਪਿਘਲਣ ਅਤੇ ਕਾਸਟਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੇ ਕਈ ਮੁੱਖ ਮਾਪਦੰਡ

ਪਿਘਲਾਉਣ ਦੌਰਾਨ, ਭੱਠੀ ਦਾ ਤਾਪਮਾਨ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ 1050°C 'ਤੇ ਸੈੱਟ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੌਰਾਨ, ਧਾਤ ਦੇ ਤਾਪਮਾਨ ਨੂੰ 770°C ਤੋਂ ਵੱਧ ਨਾ ਹੋਣ ਦੇਣ ਲਈ ਸਮੱਗਰੀ ਦੇ ਤਾਪਮਾਨ ਦੀ ਨਿਗਰਾਨੀ ਕਰਨ ਦੀ ਲੋੜ ਹੁੰਦੀ ਹੈ।

ਸਲੈਗ ਹਟਾਉਣ ਦਾ ਕੰਮ ਲਗਭਗ 735℃ 'ਤੇ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਜੋ ਕਿ ਸਲੈਗ ਅਤੇ ਤਰਲ ਨੂੰ ਵੱਖ ਕਰਨ ਲਈ ਅਨੁਕੂਲ ਹੁੰਦਾ ਹੈ।

ਰਿਫਾਈਨਿੰਗ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਸੈਕੰਡਰੀ ਰਿਫਾਈਨਿੰਗ ਵਿਧੀ ਨੂੰ ਅਪਣਾਉਂਦੀ ਹੈ, ਪਹਿਲੀ ਰਿਫਾਈਨਿੰਗ ਠੋਸ ਰਿਫਾਈਨਿੰਗ ਏਜੰਟ ਜੋੜਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਸੈਕੰਡਰੀ ਰਿਫਾਈਨਿੰਗ ਗੈਸ ਰਿਫਾਈਨਿੰਗ ਵਿਧੀ ਨੂੰ ਅਪਣਾਉਂਦੀ ਹੈ।

ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ, ਭੱਠੀ ਨੂੰ ਖੜ੍ਹੇ ਰਹਿਣ ਤੋਂ 30 ਮਿੰਟ ~ 1 ਘੰਟੇ ਦੇ ਸਮੇਂ ਵਿੱਚ ਇਸਨੂੰ ਸੁੱਟਣ ਦੀ ਲੋੜ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਨਹੀਂ ਤਾਂ ਇਸਨੂੰ ਦੁਬਾਰਾ ਸ਼ੁੱਧ ਕਰਨ ਦੀ ਲੋੜ ਹੁੰਦੀ ਹੈ।

ਕਾਸਟਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੌਰਾਨ, ਅਨਾਜ ਨੂੰ ਸ਼ੁੱਧ ਕਰਨ ਲਈ AI-Ti-B ਤਾਰ ਨੂੰ ਲਗਾਤਾਰ ਜੋੜਨ ਦੀ ਲੋੜ ਹੁੰਦੀ ਹੈ।

ਗਰਮ ਰੋਲਿੰਗ ਉਤਪਾਦਨ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਅਤੇ ਇਸਦੀ ਜਾਣ-ਪਛਾਣ

1. ਗਰਮ ਰੋਲਿੰਗ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਧਾਤ ਦੇ ਮੁੜ-ਕ੍ਰਿਸਟਾਲਾਈਜ਼ੇਸ਼ਨ ਤਾਪਮਾਨ ਤੋਂ ਉੱਪਰ ਰੋਲਿੰਗ ਨੂੰ ਦਰਸਾਉਂਦੀ ਹੈ।

2. ਗਰਮ ਰੋਲਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੌਰਾਨ, ਧਾਤ ਸਖ਼ਤ ਅਤੇ ਨਰਮ ਦੋਵਾਂ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆਵਾਂ ਵਿੱਚੋਂ ਗੁਜ਼ਰਦੀ ਹੈ। ਵਿਕਾਰ ਦਰ ਦੇ ਪ੍ਰਭਾਵ ਦੇ ਕਾਰਨ, ਜਿੰਨਾ ਚਿਰ ਰਿਕਵਰੀ ਅਤੇ ਰੀਕ੍ਰਿਸਟਾਲਾਈਜ਼ੇਸ਼ਨ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆਵਾਂ ਸਮੇਂ ਸਿਰ ਨਹੀਂ ਕੀਤੀਆਂ ਜਾਂਦੀਆਂ, ਇੱਕ ਖਾਸ ਹੱਦ ਤੱਕ ਕੰਮ ਸਖ਼ਤ ਹੋਵੇਗਾ।

3. ਗਰਮ ਰੋਲਿੰਗ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਧਾਤ ਦਾ ਮੁੜ-ਕ੍ਰਿਸਟਾਲਾਈਜ਼ੇਸ਼ਨ ਅਧੂਰਾ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਯਾਨੀ ਕਿ, ਮੁੜ-ਕ੍ਰਿਸਟਾਲਾਈਜ਼ਡ ਬਣਤਰ ਅਤੇ ਵਿਗੜਿਆ ਹੋਇਆ ਢਾਂਚਾ ਇਕੱਠੇ ਰਹਿੰਦੇ ਹਨ।

4. ਗਰਮ ਰੋਲਿੰਗ ਧਾਤਾਂ ਅਤੇ ਮਿਸ਼ਰਤ ਮਿਸ਼ਰਣਾਂ ਦੀ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਕਾਰਗੁਜ਼ਾਰੀ ਨੂੰ ਬਿਹਤਰ ਬਣਾ ਸਕਦੀ ਹੈ ਅਤੇ ਕਾਸਟਿੰਗ ਨੁਕਸ ਨੂੰ ਘਟਾ ਸਕਦੀ ਹੈ ਜਾਂ ਖਤਮ ਕਰ ਸਕਦੀ ਹੈ।

ਗਰਮ ਰੋਲਡ ਕੋਇਲ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਪ੍ਰਵਾਹ

ਗਰਮ ਰੋਲਡ ਕੋਇਲ ਦਾ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਪ੍ਰਵਾਹ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਇਹ ਹੁੰਦਾ ਹੈ: ਇੰਗੋਟ ਕਾਸਟਿੰਗ - ਮਿਲਿੰਗ ਸਤਹ, ਮਿਲਿੰਗ ਕਿਨਾਰਾ - ਹੀਟਿੰਗ - ਗਰਮ ਰੋਲਿੰਗ (ਓਪਨਿੰਗ ਰੋਲਿੰਗ) - ਗਰਮ ਫਿਨਿਸ਼ਿੰਗ ਰੋਲਿੰਗ (ਕੋਇਲਿੰਗ ਰੋਲਿੰਗ) - ਅਨਲੋਡਿੰਗ ਕੋਇਲ।

ਮਿਲਿੰਗ ਸਤਹ ਗਰਮ ਰੋਲਿੰਗ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਦੀ ਸਹੂਲਤ ਲਈ ਹੈ। ਸਤਹ 'ਤੇ ਆਕਸਾਈਡ ਸਕੇਲ ਅਤੇ ਕਾਸਟਿੰਗ ਬਾਰੀਕ ਬਣਤਰ ਦੇ ਕਾਰਨ, ਬਾਅਦ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿੱਚ ਫਟੀਆਂ ਕਿਨਾਰਿਆਂ ਅਤੇ ਮਾੜੀ ਸਤਹ ਗੁਣਵੱਤਾ ਵਰਗੇ ਨੁਕਸ ਹੋਣ ਦੀ ਸੰਭਾਵਨਾ ਹੁੰਦੀ ਹੈ।

ਹੀਟਿੰਗ ਦਾ ਉਦੇਸ਼ ਬਾਅਦ ਦੀ ਗਰਮ ਰੋਲਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਨੂੰ ਸੌਖਾ ਬਣਾਉਣਾ ਅਤੇ ਇੱਕ ਨਰਮ ਬਣਤਰ ਪ੍ਰਦਾਨ ਕਰਨਾ ਹੈ। ਹੀਟਿੰਗ ਦਾ ਤਾਪਮਾਨ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ 470℃ ਅਤੇ 520℃ ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਹੀਟਿੰਗ ਦਾ ਸਮਾਂ 10~15h ਹੁੰਦਾ ਹੈ, 35h ਤੋਂ ਵੱਧ ਨਹੀਂ, ਨਹੀਂ ਤਾਂ ਇਹ ਜ਼ਿਆਦਾ ਸੜ ਸਕਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਮੋਟਾ ਢਾਂਚਾ ਦਿਖਾਈ ਦੇਵੇਗਾ।

ਗਰਮ ਰੋਲਿੰਗ ਉਤਪਾਦਨ ਦੇ ਮਾਮਲਿਆਂ ਵੱਲ ਧਿਆਨ ਦੇਣ ਦੀ ਲੋੜ ਹੈ

ਸਖ਼ਤ ਮਿਸ਼ਰਤ ਧਾਤ ਲਈ ਰੋਲਿੰਗ ਪਾਸ ਨਰਮ ਮਿਸ਼ਰਤ ਧਾਤ ਨਾਲੋਂ ਵੱਖਰੇ ਹੁੰਦੇ ਹਨ। ਸਖ਼ਤ ਮਿਸ਼ਰਤ ਧਾਤ ਲਈ ਰੋਲਿੰਗ ਪਾਸ ਨਰਮ ਮਿਸ਼ਰਤ ਧਾਤ ਨਾਲੋਂ ਵੱਧ ਹੁੰਦੇ ਹਨ, ਜੋ ਕਿ 15 ਤੋਂ 20 ਪਾਸ ਤੱਕ ਹੁੰਦੇ ਹਨ।

ਅੰਤਿਮ ਰੋਲਿੰਗ ਤਾਪਮਾਨ ਨੂੰ ਸਖ਼ਤੀ ਨਾਲ ਨਿਯੰਤਰਿਤ ਕਰਨ ਦੀ ਲੋੜ ਹੈ, ਕਿਉਂਕਿ ਇਹ ਸਿੱਧੇ ਤੌਰ 'ਤੇ ਬਾਅਦ ਦੀ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਅਤੇ ਤਿਆਰ ਉਤਪਾਦ ਦੇ ਭੌਤਿਕ ਅਤੇ ਰਸਾਇਣਕ ਗੁਣਾਂ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਕਰਦਾ ਹੈ।

ਉਤਪਾਦਨ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੌਰਾਨ ਮਿਸ਼ਰਤ ਧਾਤ ਨੂੰ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਰੋਲਿੰਗ ਕਿਨਾਰੇ ਦੀ ਲੋੜ ਹੁੰਦੀ ਹੈ।

ਸਿਰ ਅਤੇ ਪੂਛ ਦੇ ਗੇਟ ਕੱਟਣ ਦੀ ਲੋੜ ਹੈ।

ਇਹ ਇਮਲਸ਼ਨ ਇੱਕ ਪਾਣੀ-ਵਿੱਚ-ਤੇਲ ਪ੍ਰਣਾਲੀ ਹੈ, ਜਿਸ ਵਿੱਚ ਪਾਣੀ ਠੰਢਾ ਕਰਨ ਵਾਲੀ ਭੂਮਿਕਾ ਨਿਭਾਉਂਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਤੇਲ ਲੁਬਰੀਕੇਟਿੰਗ ਦੀ ਭੂਮਿਕਾ ਨਿਭਾਉਂਦਾ ਹੈ। ਇਸਨੂੰ ਸਾਰਾ ਸਾਲ ਲਗਭਗ 65°C 'ਤੇ ਰੱਖਣ ਦੀ ਲੋੜ ਹੁੰਦੀ ਹੈ।

ਗਰਮ ਰੋਲਿੰਗ ਦੀ ਗਤੀ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਲਗਭਗ 200 ਮੀਟਰ/ਮਿੰਟ ਹੁੰਦੀ ਹੈ।

ਕਾਸਟਿੰਗ ਅਤੇ ਰੋਲਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ

ਕਾਸਟਿੰਗ ਅਤੇ ਰੋਲਿੰਗ ਤਾਪਮਾਨ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ 680℃-700℃ ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਜਿੰਨਾ ਘੱਟ ਓਨਾ ਹੀ ਵਧੀਆ। ਇੱਕ ਸਥਿਰ ਕਾਸਟਿੰਗ ਅਤੇ ਰੋਲਿੰਗ ਲਾਈਨ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਪਲੇਟ ਨੂੰ ਦੁਬਾਰਾ ਖੜ੍ਹਾ ਕਰਨ ਲਈ ਮਹੀਨੇ ਵਿੱਚ ਇੱਕ ਵਾਰ ਜਾਂ ਇਸ ਤੋਂ ਵੱਧ ਵਾਰ ਰੁਕ ਜਾਂਦੀ ਹੈ। ਉਤਪਾਦਨ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੌਰਾਨ, ਘੱਟ ਤਰਲ ਪੱਧਰ ਨੂੰ ਰੋਕਣ ਲਈ ਸਾਹਮਣੇ ਵਾਲੇ ਬਕਸੇ ਵਿੱਚ ਤਰਲ ਪੱਧਰ ਨੂੰ ਸਖਤੀ ਨਾਲ ਨਿਯੰਤਰਿਤ ਕਰਨ ਦੀ ਲੋੜ ਹੁੰਦੀ ਹੈ।

ਕੋਲਾ ਗੈਸ ਦੇ ਅਧੂਰੇ ਬਲਨ ਤੋਂ C ਪਾਊਡਰ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਕੇ ਲੁਬਰੀਕੇਸ਼ਨ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਜੋ ਕਿ ਪਲੱਸਤਰ ਅਤੇ ਰੋਲਡ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ ਮੁਕਾਬਲਤਨ ਗੰਦੀ ਹੋਣ ਦਾ ਇੱਕ ਕਾਰਨ ਵੀ ਹੈ।

ਉਤਪਾਦਨ ਦੀ ਗਤੀ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ 1.5 ਮੀਟਰ/ਮਿੰਟ-2.5 ਮੀਟਰ/ਮਿੰਟ ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ ਹੁੰਦੀ ਹੈ।

ਕਾਸਟਿੰਗ ਅਤੇ ਰੋਲਿੰਗ ਦੁਆਰਾ ਤਿਆਰ ਕੀਤੇ ਗਏ ਉਤਪਾਦਾਂ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਘੱਟ ਹੁੰਦੀ ਹੈ ਅਤੇ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ ਭੌਤਿਕ ਅਤੇ ਰਸਾਇਣਕ ਗੁਣਾਂ ਵਾਲੇ ਉਤਪਾਦਾਂ ਦੀਆਂ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ ਨੂੰ ਪੂਰਾ ਨਹੀਂ ਕਰ ਸਕਦੀ।

ਕੋਲਡ ਰੋਲਿੰਗ ਉਤਪਾਦਨ

1. ਕੋਲਡ ਰੋਲਿੰਗ ਰੀਕ੍ਰਿਸਟਾਲਾਈਜ਼ੇਸ਼ਨ ਤਾਪਮਾਨ ਤੋਂ ਹੇਠਾਂ ਰੋਲਿੰਗ ਉਤਪਾਦਨ ਵਿਧੀ ਨੂੰ ਦਰਸਾਉਂਦੀ ਹੈ।

2. ਰੋਲਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੌਰਾਨ ਗਤੀਸ਼ੀਲ ਰੀਕ੍ਰਿਸਟਲਾਈਜ਼ੇਸ਼ਨ ਨਹੀਂ ਹੁੰਦੀ, ਤਾਪਮਾਨ ਵੱਧ ਤੋਂ ਵੱਧ ਰਿਕਵਰੀ ਤਾਪਮਾਨ ਤੱਕ ਵੱਧ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਕੋਲਡ ਰੋਲਿੰਗ ਇੱਕ ਉੱਚ ਵਰਕ ਹਾਰਡਨਿੰਗ ਦਰ ਦੇ ਨਾਲ ਵਰਕ ਹਾਰਡਨਿੰਗ ਸਥਿਤੀ ਵਿੱਚ ਦਿਖਾਈ ਦਿੰਦੀ ਹੈ।

3. ਕੋਲਡ-ਰੋਲਡ ਸਟ੍ਰਿਪ ਵਿੱਚ ਉੱਚ ਆਯਾਮੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ, ਚੰਗੀ ਸਤਹ ਗੁਣਵੱਤਾ, ਇਕਸਾਰ ਸੰਗਠਨ ਅਤੇ ਪ੍ਰਦਰਸ਼ਨ ਹੈ, ਅਤੇ ਇਸਨੂੰ ਗਰਮੀ ਦੇ ਇਲਾਜ ਦੁਆਰਾ ਵੱਖ-ਵੱਖ ਰਾਜਾਂ ਵਿੱਚ ਪੈਦਾ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ।

4. ਕੋਲਡ ਰੋਲਿੰਗ ਪਤਲੀਆਂ ਪੱਟੀਆਂ ਪੈਦਾ ਕਰ ਸਕਦੀ ਹੈ, ਪਰ ਇਸ ਵਿੱਚ ਉੱਚ ਵਿਗਾੜ ਊਰਜਾ ਦੀ ਖਪਤ ਅਤੇ ਬਹੁਤ ਸਾਰੇ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਪਾਸ ਦੇ ਨੁਕਸਾਨ ਵੀ ਹਨ।

ਕੋਲਡ ਰੋਲਿੰਗ ਮਿੱਲ ਦੇ ਮੁੱਖ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਮਾਪਦੰਡਾਂ ਦਾ ਸੰਖੇਪ ਜਾਣ-ਪਛਾਣ

ਰੋਲਿੰਗ ਸਪੀਡ: 500 ਮੀਟਰ/ਮਿੰਟ, ਹਾਈ-ਸਪੀਡ ਰੋਲਿੰਗ ਮਿੱਲ 1000 ਮੀਟਰ/ਮਿੰਟ ਤੋਂ ਉੱਪਰ ਹੈ, ਫੋਇਲ ਰੋਲਿੰਗ ਮਿੱਲ ਕੋਲਡ ਰੋਲਿੰਗ ਮਿੱਲ ਨਾਲੋਂ ਤੇਜ਼ ਹੈ।

ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਦਰ: ਮਿਸ਼ਰਤ ਰਚਨਾ ਦੁਆਰਾ ਨਿਰਧਾਰਤ, ਜਿਵੇਂ ਕਿ 3102, ਆਮ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਦਰ 40%-60% ਹੈ।

ਤਣਾਅ: ਉਤਪਾਦਨ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੌਰਾਨ ਅਗਲੇ ਅਤੇ ਪਿਛਲੇ ਕੋਇਲਰਾਂ ਦੁਆਰਾ ਦਿੱਤਾ ਗਿਆ ਤਣਾਅ ਵਾਲਾ ਤਣਾਅ।

ਰੋਲਿੰਗ ਫੋਰਸ: ਉਤਪਾਦਨ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੌਰਾਨ ਰੋਲਰਾਂ ਦੁਆਰਾ ਧਾਤ 'ਤੇ ਪਾਇਆ ਜਾਣ ਵਾਲਾ ਦਬਾਅ, ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਲਗਭਗ 500 ਟਨ ਹੁੰਦਾ ਹੈ।

ਮੁਕੰਮਲ ਉਤਪਾਦਨ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੀ ਜਾਣ-ਪਛਾਣ

1. ਫਿਨਿਸ਼ਿੰਗ ਇੱਕ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਵਿਧੀ ਹੈ ਜੋ ਕੋਲਡ-ਰੋਲਡ ਸ਼ੀਟ ਨੂੰ ਗਾਹਕ ਦੀਆਂ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ ਨੂੰ ਪੂਰਾ ਕਰਨ ਲਈ, ਜਾਂ ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਬਾਅਦ ਦੀ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਨੂੰ ਸੁਵਿਧਾਜਨਕ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ।

2. ਫਿਨਿਸ਼ਿੰਗ ਉਪਕਰਣ ਗਰਮ ਰੋਲਿੰਗ ਅਤੇ ਕੋਲਡ ਰੋਲਿੰਗ ਉਤਪਾਦਨ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੌਰਾਨ ਪੈਦਾ ਹੋਣ ਵਾਲੇ ਨੁਕਸ, ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਫਟਦੇ ਕਿਨਾਰੇ, ਤੇਲ ਦੀ ਮਾਤਰਾ, ਪਲੇਟ ਦੀ ਮਾੜੀ ਸ਼ਕਲ, ਬਕਾਇਆ ਤਣਾਅ, ਆਦਿ ਨੂੰ ਠੀਕ ਕਰ ਸਕਦੇ ਹਨ। ਇਹ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣਾ ਜ਼ਰੂਰੀ ਹੈ ਕਿ ਉਤਪਾਦਨ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੌਰਾਨ ਕੋਈ ਹੋਰ ਨੁਕਸ ਨਾ ਆਉਣ।

3. ਕਈ ਤਰ੍ਹਾਂ ਦੇ ਫਿਨਿਸ਼ਿੰਗ ਉਪਕਰਣ ਹਨ, ਜਿਨ੍ਹਾਂ ਵਿੱਚ ਮੁੱਖ ਤੌਰ 'ਤੇ ਕਰਾਸ-ਕਟਿੰਗ, ਲੰਬਕਾਰੀ ਸ਼ੀਅਰਿੰਗ, ਸਟ੍ਰੈਚਿੰਗ ਅਤੇ ਬੈਂਡਿੰਗ ਸੁਧਾਰ, ਐਨੀਲਿੰਗ ਫਰਨੇਸ, ਸਲਿਟਿੰਗ ਮਸ਼ੀਨ, ਆਦਿ ਸ਼ਾਮਲ ਹਨ।

ਸਲਿਟਿੰਗ ਮਸ਼ੀਨ ਉਪਕਰਣ ਦੀ ਜਾਣ-ਪਛਾਣ

ਫੰਕਸ਼ਨ: ਕੋਇਲ ਨੂੰ ਸਟੀਕ ਚੌੜਾਈ ਅਤੇ ਘੱਟ ਬਰਰਾਂ ਵਾਲੀਆਂ ਪੱਟੀਆਂ ਵਿੱਚ ਕੱਟਣ ਲਈ ਇੱਕ ਨਿਰੰਤਰ ਘੁੰਮਦੀ ਸ਼ੀਅਰਿੰਗ ਵਿਧੀ ਪ੍ਰਦਾਨ ਕਰਦਾ ਹੈ।

ਸਲਿਟਿੰਗ ਮਸ਼ੀਨ ਵਿੱਚ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਚਾਰ ਹਿੱਸੇ ਹੁੰਦੇ ਹਨ: ਅਨਕੋਇਲਰ, ਟੈਂਸ਼ਨ ਮਸ਼ੀਨ, ਡਿਸਕ ਚਾਕੂ ਅਤੇ ਕੋਇਲਰ।

ਕਰਾਸ-ਕਟਿੰਗ ਮਸ਼ੀਨ ਉਪਕਰਣ ਦੀ ਜਾਣ-ਪਛਾਣ

ਫੰਕਸ਼ਨ: ਕੋਇਲ ਨੂੰ ਲੋੜੀਂਦੀ ਲੰਬਾਈ, ਚੌੜਾਈ ਅਤੇ ਤਿਰਛੀ ਪਲੇਟਾਂ ਵਿੱਚ ਕੱਟੋ।

ਪਲੇਟਾਂ ਵਿੱਚ ਕੋਈ ਬੁਰਰ ਨਹੀਂ ਹਨ, ਇਹ ਸਾਫ਼-ਸੁਥਰੇ ਢੰਗ ਨਾਲ ਸਟੈਕ ਕੀਤੀਆਂ ਗਈਆਂ ਹਨ, ਇਹਨਾਂ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਚੰਗੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਪਲੇਟ ਦੀ ਸ਼ਕਲ ਚੰਗੀ ਹੈ।

ਕਰਾਸ-ਕਟਿੰਗ ਮਸ਼ੀਨ ਵਿੱਚ ਸ਼ਾਮਲ ਹਨ: ਅਨਕੋਇਲਰ, ਡਿਸਕ ਸ਼ੀਅਰ, ਸਟ੍ਰੇਟਨਰ, ਸਫਾਈ ਯੰਤਰ, ਫਲਾਇੰਗ ਸ਼ੀਅਰ, ਕਨਵੇਅਰ ਬੈਲਟ ਅਤੇ ਪੈਲੇਟ ਪਲੇਟਫਾਰਮ।

ਤਣਾਅ ਅਤੇ ਝੁਕਣ ਸੁਧਾਰ ਦੀ ਜਾਣ-ਪਛਾਣ

ਫੰਕਸ਼ਨ: ਗਰਮ ਰੋਲਿੰਗ ਅਤੇ ਠੰਡੇ ਰੋਲਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੌਰਾਨ, ਤਾਪਮਾਨ, ਕਮੀ ਦਰ, ਰੋਲ ਆਕਾਰ ਵਿੱਚ ਤਬਦੀਲੀਆਂ, ਗਲਤ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਕੂਲਿੰਗ ਨਿਯੰਤਰਣ, ਆਦਿ ਕਾਰਨ ਹੋਣ ਵਾਲਾ ਅਸਮਾਨ ਲੰਬਕਾਰੀ ਵਿਸਥਾਰ ਅਤੇ ਅੰਦਰੂਨੀ ਤਣਾਅ ਮਾੜੀ ਪਲੇਟ ਸ਼ਕਲ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਚੰਗੀ ਪਲੇਟ ਸ਼ਕਲ ਖਿੱਚਣ ਅਤੇ ਸਿੱਧਾ ਕਰਨ ਦੁਆਰਾ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕੀਤੀ ਜਾ ਸਕਦੀ ਹੈ।

ਇਸ ਕੋਇਲ ਵਿੱਚ ਕੋਈ ਬਰਰ ਨਹੀਂ ਹੈ, ਇਸ ਦੇ ਸਿਰੇ ਸਾਫ਼-ਸੁਥਰੇ ਹਨ, ਸਤ੍ਹਾ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਚੰਗੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਪਲੇਟ ਦੀ ਸ਼ਕਲ ਚੰਗੀ ਹੈ।

ਮੋੜਨ ਅਤੇ ਸਿੱਧਾ ਕਰਨ ਵਾਲੀ ਮਸ਼ੀਨ ਵਿੱਚ ਸ਼ਾਮਲ ਹਨ: ਅਨਕੋਇਲਰ, ਡਿਸਕ ਸ਼ੀਅਰ, ਸਫਾਈ ਮਸ਼ੀਨ, ਡ੍ਰਾਇਅਰ, ਫਰੰਟ ਟੈਂਸ਼ਨ ਰੋਲਰ, ਸਿੱਧਾ ਕਰਨ ਵਾਲਾ ਰੋਲਰ, ਰੀਅਰ ਟੈਂਸ਼ਨ ਰੋਲਰ ਅਤੇ ਕੋਇਲਰ।

ਐਨੀਲਿੰਗ ਫਰਨੇਸ ਉਪਕਰਣਾਂ ਦੀ ਜਾਣ-ਪਛਾਣ

ਫੰਕਸ਼ਨ: ਕੋਲਡ ਰੋਲਿੰਗ ਹਾਰਡਨਿੰਗ ਨੂੰ ਖਤਮ ਕਰਨ, ਗਾਹਕਾਂ ਦੁਆਰਾ ਲੋੜੀਂਦੀਆਂ ਮਕੈਨੀਕਲ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕਰਨ, ਜਾਂ ਬਾਅਦ ਵਿੱਚ ਕੋਲਡ ਵਰਕਿੰਗ ਨੂੰ ਆਸਾਨ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਹੀਟਿੰਗ।

ਐਨੀਲਿੰਗ ਭੱਠੀ ਮੁੱਖ ਤੌਰ 'ਤੇ ਇੱਕ ਹੀਟਰ, ਇੱਕ ਘੁੰਮਦਾ ਪੱਖਾ, ਇੱਕ ਪਰਜ ਪੱਖਾ, ਇੱਕ ਨਕਾਰਾਤਮਕ ਦਬਾਅ ਪੱਖਾ, ਇੱਕ ਥਰਮੋਕਪਲ ਅਤੇ ਇੱਕ ਭੱਠੀ ਬਾਡੀ ਤੋਂ ਬਣੀ ਹੁੰਦੀ ਹੈ।

ਹੀਟਿੰਗ ਤਾਪਮਾਨ ਅਤੇ ਸਮਾਂ ਲੋੜਾਂ ਅਨੁਸਾਰ ਨਿਰਧਾਰਤ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਵਿਚਕਾਰਲੇ ਐਨੀਲਿੰਗ ਲਈ, ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਉੱਚ ਤਾਪਮਾਨ ਅਤੇ ਤੇਜ਼ ਗਤੀ ਦੀ ਲੋੜ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਜਦੋਂ ਤੱਕ ਮੱਖਣ ਦੇ ਧੱਬੇ ਦਿਖਾਈ ਨਹੀਂ ਦਿੰਦੇ। ਵਿਚਕਾਰਲੇ ਐਨੀਲਿੰਗ ਲਈ, ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਫੋਇਲ ਦੀ ਕਾਰਗੁਜ਼ਾਰੀ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ ਢੁਕਵਾਂ ਐਨੀਲਿੰਗ ਤਾਪਮਾਨ ਚੁਣਿਆ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ।

ਐਨੀਲਿੰਗ ਜਾਂ ਤਾਂ ਡਿਫਰੈਂਸ਼ੀਅਲ ਟੈਂਪਰੇਚਰ ਐਨੀਲਿੰਗ ਜਾਂ ਸਥਿਰ ਟੈਂਪਰੇਚਰ ਐਨੀਲਿੰਗ ਦੁਆਰਾ ਕੀਤੀ ਜਾ ਸਕਦੀ ਹੈ। ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ, ਗਰਮੀ ਸੰਭਾਲ ਸਮਾਂ ਜਿੰਨਾ ਲੰਬਾ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਨਿਰਧਾਰਤ ਗੈਰ-ਅਨੁਪਾਤੀ ਲੰਬਾਈ ਦੀ ਤਾਕਤ ਓਨੀ ਹੀ ਬਿਹਤਰ ਹੁੰਦੀ ਹੈ। ਉਸੇ ਸਮੇਂ, ਜਿਵੇਂ-ਜਿਵੇਂ ਤਾਪਮਾਨ ਵਧਦਾ ਹੈ, ਤਣਾਅ ਸ਼ਕਤੀ ਅਤੇ ਉਪਜ ਸ਼ਕਤੀ ਘਟਦੀ ਰਹਿੰਦੀ ਹੈ, ਜਦੋਂ ਕਿ ਨਿਰਧਾਰਤ ਗੈਰ-ਅਨੁਪਾਤੀ ਲੰਬਾਈ ਵਧਦੀ ਹੈ।