ਸੂਰਜਮੁਖੀ ਰੇਡੀਏਟਰ ਐਕਸਟਰਿਜ਼ਨ ਨੂੰ ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲ ਲਈ ਕਿਵੇਂ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਕਰਨਾ ਹੈ?

1. ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲ ਭਾਗਾਂ ਦੀਆਂ struct ਾਂਚਾਗਤ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਦਾ ਵਿਸ਼ਲੇਸ਼ਣ

ਚਿੱਤਰ 1 ਇੱਕ ਆਮ ਸੂਰਜਮੁਖੀ ਦੇ ਰੇਡੀਏਟਰ ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲ ਦਾ ਕਰਾਸ-ਸੈਕਸ਼ਨ ਦਰਸਾਉਂਦਾ ਹੈ. ਪਰੋਫਾਈਲ ਦਾ ਕਰਾਸ-ਵਿਭਾਗੀ ਖੇਤਰ 7773.5mm² ਹੈ, ਜਿਸ ਵਿੱਚ ਕੁੱਲ 40 ਗਰਮੀ ਦੇ ਵਿਗਾੜ ਦੇ ਦੰਦ ਹਨ. ਦੰਦਾਂ ਵਿਚਕਾਰ ਬਣਿਆ ਵੱਧ ਤੋਂ ਵੱਧ ਲਟਕਣਾ ਸ਼ੁਰੂਆਤੀ ਅਕਾਰ 4.46 ਮਿਲੀਮੀਟਰ ਹੈ. ਹਿਸਾਬ ਤੋਂ ਬਾਅਦ, ਦੰਦਾਂ ਵਿਚਕਾਰ ਜੀਭ ਦਾ ਅਨੁਪਾਤ 15.7 ਹੈ. ਉਸੇ ਸਮੇਂ, ਪ੍ਰੋਫਾਈਲ ਦੇ ਮੱਧ ਵਿਚ ਇਕ ਵੱਡਾ ਠੋਸ ਖੇਤਰ ਹੈ, ਜਿਸ ਵਿਚ 3846.5mm ਖੇਤਰ ਦੇ ਖੇਤਰ ਦੇ ਨਾਲ.

ਪ੍ਰੋਫਾਈਲ ਦੀਆਂ ਸ਼ਕਲ ਦੇ ਗੁਣਾਂ ਤੋਂ ਨਿਰਣਾ ਕਰਦਿਆਂ, ਦੰਦਾਂ ਦੀ ਜਗ੍ਹਾ ਨੂੰ ਅਰਧ-ਖੋਲਾਓ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲਾਂ ਵਜੋਂ ਮੰਨਿਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਰੇਡੀਏਟਰ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲ ਮਲਟੀਪਲ ਅਰਧ-ਖੋਖਲੇ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲਾਂ ਨਾਲ ਬਣੀ ਹੈ. ਇਸ ਲਈ, ਜਦੋਂ mold ਾਂਚੇ ਦੇ structure ਾਂਚੇ ਨੂੰ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਕਰਨਾ, ਤਾਂ ਵਿਚਾਰ ਕਰਨਾ ਹੈ ਕਿ ਉੱਲੀ ਦੀ ਤਾਕਤ ਨੂੰ ਕਿਵੇਂ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਇਆ ਜਾਵੇ. ਸੈਮੀ-ਖੋਖਲੀ ਪਰੋਫਾਈਲ ਲਈ, ਉਦਯੋਗ ਨੇ ਕਈ ਤਰ੍ਹਾਂ ਦੇ ਪਰਿਪੱਕ ਉੱਲੀ ਦੇ structures ਾਂਚਿਆਂ ਨੂੰ ਵਿਕਸਿਤ ਕੀਤਾ ਹੈ, ਜਿਵੇਂ ਕਿ "ਸਸਪੈਂਟਰ ਮੋਲਡਟਰ ਕੱਟ", ਆਦਿ. ਮਲਟੀਪਲ ਅਰਧ-ਖੋਖਲੇ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲਾਂ ਨਾਲ ਬਣਿਆ. ਰਵਾਇਤੀ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਸਿਰਫ ਸਮੱਗਰੀ ਨੂੰ ਮੰਨਦਾ ਹੈ, ਬਲਕਿ ਤਾਕਤ ਤੇ ਸਭ ਤੋਂ ਵੱਧ ਪ੍ਰਭਾਵ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕਰਨ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੇ ਦੌਰਾਨ ਇਸ ਨੂੰ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕਰਨ ਵਾਲੀ ਸ਼ਕਤੀ ਹੈ.

ਸੌਰ ਰੇਡੀਏਟਰ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲ ਦੇ ਵੱਡੇ ਕੇਂਦਰੀ ਠੋਸ ਖੇਤਰ ਦੇ ਕਾਰਨ, ਇਸ ਖੇਤਰ ਵਿੱਚ ਬਹੁਤ ਤੇਜ਼ੀ ਨਾਲ ਸਮੁੱਚੀ ਪ੍ਰਵਾਹ ਦੀ ਦਰ ਨੂੰ ਬਹੁਤ ਤੇਜ਼ੀ ਨਾਲ ਬਹੁਤ ਤੇਜ਼ੀ ਨਾਲ ਅਸਾਨ ਹੈ, ਅਤੇ ਕਨੂੰਨੀ ਕੰਗੀਏ ਦੇ ਤਣਾਅ ਨੂੰ ਕੋਂਸਲ ਦੇ ਤਣਾਅ ਦੇ ਮੁਅੱਤਲ ਕਰਨ ਲਈ ਤਿਆਰ ਕਰਨਾ ਬਹੁਤ ਸੌਖਾ ਹੈ ਟਿ .ਬ, ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਕਾਜਕ ਸਸਪੈਂਸੀ ਟਿ .ਬ ਦਾ ਭੰਜਨ. ਇਸ ਲਈ, ਮੋਲਡ structure ਾਂਚੇ ਦੇ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਵਿਚ, ਸਾਨੂੰ ਇਜਾਜ਼ਤ ਦੇ ਦਬਾਅ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣ ਦੇ ਉਦੇਸ਼ ਨੂੰ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕਰਨ ਅਤੇ ਦੰਦਾਂ ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ ਮੁਅੱਤਲ ਪਾਈਪ ਨੂੰ ਬਿਹਤਰ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਮੈਟਲ ਪ੍ਰਵਾਹ ਦਰ ਅਤੇ ਪ੍ਰਵਾਹ ਦਰ ਨੂੰ ਸੁਧਾਰਨਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਜੋ ਦੀ ਤਾਕਤ ਨੂੰ ਬਿਹਤਰ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਉੱਲੀ.

2. ਮੋਲਡ ਬਣਤਰ ਅਤੇ ਪ੍ਰੈਸ ਸਮਰੱਥਾ ਦੀ ਚੋਣ ਦੀ ਚੋਣ

2.1 ਮੋਲਡ structure ਾਂਚਾ ਫਾਰਮ

ਸੂਰਜਮੁਖੀ ਦੇ ਰੇਡੀਏਟਰ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲ ਲਈ, ਹਾਲਾਂਕਿ ਇਸ ਵਿੱਚ ਖੋਖਲੇ ਭਾਗ ਨੂੰ ਚਿੱਤਰ 2 ਵਿੱਚ ਦਰਸਾਏ ਅਨੁਸਾਰ ਸਪਲਿਟ ਮੋਲਡ structure ਾਂਚੇ ਨੂੰ ਅਪਣਾਉਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ. ਉੱਲੀ, ਅਤੇ ਇੱਕ ਸੰਮਿਲਿਤ structure ਾਂਚਾ ਹੇਠਲੇ ਉੱਲੀ ਵਿੱਚ ਵਰਤਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ. ਉਦੇਸ਼ ਮੋਲਡ ਦੇ ਖਰਚਿਆਂ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣਾ ਅਤੇ ਉੱਲੀ ਨਿਰਮਾਣ ਚੱਕਰ ਨੂੰ ਛੋਟਾ ਕਰਨਾ ਹੈ. ਦੋਵੇਂ ਉਪਰਲੇ ਮੋਲਡ ਅਤੇ ਹੇਠਲੇ ਮੋਲਡ ਸੈੱਟ ਯੂਨੀਵਰਸਲ ਹੁੰਦੇ ਹਨ ਅਤੇ ਇਸ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕੀਤੀ ਜਾ ਸਕਦੀ ਹੈ. ਵਧੇਰੇ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਗੱਲ ਇਹ ਹੈ ਕਿ ਡਾਈ ਮੋਰੀ ਬਲਾਕਾਂ ਤੇ ਸੁਤੰਤਰ ਤੌਰ 'ਤੇ ਕਾਰਵਾਈ ਕੀਤੀ ਜਾ ਸਕਦੀ ਹੈ, ਜੋ ਕਿ ਡਾਈ ਮੋਰੀ ਦੇ ਕੰਮ ਬੈਲਟ ਦੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾ ਸਕਦੀ ਹੈ. ਹੇਠਲੇ ਮੋਲਡ ਦਾ ਅੰਦਰੂਨੀ ਮੋਰੀ ਇਕ ਕਦਮ ਦੇ ਤੌਰ ਤੇ ਤਿਆਰ ਕੀਤਾ ਗਿਆ ਹੈ. ਉਪਰਲੇ ਹਿੱਸੇ ਅਤੇ ਮੋਲਡ ਹੋਲ ਬਲਾਕ ਕਲੀਅਰੈਂਸ ਫਿੱਟ ਨੂੰ ਅਪਣਾਉਂਦੇ ਹਨ, ਅਤੇ ਦੋਵਾਂ ਪਾਸਿਆਂ ਦੇ ਪਾੜੇ ਦਾ ਮੁੱਲ 0.06 ~ 0.1m ਹੈ; ਹੇਠਲਾ ਹਿੱਸਾ ਦਖਲ ਫਿੱਟ ਨੂੰ ਅਪਣਾਉਂਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਦੋਵਾਂ ਪਾਸਿਆਂ ਦੀ ਦਖਲ ਦੀ ਰਕਮ 0.02 0.04 ਐਮ ਹੈ, ਜੋ ਕਿ ਇਨਲੇਅ ਫਿੱਟ ਨੂੰ ਵਧੇਰੇ ਸੰਖੇਪ ਬਣਾਉਣ ਵਿੱਚ ਸਹਾਇਤਾ ਕਰਦਾ ਹੈ, ਥਰਮਲ ਇੰਸਟਾਲੇਸ਼ਨ ਕਾਰਨ ਇਹ ਮੋਲਡ ਵਿਗਾੜ ਤੋਂ ਬਚ ਸਕਦਾ ਹੈ ਦਖਲਅੰਦਾਜ਼ੀ.

2.2 ਐਕਸਟਰਡਰ ਸਮਰੱਥਾ ਦੀ ਚੋਣ

ਐਕਸਟਰਿਡਰ ਦੀ ਸਮਰੱਥਾ ਦੀ ਚੋਣ, ਇਕ ਪਾਸੇ, ਐਕਸਟਰਿਜ਼ਨ ਬੈਰਲ ਦੇ exition ੁਕਵੀਂ ਅੰਦਰੂਨੀ ਵਿਆਸ ਅਤੇ ਧਾਤ ਦੇ ਬਣਤਰ ਦੇ ਦਬਾਅ ਨੂੰ ਪੂਰਾ ਕਰਨ ਲਈ ਐਕਸਟਰਡਰ ਦੇ ਵੱਧ ਤੋਂ ਵੱਧ ਖਾਸ ਦਬਾਅ ਨਿਰਧਾਰਤ ਕਰਨ ਲਈ. ਦੂਜੇ ਪਾਸੇ, ਇਹ ਉਚਿਤ ਸੰਕੇਤ ਅਨੁਪਾਤ ਨਿਰਧਾਰਤ ਕਰਨਾ ਹੈ ਅਤੇ ਲਾਗਤ ਦੇ ਅਧਾਰ ਤੇ ਉਚਿਤ ਮੋਲਡ ਅਕਾਰ ਦੀਆਂ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਦੀ ਚੋਣ ਕਰੋ. ਸੂਰਜਮੁਖੀ ਰੇਡੀਏਟਰ ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲ, ਐਕਸਜ਼ਨ ਅਨੁਪਾਤ ਬਹੁਤ ਵੱਡਾ ਨਹੀਂ ਹੋ ਸਕਦਾ. ਮੁੱਖ ਕਾਰਨ ਇਹ ਹੈ ਕਿ ਐਕਸਟਰਿ usion ਜ਼ਨ ਦੀ ਤਾਕਤ ਇਸ ਨੂੰ ਪ੍ਰਾਪਤ ਅਨੁਪਾਤ ਦੇ ਅਨੁਪਾਤੀ ਹੈ. ਇਸ ਨੂੰ ਮੁੜ ਪ੍ਰਾਪਤ ਅਨੁਪਾਤ, ਇਸ ਨੂੰ ਵੱਡਾ ਪ੍ਰਭਾਵ. ਇਹ ਸੂਰਜਮੁਖੀ ਦੀ ਰੇਡੀਏਟਰ ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲ ਉੱਲੀ ਲਈ ਬਹੁਤ ਹੀ ਨੁਕਸਾਨਦੇਹ ਹੈ.

ਤਜਰਬਾ ਦਰਸਾਉਂਦਾ ਹੈ ਕਿ ਸੂਰਜਮੁਖੀ ਰੇਡੀਏਟਰਾਂ ਲਈ ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲਾਂ ਦਾ ਰਿਬਜ਼ਨ ਅਨੁਪਾਤ 25 ਤੋਂ ਘੱਟ ਹੈ. ਚਿੱਤਰ 1 ਵਿੱਚ ਦਰਸਾਏ ਗਏ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲ ਲਈ, 208 ਮਿਲੀਮੀਟਰ ਦੇ ਐਕਸਟਰਿਜ਼ਨ ਬੈਰਲ ਇਨਰ ਅੰਦਰੂਨੀ ਵਿਆਸ ਦੇ ਨਾਲ ਇੱਕ 20.0 ਮਿ.ਐਨ.ਟੀ. ਦੀ ਚੋਣ ਕੀਤੀ ਗਈ ਹੈ. ਗਣਨਾ ਤੋਂ ਬਾਅਦ, ਐਕਸਟਰਡਰ ਦਾ ਅਧਿਕਤਮ ਹੱਲ 589 ਐਮਪੀਐਸ ਹੈ, ਜੋ ਕਿ ਵਧੇਰੇ ਉਚਿਤ ਮੁੱਲ ਹੈ. ਜੇ ਖਾਸ ਦਬਾਅ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਉੱਲੀ 'ਤੇ ਦਬਾਅ ਵੱਡਾ ਹੋ ਜਾਵੇਗਾ, ਜੋ ਉੱਲੀ ਦੇ ਜੀਵਨ ਲਈ ਨੁਕਸਾਨਦੇਹ ਹੈ; ਜੇ ਖਾਸ ਦਬਾਅ ਬਹੁਤ ਘੱਟ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਇਹ ਐਕਸਟ੍ਰੇਸ਼ਨ ਬਣਨ ਦੀਆਂ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ ਨੂੰ ਪੂਰਾ ਨਹੀਂ ਕਰ ਸਕਦਾ. ਤਜਰਬਾ ਦਰਸਾਉਂਦਾ ਹੈ ਕਿ 550 ~ 750 MPA ਦੀ ਸੀਮਾ ਵਿੱਚ ਇੱਕ ਖਾਸ ਦਬਾਅ ਵੱਖਰੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੀਆਂ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ ਨੂੰ ਬਿਹਤਰ ਬਿਹਤਰ ਕਰ ਸਕਦਾ ਹੈ. ਗਣਨਾ ਤੋਂ ਬਾਅਦ, ਐਕਸਟਰਿ usion ਜ਼ਨ ਦਾ ਕੰਮ ਕਰਨਾ 4.37 ਹੈ. ਮੋਲਡ ਸਾਈਜ਼ ਨਿਰਧਾਰਨ ਨੂੰ 350 ਐਮਐਮਐਕਸ 22 ਮਿਲੀਮੀਟਰ (ਬਾਹਰੀ ਵਿਆਸ ਐਕਸ ਡਿਗਰੀ) ਦੇ ਰੂਪ ਵਿੱਚ ਚੁਣਿਆ ਗਿਆ ਹੈ.

3. ਮੋਲਡ struct ਾਂਚਾਗਤ ਮਾਪਦੰਡਾਂ ਦਾ ਨਿਰਣਾ

1.1 ਵੱਡੇ ਮੋਲਡ struct ਾਂਚਾਗਤ ਮਾਪਦੰਡ

(1) ਡਾਇਟਰਟਰ ਛੇਕ ਦੀ ਗਿਣਤੀ ਅਤੇ ਪ੍ਰਬੰਧ. ਸੂਰਜਮੁਖੀ ਰੇਡੀਏਟਰ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲ ਲਈ, ਸ਼ੰਕਾ ਛੇਕ ਦੀ ਗਿਣਤੀ ਵਧੇਰੇ, ਬਿਹਤਰ. ਇਸ ਤਰ੍ਹਾਂ ਦੇ ਚੱਕਰਾਂ ਦੇ ਆਕਾਰ ਦੇ ਨਾਲ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲਾਂ ਲਈ, 3 ਤੋਂ 4 ਰਵਾਇਤੀ ਸ਼ਿੰਟ ਹੋਲ ਆਮ ਤੌਰ ਤੇ ਚੁਣੇ ਜਾਂਦੇ ਹਨ. ਨਤੀਜਾ ਇਹ ਹੈ ਕਿ ਸ਼ੰਟ ਬਰਿੱਜ ਦੀ ਚੌੜਾਈ ਵੱਡੀ ਹੈ. ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ, ਜਦੋਂ ਇਹ 20 ਮਿਲੀਮੀਟਰ ਤੋਂ ਵੱਡਾ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਵੈਲਡਜ਼ ਦੀ ਗਿਣਤੀ ਘੱਟ ਹੁੰਦੀ ਹੈ. ਹਾਲਾਂਕਿ, ਡਾਈ ਮੋਰੀ ਦੇ ਵਰਕਿੰਗ ਬੈਲਟ ਦੀ ਚੋਣ ਕਰਦੇ ਸਮੇਂ, ਸ਼ੰਟ ਪੁਲ ਦੇ ਤਲ 'ਤੇ ਡਾਈਅਰ ਦਾ ਕੰਮ ਕਰਨ ਵਾਲਾ ਪੱਟੀ ਛੋਟਾ ਹੋਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ. ਇਸ ਸ਼ਰਤ ਦੇ ਤਹਿਤ ਕਿ ਵਰਕਿੰਗ ਬੈਲਟ ਦੀ ਚੋਣ ਲਈ ਕੋਈ ਸਹੀ ਗਣਨਾ ਕਰਨ ਵਾਲਾ ਤਰੀਕਾ ਨਹੀਂ ਹੁੰਦਾ, ਵਿਕਰੇਤਾ ਬੈਲਟ ਵਿੱਚ ਅੰਤਰ ਦੇ ਕਾਰਨ ਐਕਸਟਰਿਜ਼ਨ ਦੇ ਦੌਰਾਨ ਇਹ ਬਿਲਕੁਲ ਉਹੀ ਪ੍ਰਵਾਹ ਦਰ ਨੂੰ ਪ੍ਰਾਪਤ ਨਹੀਂ ਕਰੇਗਾ. ਪ੍ਰਵਾਹ ਦੀ ਰੇਟ ਵਿੱਚ ਇਹ ਅੰਤਰ ਗੁੰਝਲਦਾਰ 'ਤੇ ਵਾਧੂ ਸਖਤੀ ਦਾ ਤਣਾਅ ਪੈਦਾ ਕਰੇਗਾ ਅਤੇ ਗਰਮੀ ਦੇ ਵਿਗਾੜ ਦੇ ਦੰਦਾਂ ਦੀ ਉਲੰਘਣਾ ਕਰਦਾ ਹੈ. ਇਸ ਲਈ, ਸੂਰਜਮੁਖੀ ਦੇ ਰੇਡੀਏਟਰ ਨੂੰ ਬਾਹਰ ਕੱ .ਣ ਨਾਲ ਦੰਦਾਂ ਦੀ ਘਾਟ ਨਾਲ ਬਾਹਰ ਨਿਕਲਣਾ, ਇਹ ਸੁਨਿਸ਼ਚਿਤ ਕਰਨਾ ਬਹੁਤ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਹੈ ਕਿ ਹਰੇਕ ਦੰਦ ਦੀ ਪ੍ਰਵਾਹ ਦੀ ਦਰ ਇਕਸਾਰ ਹੈ. ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਸ਼ਿੰਟ ਦੀਆਂ ਛੇਕਾਂ ਦੀ ਗਿਣਤੀ ਵਧਦੀ ਹੈ, ਸ਼ੰਟ ਦੇ ਪੁਲਾਂ ਦੀ ਗਿਣਤੀ ਇਸ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ ਵਧੇਗੀ, ਅਤੇ ਧਾਤ ਦੀ ਪ੍ਰਵਾਹ ਦਰ ਅਤੇ ਪ੍ਰਵਾਹ ਦੀ ਵੰਡ ਵੀ ਵਧੇਰੇ ਹੋ ਜਾਵੇਗੀ. ਇਹ ਇਸ ਲਈ ਹੈ ਕਿਉਂਕਿ ਸ਼ੰਟ ਬ੍ਰਿਜਾਂ ਦੀ ਗਿਣਤੀ ਵਧਦੀ ਹੈ, ਸ਼ੌਂਟ ਦੇ ਪੁਲਾਂ ਦੀ ਚੌੜਾਈ ਨੂੰ ਉਸੇ ਅਨੁਸਾਰ ਘਟਾ ਦਿੱਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ.

ਵਿਹਾਰਕ ਡੇਟਾ ਦਰਸਾਉਂਦਾ ਹੈ ਕਿ ਸ਼ਿੰਟ ਦੇ ਛੇਕ ਦੀ ਗਿਣਤੀ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ 6 ਜਾਂ 8, ਜਾਂ ਹੋਰ ਵੀ ਹੈ. ਬੇਸ਼ਕ, ਕੁਝ ਵੱਡੇ ਸੂਰਜਮੁਖੀ ਗਰਮੀ ਦੇ ਵਿਗਾੜ ਦੇ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲਾਂ ਲਈ, ਉਪਰਲੀ ਉੱਲੀ ਸ਼ੰਟ ਦੇ ਪੁਲ ਦੀ ਚੌੜਾਈ ਦੇ ਸਿਧਾਂਤ ਅਨੁਸਾਰ ਸ਼ੌਟ ਹੋਲ ਦਾ ਪ੍ਰਬੰਧ ਵੀ ਕਰ ਸਕਦੀ ਹੈ. ਫਰਕ ਇਹ ਹੈ ਕਿ ਧਾਤ ਦੇ ਪ੍ਰਵਾਹ ਨੂੰ ਪਹਿਲਾਂ ਤੋਂ ਵੰਡਣ ਅਤੇ ਵਿਵਸਥਿਤ ਕਰਨ ਲਈ ਇੱਕ ਫਰੰਟ ਸਪਲਿਟਰ ਪਲੇਟ ਜੋੜਨਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ. ਫਰੰਟਡ ਪਲੇਟ ਵਿੱਚ ਮੋਟਰਟਰ ਕਪੜੇ ਦੀ ਗਿਣਤੀ ਅਤੇ ਪ੍ਰਬੰਧ ਰਵਾਇਤੀ ਤਰੀਕੇ ਨਾਲ ਕੀਤੇ ਜਾ ਸਕਦੇ ਹਨ.

ਇਸ ਤੋਂ ਇਲਾਵਾ, ਧਾਤ ਨੂੰ ਭਾਤੂ ਟਿ .ਬ ਦੇ ਸਿਰ ਨੂੰ ਸਿੱਧਾ ਰੋਕਣ ਲਈ ਸ਼ੰਟ ਮੋਲੇਜ਼ ਦੇ ਮੁਖੀ ਦੇ ਮੁਖੀ ਦੇ ਮੁਖੀ ਦੇ ਮੁਖੀ ਨੂੰ ਸਹੀ fritt ੰਗ ਨਾਲ ਬਚਾਉਣ ਲਈ ਵਿਚਾਰ ਕੀਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਇਸ ਤਰ੍ਹਾਂ ਤਣਾਅ ਰਾਜ ਵਿੱਚ ਸੁਧਾਰ ਕਰਦੇ ਹਨ ਕੈਨਟਿਲੀਵਰ ਟਿ .ਬ ਦਾ. ਦੰਦਾਂ ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ ਕੈਂਟ /ਤਾ ਦੇ ਸਿਰ ਦਾ ਬਲੌਕ ਕੀਤਾ ਹਿੱਸਾ ਕੈਂਟਿਲਿਲ ਟਿ .ਬ ਦੀ ਲੰਬਾਈ ਦਾ 1/5 ~ 1/4 ਹੋ ਸਕਦਾ ਹੈ. ਸ਼ੰਕਾ ਛੇਕ ਦਾ ਖਾਕਾ ਚਿੱਤਰ 3 ਵਿਚ ਦਿਖਾਇਆ ਗਿਆ ਹੈ

(2) ਸ਼ੰਟ ਹੋਲ ਦਾ ਖੇਤਰ ਸੰਬੰਧ. ਕਿਉਂਕਿ ਗਰਮ ਦੰਦ ਦੀ ਜੜ ਦੀ ਕੰਧ ਦੀ ਮੋਟਾਈ ਛੋਟੀ ਜਿਹੀ ਅਤੇ ਉਚਾਈ ਕੇਂਦਰ ਤੋਂ ਬਹੁਤ ਦੂਰ ਹੈ, ਅਤੇ ਸਰੀਰਕ ਖੇਤਰ ਕੇਂਦਰ ਤੋਂ ਬਹੁਤ ਵੱਖਰਾ ਹੈ, ਇਹ ਧਾਤ ਨੂੰ ਬਣਾਉਣ ਦਾ ਸਭ ਤੋਂ ਮੁਸ਼ਕਲ ਹਿੱਸਾ ਹੈ. ਇਸ ਲਈ, ਸੂਰਜਮੁਖੀ ਦੇ ਡਿਜ਼ਾਇਨ ਦੇ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਵਿਚ ਇਕ ਮੁੱਖ ਬਿੰਦੂ ਕੇਂਦਰੀ ਠੋਸ ਹਿੱਸੇ ਦੀ ਪ੍ਰਵਾਹ ਦਰ ਜਿੰਨਾ ਸੰਭਵ ਹੋ ਸਕੇ ਹੌਲੀ ਕਰਤਾਰ ਦੇ ਤੌਰ ਤੇ ਘੱਟ ਠੰ .ੇ ਹਿੱਸੇ ਦੀ ਰਫਤਾਰ ਨੂੰ ਕਰਨਾ ਹੈ. ਐਸੇ ਪ੍ਰਭਾਵ ਨੂੰ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕਰਨ ਲਈ, ਇਕ ਪਾਸੇ, ਇਹ ਵਰਕਿੰਗ ਬੈਲਟ ਦੀ ਚੋਣ ਹੈ, ਅਤੇ ਇਸ ਤੋਂ ਵੀ ਮਹੱਤਵਪੂਰਣ ਗੱਲ ਇਹ ਹੈ ਕਿ ਕ੍ਰਮਵਾਰ ਮੋਰੀ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ ਕੇਂਦਰੀ ਹਿੱਸੇ ਦਾ ਖੇਤਰ. ਟੈਸਟ ਅਤੇ ਅਨੁਭਵੀ ਵੈਲਯੂਜ਼ ਦਿਖਾਉਂਦੇ ਹਨ ਕਿ ਜਦੋਂ ਮੱਧ ਮੋਟੀਅਰ ਮੋਰੀ ਦੇ ਖੇਤਰ ਅਤੇ ਬਾਹਰੀ ਸਿੰਗਲ ਡਾਇਟਰਰਟਰ ਹੋਲ ਦੇ ਖੇਤਰ ਅਤੇ ਬਾਹਰੀ ਸਿੰਗਲ ਡਾਈਵਟਰ ਮੋਰੀ ਦੇ ਖੇਤਰ ਨੂੰ ਹੇਠ ਦਿੱਤੇ ਰਿਸ਼ਤੇ ਨੂੰ ਪੂਰਾ ਕਰਦੇ ਹੋ: S1 = 0.52 ~ 0.2 0.72) S2

ਇਸ ਤੋਂ ਇਲਾਵਾ, ਕੇਂਦਰੀ ਸਪਲਿਟਟਰ ਹੋਲ ਦਾ ਅਸਰਦਾਰ ਧਾਤ ਦਾ ਵਹਾਅ ਬਾਹਰੀ ਸਪਲਿਟਟਰ ਹੋਲ ਦੇ ਪ੍ਰਭਾਵਸ਼ਾਲੀ ਧਾਤ ਦੇ ਪ੍ਰਵਾਹ ਚੈਨਲ ਤੋਂ ਘੱਟ ਹੋਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ. ਇਹ ਲੰਬਾਈ ਵੀ mold ਾਲ ਦੀ ਮੁਰੰਮਤ ਦੀ ਹਾਸ਼ੀਏ ਅਤੇ ਸੰਭਾਵਨਾ ਨੂੰ ਧਿਆਨ ਵਿੱਚ ਰੱਖਦੀ ਹੈ.

(3) ਵੈਲਡਿੰਗ ਚੈਂਬਰ ਦੀ ਡੂੰਘਾਈ. ਸੂਰਜਮੁਖੀ ਰੇਡੀਏਟਰ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲ ਐਕਸਪੋਜ਼ੇਸ਼ਨ ਰਵਾਇਤੀ ਧੜਕਣ ਦੀ ਮੌਤ ਤੋਂ ਵੱਖਰੀ ਹੈ. ਇਸ ਦਾ ਪੂਰਾ ਵੈਲਡਿੰਗ ਚੈਂਬਰ ਉਪਰਲੀ ਮਰਨ ਵਿੱਚ ਹੋਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ. ਇਹ ਘੱਟ ਮਰਨ ਦੀ ਮੋਰੀ ਬਲਾਕ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਦੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ, ਖ਼ਾਸਕਰ ਵਰਕਿੰਗ ਬੈਲਟ ਦੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ. ਰਵਾਇਤੀ ਧੜਕਣ ਉੱਲੀ ਦੇ ਮੁਕਾਬਲੇ, ਸੂਰਜਮੁਖੀ ਰੇਡੀਏਟਰ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲ ਦੇ ਵੈਲਡਿੰਗ ਚੈਂਬਰ ਦੀ ਡੂੰਘਾਈ ਸ਼ੰਟ ਮੋਲਡ ਨੂੰ ਵਧਾਉਣ ਦੀ ਜ਼ਰੂਰਤ ਹੈ. ਐਕਸਟਰਿ usion ਜ਼ਨ ਮਸ਼ੀਨ ਦੀ ਸਮਰੱਥਾ ਜਿੰਨੀ ਵੱਡੀ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਉੱਨਤੀ ਚੈਂਬਰ ਦੀ ਡੂੰਘਾਈ ਵਿਚ ਵਾਧਾ, ਜੋ ਕਿ 15 ~ 25mm ਹੈ. ਉਦਾਹਰਣ ਦੇ ਲਈ, ਜੇ 20 ਮਿ.ਐਨ.ਡੀ. ਐਕਸਲਿ .ਜ਼ਨ ਮਸ਼ੀਨ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਤਾਂ ਵੈਲਡਿੰਗ ਚੈਂਬਰ ਦੀ ਡੂੰਘਾਈ 20 ~ 22 ਮਿਲੀਮੀਟਰ ਦੀ ਨੰਗਾ ਦੇ ਚੈਂਬਰ ਦੀ ਵੈਲਡਿੰਗ ਚੈਂਬਰ ਦੀ ਡੂੰਘਾਈ ਹੋਣੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ . ਇਸਦਾ ਫਾਇਦਾ ਇਹ ਹੈ ਕਿ ਧਾਤ ਪੂਰੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਵੈਲਡਡ ਹੈ ਅਤੇ ਮੁਅੱਤਲ ਪਾਈਪ 'ਤੇ ਤਣਾਅ ਬਹੁਤ ਘੱਟ ਗਿਆ ਹੈ. ਚਿੱਤਰ 4 ਵਿਚ ਵੱਡੇ ਮੋਲਡਿੰਗ ਵੇਬਰ ਦੀ ਬਣਤਰ ਨੂੰ ਦਿਖਾਇਆ ਗਿਆ ਹੈ.

3.2 ਡਾਈ ਮੋਰੀ ਇਨਸਰਟ ਦਾ ਡਿਜ਼ਾਇਨ

ਡਾਈ ਮੋਰੀ ਬਲਾਕ ਦੇ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਵਿੱਚ ਮੁੱਖ ਤੌਰ ਤੇ ਡਾਈ ਮੋਰੀ ਦਾ ਆਕਾਰ, ਵਰਕਿੰਗ ਬੈਲਟ, ਬਾਹਰੀ ਵਿਆਸ ਅਤੇ ਸ਼ੀਸ਼ੇ ਦੇ ਬਲਾਕ, ਆਦਿ ਦੀ ਮੋਟਾਈ ਸ਼ਾਮਲ ਹੁੰਦੀ ਹੈ.

(1) ਡਾਈ ਮੋਰੀ ਦੇ ਆਕਾਰ ਦਾ ਦ੍ਰਿੜਤਾ. ਡਾਈ ਮੋਰੀ ਦੇ ਆਕਾਰ ਨੂੰ ਰਵਾਇਤੀ ਤਰੀਕੇ ਨਾਲ ਨਿਰਧਾਰਤ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਮੁੱਖ ਤੌਰ ਤੇ ਅਲਾਇ ਥਰਮਲ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਦੇ ਸਕੇਲਿੰਗ ਨੂੰ ਵੇਖਦਿਆਂ.

(2) ਵਰਕ ਬੈਲਟ ਦੀ ਚੋਣ. ਵਰਕਿੰਗ ਬੈਲਟ ਦੀ ਚੋਣ ਕਰਨ ਦਾ ਸਿਧਾਂਤ ਪਹਿਲਾਂ ਇਹ ਸੁਨਿਸ਼ਚਿਤ ਕਰਨਾ ਕਿ ਦੰਦਾਂ ਦੀ ਜੜ੍ਹ ਦੇ ਤਲ 'ਤੇ ਸਾਰੀ ਧਾਤ ਦੀ ਸਪਲਾਈ ਕਾਫ਼ੀ ਹੈ, ਤਾਂ ਜੋ ਦੰਦਾਂ ਦੀ ਜੜ ਦੇ ਤਲ' ਤੇ ਪ੍ਰਵਾਹ ਦਰ ਹੋਰਨਾਂ ਹਿੱਸਿਆਂ ਨਾਲੋਂ ਤੇਜ਼ ਹੁੰਦੀ ਹੈ. ਇਸ ਲਈ, ਦੰਦਾਂ ਦੀ ਜੜ ਦੇ ਤਲ 'ਤੇ ਕੰਮ ਕਰਨ ਵਾਲਾ ਬੈਲਟ ਸਭ ਤੋਂ ਛੋਟਾ ਹੋਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ, 0.3 ~ 0.6mm ਦੇ ਮੁੱਲ ਦੇ ਨਾਲ, ਅਤੇ ਨਾਲ ਲੱਗਦੇ ਹਿੱਸੇ' ਤੇ ਵਰਕਿੰਗ ਬੈਲਟ ਨੂੰ 0.3mm ਵਧਾਇਆ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ. ਸਿਧਾਂਤ ਸਿਧਾਂਤ ਨੂੰ ਕੇਂਦਰ ਵੱਲ ਹਰ 10 ~ 0 ਮਿਲੀਅਨ ਡਾਲਰ ਦਾ ਵਾਧਾ ਕਰਨਾ ਹੈ; ਦੂਜਾ, ਕੇਂਦਰ ਦੇ ਸਭ ਤੋਂ ਵੱਡੇ ਹਿੱਸੇ ਤੇ ਵਰਕਿੰਗ ਬੈਲਟ 7 ਮਿਲੀਗ੍ਰਾਮ ਤੋਂ ਵੱਧ ਨਹੀਂ ਹੋਣੀ ਚਾਹੀਦੀ. ਨਹੀਂ ਤਾਂ, ਜੇ ਵਰਕਿੰਗ ਬੈਲਟ ਦਾ ਲੰਬਾਈ ਅੰਤਰ ਬਹੁਤ ਵੱਡਾ ਹੈ, ਵੱਡੀਆਂ ਗਲਤੀਆਂ ਤਾਂਬੇ ਦੇ ਇਲੈਕਟ੍ਰੋਡਸ ਅਤੇ ਵਰਕਿੰਗ ਬੈਲਟ ਦੀ ਸਰਵ ਸ਼ਕਤੀਮਾਨ ਹੋਣ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿੱਚ ਹੋਣਗੀਆਂ. ਇਸ ਗਲਤੀ ਨੂੰ ਐਕਸਟਰਿ usion ਜ਼ਨ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੌਰਾਨ ਅਸਾਨੀ ਨਾਲ ਦੰਦਾਂ ਨੂੰ ਅਸਾਨੀ ਨਾਲ ਟੁੱਟਣ ਦੀ ਹਟ ਸਕਦਾ ਹੈ. ਵਰਕ ਬੈਲਟ ਚਿੱਤਰ 5 ਵਿੱਚ ਵੇਖਾਇਆ ਗਿਆ ਹੈ.

 

(3) ਸੰਮਿਲਿਤ ਕਰਨ ਦੀ ਬਾਹਰੀ ਵਿਆਸ ਅਤੇ ਮੋਟਾਈ. ਰਵਾਇਤੀ ਧੜਕਣ ਮੋਲਡਸ ਲਈ, ਡਾਈਅਰ ਮੋਰੀ ਇਨਸਰਟ ਦੀ ਮੋਟਾਈ ਹੇਠਲੇ ਉੱਲੀ ਦੀ ਮੋਟਾਈ ਹੈ. ਹਾਲਾਂਕਿ, ਸੂਰਜਮੁਖੀ ਦੇ ਰੇਡੀਏਟਰ ਮੋਲਡ ਲਈ, ਜੇ ਡਾਈ ਮੋਰੀ ਦੀ ਪ੍ਰਭਾਵਸ਼ਾਲੀ ਮੋਟਾਈ ਬਹੁਤ ਵੱਡੀ ਹੈ, ਤਾਂ ਬਾਹਰ ਕੱ and ਣ ਅਤੇ ਡਿਸਚਾਰਜ ਦੇ ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲ ਅਸਾਨੀ ਨਾਲ ਟਿੱਲੀ ਨਾਲ ਟਕਰਾ ਜਾਵੇਗਾ. ਇਹ ਦੰਦ ਤੋੜਨ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣਣਗੇ.

ਇਸ ਤੋਂ ਇਲਾਵਾ, ਜੇ ਡਾਈ ਮੋਰੀ ਦੀ ਮੋਟਾਈ ਬਹੁਤ ਲੰਮੀ ਹੋ ਰਹੀ ਹੈ, ਇਕ ਪਾਸੇ, ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਸਮਾਂ ਈਡੀਐਮ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੌਰਾਨ ਲੰਮਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਇਹ ਵੀ ਬਿਜਲੀ ਦੇ ਖਾਰਸ਼ ਦਾ ਕਾਰਨ ਹੈ, ਅਤੇ ਇਹ ਵੀ ਸੌਖਾ ਹੈ ਬਾਹਰ ਨਿਕਾਸ ਦੇ ਦੌਰਾਨ ਦੰਦ ਦੇ ਭਟਕਣਾ. ਬੇਸ਼ਕ, ਜੇ ਡਾਈ ਮੋਰੀ ਦੀ ਮੋਟਾਈ ਬਹੁਤ ਘੱਟ ਹੈ, ਦੰਦਾਂ ਦੀ ਤਾਕਤ ਦੀ ਗਰੰਟੀ ਨਹੀਂ ਹੋ ਸਕਦੀ. ਇਸ ਲਈ, ਇਹ ਦੋ ਕਾਰਕਾਂ ਨੂੰ ਧਿਆਨ ਵਿੱਚ ਰੱਖਣਾ, ਤਜਰਬੇ ਦਰਸਾਉਂਦਾ ਹੈ ਕਿ ਹੇਠਲੇ ਉੱਲੀ ਦੀ ਡਾਈਅਰ ਇਨਸਰਟ ਡਿਗਰੀ ਆਮ ਤੌਰ ਤੇ 40 ਤੋਂ 50 ਹੁੰਦੀ ਹੈ; ਅਤੇ ਡਾਈ ਮੋਰੀ ਦੇ ਅੰਦਰਲੇ ਵਿਆਸ ਦੇ ਅੰਦਰਲੇ ਹਿੱਸੇ ਦੇ 25 ਤੋਂ 30 ਮਿਲੀਮੀਟਰ ਦੀ ਸਭ ਤੋਂ ਵੱਡੇ ਚੱਕਰ ਤੋਂ ਲੈ ਕੇ ਆਉਣ ਵਾਲੇ ਚੱਕਰ ਤੋਂ 25 ਤੋਂ 30 ਮਿਲੀਮੀਟਰ ਹੋਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ.

ਚਿੱਤਰ 1 ਵਿੱਚ ਦਰਸਾਏ ਗਏ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲ ਲਈ, ਡਾਈ ਮੋਰੀ ਬਲਾਕ ਦੀ ਬਾਹਰੀ ਵਿਆਸ ਅਤੇ ਮੋਟਾਈ ਕ੍ਰਮਵਾਰ 225mm ਅਤੇ 50mm ਹੈ. ਡਾਈ ਮੋਰੀ ਇਨਸਰਟ ਚਿੱਤਰ 6 ਵਿਚ ਦਿਖਾਇਆ ਗਿਆ ਹੈ. ਚਿੱਤਰ ਵਿਚ ਡੀ ਅਸਲ ਅਕਾਰ ਹੈ ਅਤੇ ਨਾਮਾਤਰ ਅਕਾਰ 225mm ਹੈ. ਇਸ ਦੇ ਬਾਹਰਲੇ ਮਾਪ ਦੀ ਹੱਦ ਦੇ ਭਟਕਣਾ ਹੇਠਲੇ ਮੋਲਡ ਦੇ ਅੰਦਰੂਨੀ ਮੋਰੀ ਦੇ ਅੰਦਰੂਨੀ ਮੋਆਕ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ ਮੇਲ ਖਾਂਦਾ ਹੈ ਇਹ ਸੁਨਿਸ਼ਚਿਤ ਕਰਨ ਲਈ ਕਿ ਇਕਪਾਸੜ ਪਾੜਾ 0.01 ~0.02mm ਦੀ ਸੀਮਾ ਦੇ ਅੰਦਰ ਹੈ. ਚਿੱਤਰ 6 ਵਿੱਚ ਡਾਈ ਮੋਰੀ ਬਲਾਕ ਦਿਖਾਇਆ ਗਿਆ ਹੈ. ਡਾਈ ਮੋਰੀ ਬਲਾਕ ਦੇ ਅੰਦਰੂਨੀ ਮੋਰੀ ਦੇ ਅੰਦਰਲੇ ਮੋਰੀ ਦੇ ਹੇਠਲੇ ਮੋਰੀ ਦੇ ਹੇਠਲੇ ਮੋਰੀ ਦੇ ਹੇਠਲੇ ਮੋਰੀ ਤੇ 225mm ਹੈ. ਅਸਲ ਮਾਪੇ ਅਕਾਰ ਦੇ ਅਧਾਰ ਤੇ, ਡਾਈ ਮੋਰੀ ਬਲਾਕ ਪ੍ਰਤੀ ਪਾਸੇ 0.01mm ਦੇ ਸਿਧਾਂਤ ਅਨੁਸਾਰ ਮੇਲ ਖਾਂਦਾ ਹੈ. ਡਾਈ ਮੋਰੀ ਬਲਾਕ ਦਾ ਬਾਹਰੀ ਵਿਆਸ ਡੀ, ਪਰ ਇੰਸਟਾਲੇਸ਼ਨ ਦੀ ਸਹੂਲਤ ਲਈ, ਡਾਈਲੇਅਰ ਮਿਰਰ ਬਲਾਕ ਦਾ ਬਾਹਰੀ ਵਿਆਸ 0.1 ਮੀਟਰ ਦੀ ਸੀਮਾ ਦੇ ਅੰਦਰ, ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਚਿੱਤਰ ਵਿੱਚ ਦਿਖਾਇਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ .

4. ਮੋਲਡ ਨਿਰਮਾਣ ਦੀ ਮੁੱਖ ਤਕਨਾਲੋਜੀਆਂ

ਸੂਰਜਮੁਖੀ ਰੇਡੀਏਟਰ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲ ਦੀ ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਮੋਲਡ ਆਮ ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲ ਮੋਲਡਜ਼ ਨਾਲੋਂ ਬਹੁਤ ਵੱਖਰੀ ਨਹੀਂ ਹੁੰਦੀ. ਸਪੱਸ਼ਟ ਅੰਤਰ ਮੁੱਖ ਤੌਰ ਤੇ ਇਲੈਕਟ੍ਰੀਕਲ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਵਿੱਚ ਝਲਕਦਾ ਹੈ.

(1) ਤਾਰ ਕੱਟਣ ਦੇ ਮਾਮਲੇ ਵਿਚ, ਤਾਂਬੇ ਦੇ ਇਲੈਕਟ੍ਰੋਡ ਦੀ ਵਿਗਾੜ ਨੂੰ ਰੋਕਣ ਲਈ ਜ਼ਰੂਰੀ ਹੈ. ਕਿਉਂਕਿ ਈਡੀਐਮ ਲਈ ਕਾੱਪਰ ਇਲੈਕਟ੍ਰੋਡ ਭਾਰੀ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਦੰਦ ਬਹੁਤ ਛੋਟੇ ਹੁੰਦੇ ਹਨ, ਇਲੈਕਟ੍ਰੋਡ ਖੁਦ ਨਰਮ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਸਥਾਨਕ ਹਾਈ ਤਾਪਮਾਨ ਵਾਇਰ ਕੱਟਣ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੌਰਾਨ ਅਸਾਨੀ ਨਾਲ ਵਿਗਾੜਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ. ਵਰਕ ਬੈਲਟਾਂ ਅਤੇ ਖਾਲੀ ਚਾਕੂ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਕਰਨ ਲਈ ਵਿਗਾੜੇ ਤਾਂਬੇ ਦੇ ਇਲੈਕਟ੍ਰੋਡਸ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਦੇ ਸਮੇਂ, ਦੁਸ਼ਟ ਦੰਦ ਹੋਣਗੇ, ਜੋ ਕਿ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਦੌਰਾਨ ਮੋਲਡ ਨੂੰ ਅਸਾਨੀ ਨਾਲ ਖਤਮ ਕਰ ਸਕਦਾ ਹੈ. ਇਸ ਲਈ, online ਨਲਾਈਨ ਨਿਰਮਾਣ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੌਰਾਨ ਤਾਂਬੇ ਦੇ ਇਲੈਕਟ੍ਰੋਡਾਂ ਦੀ ਵਿਗਾੜ ਨੂੰ ਰੋਕਣ ਲਈ ਜ਼ਰੂਰੀ ਹੈ. ਮੁੱਖ ਰੋਕਥਾਮ ਉਪਾਅ: ਤਾਰ ਕੱਟਣ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ, ਤਾਂਬੇ ਦੇ ਬਲਾਕ ਨੂੰ ਮੰਜੇ ਨਾਲ ਲੈਵਲ ਕਰੋ; ਸ਼ੁਰੂ ਵਿਚ ਲੰਬਕਾਰੀ ਨੂੰ ਅਨੁਕੂਲ ਕਰਨ ਲਈ ਡਾਇਲ ਸੰਕੇਤਕ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰੋ; ਜਦੋਂ ਤਾਰ ਕੱਟਣਾ, ਪਹਿਲਾਂ ਦੰਦਾਂ ਦੇ ਹਿੱਸੇ ਤੋਂ ਸ਼ੁਰੂ ਕਰੋ, ਅਤੇ ਅੰਤ ਵਿੱਚ ਸੰਘਣੀ ਕੰਧ ਨਾਲ ਭਾਗ ਨੂੰ ਕੱਟੋ; ਹਰ ਵਾਰ ਥੋੜੇ ਸਮੇਂ ਵਿੱਚ, ਕੱਟੀਆਂ ਹਿੱਸਿਆਂ ਨੂੰ ਭਰਨ ਲਈ ਸਕ੍ਰੈਪ ਚਾਂਦੀ ਦੀਆਂ ਤਾਰਾਂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰੋ; ਤਾਰ ਬਣਨ ਤੋਂ ਬਾਅਦ, ਤਾਰ ਦੀ ਮਸ਼ੀਨ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕੱਟੇ ਤਾਂਬੇ ਦੇ ਇਲੈਕਟ੍ਰੋਡ ਦੀ ਲੰਬਾਈ ਦੇ ਨਾਲ ਨਾਲ ਲਗਭਗ 4 ਮਿਲੀਮੀਟਰ ਦੇ ਨਾਲ ਕੱਟੋ.

(2) ਇਲੈਕਟ੍ਰੀਕਲ ਡਿਸਚਾਰਜ ਮਸ਼ੀਨ ਸਪੱਸ਼ਟ ਤੌਰ 'ਤੇ ਸਧਾਰਣ ਮੋਲਡਜ਼ ਨਾਲੋਂ ਵੱਖਰੀ ਹੈ. ਸੂਰਜਮੁਖੀ ਰੇਡੀਏਟਰ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲ ਦੀ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਵਿਚ ਐਡਮ ਬਹੁਤ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਹੈ. ਭਾਵੇਂ ਡਿਜ਼ਾਇਨ ਸੰਪੂਰਨ ਹੈ, ਈਡੀਐਮ ਵਿਚ ਥੋੜ੍ਹਾ ਜਿਹਾ ਨੁਕਸ ਖਤਮ ਹੋ ਜਾਵੇਗਾ ਸਾਰੇ ਉੱਲੀ ਨੂੰ ਖਤਮ ਕਰ ਦੇਵੇਗਾ. ਇਲੈਕਟ੍ਰਿਕ ਡਿਸਚਾਰਜ ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਉਪਕਰਣਾਂ 'ਤੇ ਤਾਰ ਕੱਟਣ ਦੇ ਤੌਰ ਤੇ ਨਿਰਭਰ ਨਹੀਂ ਹੁੰਦੀ. ਇਹ ਵੱਡੇ ਪੱਧਰ 'ਤੇ ਆਪਰੇਟਰ ਦੇ ਸੰਚਾਲਨ ਹੁਨਰਾਂ ਅਤੇ ਮੁਹਾਰਤ' ਤੇ ਨਿਰਭਰ ਕਰਦਾ ਹੈ. ਇਲੈਕਟ੍ਰਿਕ ਡਿਸਚਾਰਜ ਮਸ਼ੀਨ ਮੁੱਖ ਤੌਰ ਤੇ ਹੇਠ ਲਿਖਿਆਂ ਪੰਜ ਬਿੰਦੂਆਂ ਵੱਲ ਧਿਆਨ ਦਿੰਦੀ ਹੈ:

Multiectrical ਡਿਸਚਾਰਜ ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਮੌਜੂਦਾ. ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਟਾਈਮ ਨੂੰ ਛੋਟਾ ਕਰਨ ਲਈ ਸ਼ੁਰੂਆਤੀ ਈਡੀਐਮ ਮਸ਼ੀਨ ਨੂੰ ਸ਼ੁਰੂਆਤੀ ਈਡੀਐਮ ਮਸ਼ੀਨ ਲਈ ਵਰਤਿਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ; 5 ~ 7 ਇੱਕ ਮੌਜੂਦਾ ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਨੂੰ ਖਤਮ ਕਰਨ ਲਈ ਵਰਤਿਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ. ਛੋਟੇ ਵਰਤਮਾਨ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਨ ਦਾ ਉਦੇਸ਼ ਹੈ ਚੰਗੀ ਸਤਹ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕਰਨਾ;

The ਉੱਲੀ ਦੇ ਅੰਤ ਦੇ ਚਿਹਰੇ ਅਤੇ ਤਾਂਬੇ ਦੇ ਇਲੈਕਟ੍ਰੋਡ ਦੀ ਲੰਬਕਾਰੀਤਾ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਓ. ਕਾੱਪਰ ਇਲੈਕਟੋਡ ਦੀ ਮੋਲਡ ਦੇ ਅੰਤ ਦੇ ਚਿਹਰੇ ਜਾਂ ਨਾਕਾਫ਼ੀ ਲੰਬਕਾਰਤਾ ਦੀ ਮਾੜੀ ਸਮਤਲ ਈਡੀਐਮ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਲਈ ਦੰਦਾਂ ਦੇ ਕੰਮ ਬੈਲਟ ਨੂੰ ਅਸਫਲ ਜਾਂ ਪਾਰ ਕਰਨ ਲਈ ਇਹ ਅਸਾਨ ਹੈ. ਇਸ ਲਈ, ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ, ਗ੍ਰਾਰਡਰ ਨੂੰ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਦੀਆਂ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ ਨੂੰ ਪੂਰਾ ਕਰਨ ਲਈ ਮੋਲਡ ਦੇ ਦੋਵੇਂ ਸਿਰੇ ਨੂੰ ਸਮਤਲ ਕਰਨ ਲਈ ਇਸਤੇਮਾਲ ਕੀਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਡਾਇਲ ਸੂਚਕ ਨੂੰ ਤਾਂਬੇ ਦੇ ਇਲੈਕਟ੍ਰੋਡ ਨੂੰ ਠੀਕ ਕਰਨ ਲਈ ਇਸਤੇਮਾਲ ਕੀਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ;

③ ਇਹ ਸੁਨਿਸ਼ਚਿਤ ਕਰੋ ਕਿ ਖਾਲੀ ਚਾਕੂ ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ ਪਾੜਾ ਵੀ ਹੈ. ਸ਼ੁਰੂਆਤੀ ਮਸ਼ੀਨਾਰੀ ਦੇ ਦੌਰਾਨ, ਇਹ ਜਾਂਚ ਕਰੋ ਕਿ ਹਰ 0.2 ਮਿਲੀਮੀਟਰ ਹਰ 3 ਤੋਂ 4 ਮਿਲੀਮੀਟਰ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ. ਜੇ ਆਫਸੈੱਟ ਵੱਡਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਬਾਅਦ ਵਿਚ ਤਬਦੀਲੀਆਂ ਨਾਲ ਇਸ ਨੂੰ ਸਹੀ ਕਰਨਾ ਮੁਸ਼ਕਲ ਹੋਵੇਗਾ;

ਸਮੇਂ ਸਿਰ. ਸਪਾਰਕ ਡਿਸਚਾਰਜ ਧਾਰਨਾਵਾਂ ਵਿੱਚ ਇੱਕ ਵੱਡੀ ਰਕਮ ਪੈਦਾ ਕਰੇਗੀ, ਜਿਸ ਨੂੰ ਸਮੇਂ ਸਿਰ ਸਾਫ਼ ਕਰਨਾ ਲਾਜ਼ਮੀ ਹੈ, ਨਹੀਂ ਤਾਂ ਕਾਰਜਕਾਰੀ ਪੱਟੀ ਦੀ ਵੱਖਰੀ ਉਚਾਈਆਂ ਕਾਰਨ ਬਣਦੀ ਹੋਵੇਗੀ;

EDYT ਨੂੰ ਈਡੀਐਮ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ ਡੀਮਨੇਟਾਈਜ਼ ਹੋਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ.

5. ਐਕਸਟਰਿ usion ਜ਼ਨ ਦੇ ਨਤੀਜਿਆਂ ਦੀ ਤੁਲਨਾ

ਇਸ ਲੇਖ ਵਿਚ ਰਵਾਇਤੀ ਸਪਲਿਟ ਉੱਲੀ ਅਤੇ ਨਵੀਂ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਯੋਜਨਾ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਦਿਆਂ ਦਿੱਤੀ ਗਈ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲ ਦੀ ਜਾਂਚ ਕੀਤੀ ਗਈ ਸੀ. ਨਤੀਜਿਆਂ ਦੀ ਤੁਲਨਾ ਸਾਰਣੀ 1 ਵਿੱਚ ਦਰਸਾਉਂਦੀ ਹੈ.

ਇਸ ਤੁਲਨਾ ਤੋਂ ਦੇਖਿਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ ਕਿ ਮੋਲਡ structure ਾਂਚੇ ਦਾ ਮੋਲਡ ਜ਼ਿੰਦਗੀ 'ਤੇ ਬਹੁਤ ਪ੍ਰਭਾਵ ਪੈਂਦਾ ਹੈ. ਡਿਜ਼ਾਇਨ ਕੀਤੀ ਗਈ ਮੋਲਡ ਨੂੰ ਸਪੱਸ਼ਟ ਫਾਇਦੇ ਹਨ ਅਤੇ ਮੋਲਡ ਲਾਈਫ ਦਾ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਸੁਧਾਰ ਕਰਦਾ ਹੈ.

6. ਸਿੱਟਾ

ਸੂਰਜਮੁਖੀ ਰੇਡੀਏਟਰ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲ ਐਕਸਟਰਿ usion ਜ਼ਿਕ ਇਕ ਕਿਸਮ ਦਾ ਉੱਲੀ ਹੈ ਜੋ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਕਰਨਾ ਅਤੇ ਨਿਰਮਾਣ ਕਰਨਾ ਬਹੁਤ ਮੁਸ਼ਕਲ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਇਸਦੇ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਲਈ ਤੁਲਨਾਤਮਕ ਕੰਪਲੈਕਸ ਹਨ. ਇਸ ਲਈ, ਉੱਲੀ ਦੀ ਜ਼ਬਤ ਸਫਲਤਾ ਦਰ ਅਤੇ ਸੇਵਾ ਜੀਵਨ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ, ਹੇਠ ਦਿੱਤੇ ਨੁਕਤੇ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕਰਨੇ ਜ਼ਰੂਰੀ ਹਨ:

(1) ਉੱਲੀ ਦਾ struct ਾਂਚਾਗਤ ਰੂਪ ਨੂੰ ਵਾਜਬ ਚੁਣਿਆ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ. ਮੋਲਡ ਦਾ structure ਾਂਚਾ ਗਰਮੀ ਦੇ ਵਿਗਾੜ ਦੇ ਦੰਦਾਂ ਦੁਆਰਾ ਬਣਾਈ ਗਈ ਤਣਾਅ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣ ਲਈ extry ਾਂਚਾ ਸ਼ਕਤੀ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣ ਲਈ consu ੁਕਵਾਂ ਹੋਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਉੱਲੀ ਦੀ ਤਾਕਤ ਨੂੰ ਸੁਧਾਰਦਾ ਹੈ. ਕੁੰਜੀ ਨੂੰ ਸ਼ੰਕਾ ਛੇਕ ਅਤੇ ਹੋਰ ਮਾਪਦੰਡਾਂ ਦੇ ਖੇਤਰ ਦੀ ਵਾਜਬ ਵਾਜਬ ਹੋਣ ਦਾ ਵਾਜਬ ਬਣਾਉਣ ਦੀ ਜ਼ਰੂਰਤ ਹੈ: ਪਹਿਲਾਂ, ਸ਼ੰਨੇ ਦੇ ਮਰੇਜ ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ ਬਣ ਗਈ ਸ਼ਿਸ਼ਟ ਪੁਲ ਦੀ ਚੌੜਾਈ 16 ਮਿਲੀਮੀਟਰ ਤੋਂ ਵੱਧ ਨਹੀਂ ਹੋਣੀ ਚਾਹੀਦੀ; ਦੂਜਾ, ਸਪਲਿਟ ਮੋਰੀ ਖੇਤਰ ਨੂੰ ਪੱਕਾ ਇਰਾਦਾ ਕੀਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ ਤਾਂ ਕਿ ਵੰਡ ਦੇ ਅਨੁਪਾਤ 20% ਤੋਂ ਵੱਧ ਨਤੀਜੇ ਅਨੁਪਾਤ ਤੇ ਪਹੁੰਚਦਾ ਹੈ ਜਦੋਂ ਕਿ ਉੱਲੀ ਦੀ ਤਾਕਤ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਂਦੇ ਹੋਏ.

. ਪਹਿਲਾ ਕੁੰਜੀ ਬਿੰਦੂ ਇਹ ਹੈ ਕਿ ਤਾਂਬੇ ਦੇ ਇਲੈਕਟ੍ਰੋਡ ਤਾਰ ਕੱਟਣ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ ਸਤਹ ਦਾ ਗਰਾਉਂਡ ਹੋਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਇਸ ਨੂੰ ਇਹ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਤਾਰ ਕੱਟਣ ਦੇ ਦੌਰਾਨ ਸੰਮਿਲਿਤ method ੰਗ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕੀਤੀ ਜਾਏਗੀ. ਇਲੈਕਟ੍ਰੋਡ loose ਿੱਲੇ ਜਾਂ ਵਿਗਾੜ ਨਹੀਂ ਹੁੰਦੇ.

(3) ਬਿਜਲੀ ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੇ ਦੌਰਾਨ, ਇਲੈਕਟ੍ਰੋਡ ਨੂੰ ਦੰਦ ਦੇ ਭਟਕਣ ਤੋਂ ਬਚਣ ਲਈ ਸਹੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਇਕਸਾਰ ਹੋਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ. ਬੇਸ਼ਕ, ਵਾਜਬ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਅਤੇ ਨਿਰਮਾਣ ਦੇ ਅਧਾਰ ਤੇ, ਉੱਚ-ਗੁਣਵੱਤਾ ਵਾਲੀ ਗਰਮ ਸਟੀਲ ਦੀ ਵਰਤੋਂ, ਤਿੰਨ ਜਾਂ ਵਧੇਰੇ ਗੁੱਸੇ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਉੱਲੀ ਦੀ ਸੰਭਾਵਨਾ ਨੂੰ ਵੱਧ ਤੋਂ ਵੱਧ ਕਰ ਸਕਦੀ ਹੈ ਅਤੇ ਬਿਹਤਰ ਨਤੀਜੇ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕਰ ਸਕਦੇ ਹੋ. ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਤੋਂ, ਨਿਰਮਾਣ ਐਕਸਟਰਿਜ਼ਨ ਉਤਪਾਦਨ, ਜੇ ਹਰੇਕ ਲਿੰਕ ਸਹੀ ਹੈ ਤਾਂ ਅਸੀਂ ਇਹ ਸੁਨਿਸ਼ਚਿਤ ਕਰ ਸਕਦੇ ਹਾਂ ਕਿ ਸੂਰਜਮੁਖੀ ਰੇਡੀਏਟਰ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲ ਨੂੰ ਬਾਹਰ ਕੱ .ਿਆ ਜਾਵੇ.