ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲ ਲਈ ਸੂਰਜਮੁਖੀ ਰੇਡੀਏਟਰ ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਡਾਈ ਨੂੰ ਕਿਵੇਂ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਕਰਨਾ ਹੈ?

1. ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲ ਭਾਗਾਂ ਦੀਆਂ ਢਾਂਚਾਗਤ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਦਾ ਵਿਸ਼ਲੇਸ਼ਣ

ਚਿੱਤਰ 1 ਇੱਕ ਆਮ ਸੂਰਜਮੁਖੀ ਰੇਡੀਏਟਰ ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲ ਦਾ ਕਰਾਸ-ਸੈਕਸ਼ਨ ਦਿਖਾਉਂਦਾ ਹੈ। ਪ੍ਰੋਫਾਈਲ ਦਾ ਕ੍ਰਾਸ-ਸੈਕਸ਼ਨਲ ਖੇਤਰ 7773.5mm² ਹੈ, ਜਿਸ ਵਿੱਚ ਕੁੱਲ 40 ਤਾਪ ਡਿਸਸੀਪੇਸ਼ਨ ਦੰਦ ਹਨ। ਦੰਦਾਂ ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ ਵੱਧ ਤੋਂ ਵੱਧ ਲਟਕਣ ਵਾਲੇ ਖੁੱਲਣ ਦਾ ਆਕਾਰ 4.46 ਮਿਲੀਮੀਟਰ ਹੈ। ਗਣਨਾ ਤੋਂ ਬਾਅਦ, ਦੰਦਾਂ ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ ਜੀਭ ਦਾ ਅਨੁਪਾਤ 15.7 ਹੈ. ਉਸੇ ਸਮੇਂ, ਪ੍ਰੋਫਾਈਲ ਦੇ ਕੇਂਦਰ ਵਿੱਚ ਇੱਕ ਵਿਸ਼ਾਲ ਠੋਸ ਖੇਤਰ ਹੈ, ਜਿਸਦਾ ਖੇਤਰ 3846.5mm² ਹੈ।

ਪ੍ਰੋਫਾਈਲ ਦੀਆਂ ਸ਼ਕਲ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਤੋਂ ਨਿਰਣਾ ਕਰਦੇ ਹੋਏ, ਦੰਦਾਂ ਵਿਚਕਾਰ ਸਪੇਸ ਨੂੰ ਅਰਧ-ਖੋਖਲੇ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲਾਂ ਵਜੋਂ ਮੰਨਿਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਰੇਡੀਏਟਰ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲ ਕਈ ਅਰਧ-ਖੋਖਲੇ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲਾਂ ਨਾਲ ਬਣਿਆ ਹੁੰਦਾ ਹੈ। ਇਸ ਲਈ, ਉੱਲੀ ਦੀ ਬਣਤਰ ਨੂੰ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਕਰਦੇ ਸਮੇਂ, ਮੁੱਖ ਗੱਲ ਇਹ ਹੈ ਕਿ ਉੱਲੀ ਦੀ ਮਜ਼ਬੂਤੀ ਨੂੰ ਕਿਵੇਂ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਇਆ ਜਾਵੇ। ਹਾਲਾਂਕਿ ਅਰਧ-ਖੋਖਲੇ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲਾਂ ਲਈ, ਉਦਯੋਗ ਨੇ "ਕਵਰਡ ਸਪਲਿਟਰ ਮੋਲਡ", "ਕੱਟ ਸਪਲਿਟਰ ਮੋਲਡ", "ਸਸਪੈਂਸ਼ਨ ਬ੍ਰਿਜ ਸਪਲਿਟਰ ਮੋਲਡ", ਆਦਿ ਵਰਗੇ ਪਰਿਪੱਕ ਉੱਲੀ ਦੇ ਢਾਂਚਿਆਂ ਦੀ ਇੱਕ ਕਿਸਮ ਵਿਕਸਤ ਕੀਤੀ ਹੈ। ਹਾਲਾਂਕਿ, ਇਹ ਢਾਂਚੇ ਉਤਪਾਦਾਂ 'ਤੇ ਲਾਗੂ ਨਹੀਂ ਹਨ। ਮਲਟੀਪਲ ਅਰਧ-ਖੋਖਲੇ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲਾਂ ਨਾਲ ਬਣਿਆ। ਪਰੰਪਰਾਗਤ ਡਿਜ਼ਾਇਨ ਸਿਰਫ ਸਮੱਗਰੀ ਨੂੰ ਸਮਝਦਾ ਹੈ, ਪਰ ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਮੋਲਡਿੰਗ ਵਿੱਚ, ਤਾਕਤ 'ਤੇ ਸਭ ਤੋਂ ਵੱਡਾ ਪ੍ਰਭਾਵ ਬਾਹਰ ਕੱਢਣ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੇ ਦੌਰਾਨ ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਫੋਰਸ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਧਾਤ ਬਣਾਉਣ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਫੋਰਸ ਪੈਦਾ ਕਰਨ ਵਾਲਾ ਮੁੱਖ ਕਾਰਕ ਹੈ।

ਸੋਲਰ ਰੇਡੀਏਟਰ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲ ਦੇ ਵੱਡੇ ਕੇਂਦਰੀ ਠੋਸ ਖੇਤਰ ਦੇ ਕਾਰਨ, ਬਾਹਰ ਕੱਢਣ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੇ ਦੌਰਾਨ ਇਸ ਖੇਤਰ ਵਿੱਚ ਸਮੁੱਚੀ ਵਹਾਅ ਦੀ ਦਰ ਨੂੰ ਬਹੁਤ ਤੇਜ਼ ਹੋਣ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣਨਾ ਬਹੁਤ ਆਸਾਨ ਹੈ, ਅਤੇ ਇੰਟਰਟੂਥ ਸਸਪੈਂਸ਼ਨ ਦੇ ਸਿਰ 'ਤੇ ਵਾਧੂ ਤਣਾਅ ਪੈਦਾ ਕੀਤਾ ਜਾਵੇਗਾ। ਟਿਊਬ, ਜਿਸ ਦੇ ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਇੰਟਰਟੂਥ ਸਸਪੈਂਸ਼ਨ ਟਿਊਬ ਦਾ ਫ੍ਰੈਕਚਰ ਹੁੰਦਾ ਹੈ। ਇਸ ਲਈ, ਮੋਲਡ ਬਣਤਰ ਦੇ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਵਿਚ, ਸਾਨੂੰ ਬਾਹਰ ਕੱਢਣ ਦੇ ਦਬਾਅ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣ ਅਤੇ ਦੰਦਾਂ ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ ਮੁਅੱਤਲ ਪਾਈਪ ਦੀ ਤਣਾਅ ਸਥਿਤੀ ਨੂੰ ਸੁਧਾਰਨ ਦੇ ਉਦੇਸ਼ ਨੂੰ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕਰਨ ਲਈ ਧਾਤ ਦੇ ਪ੍ਰਵਾਹ ਦਰ ਅਤੇ ਪ੍ਰਵਾਹ ਦਰ ਦੇ ਸਮਾਯੋਜਨ 'ਤੇ ਧਿਆਨ ਕੇਂਦਰਤ ਕਰਨਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਜੋ ਦੰਦਾਂ ਦੀ ਮਜ਼ਬੂਤੀ ਨੂੰ ਸੁਧਾਰਿਆ ਜਾ ਸਕੇ. ਉੱਲੀ

2. ਮੋਲਡ ਬਣਤਰ ਅਤੇ ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਪ੍ਰੈਸ ਸਮਰੱਥਾ ਦੀ ਚੋਣ

2.1 ਮੋਲਡ ਬਣਤਰ ਫਾਰਮ

ਚਿੱਤਰ 1 ਵਿੱਚ ਦਰਸਾਏ ਗਏ ਸੂਰਜਮੁਖੀ ਰੇਡੀਏਟਰ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲ ਲਈ, ਹਾਲਾਂਕਿ ਇਸਦਾ ਕੋਈ ਖੋਖਲਾ ਹਿੱਸਾ ਨਹੀਂ ਹੈ, ਇਸ ਨੂੰ ਸਪਲਿਟ ਮੋਲਡ ਬਣਤਰ ਨੂੰ ਅਪਣਾਉਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਚਿੱਤਰ 2 ਵਿੱਚ ਦਿਖਾਇਆ ਗਿਆ ਹੈ। ਪਰੰਪਰਾਗਤ ਸ਼ੰਟ ਮੋਲਡ ਬਣਤਰ ਤੋਂ ਵੱਖਰਾ, ਮੈਟਲ ਸੋਲਡਰਿੰਗ ਸਟੇਸ਼ਨ ਚੈਂਬਰ ਉੱਪਰਲੇ ਹਿੱਸੇ ਵਿੱਚ ਰੱਖਿਆ ਗਿਆ ਹੈ। ਉੱਲੀ, ਅਤੇ ਇੱਕ ਸੰਮਿਲਿਤ ਬਣਤਰ ਹੇਠਲੇ ਉੱਲੀ ਵਿੱਚ ਵਰਤਿਆ ਗਿਆ ਹੈ. ਉਦੇਸ਼ ਉੱਲੀ ਦੀ ਲਾਗਤ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣਾ ਅਤੇ ਉੱਲੀ ਨਿਰਮਾਣ ਚੱਕਰ ਨੂੰ ਛੋਟਾ ਕਰਨਾ ਹੈ। ਉਪਰਲੇ ਮੋਲਡ ਅਤੇ ਹੇਠਲੇ ਉੱਲੀ ਦੇ ਸੈੱਟ ਯੂਨੀਵਰਸਲ ਹਨ ਅਤੇ ਦੁਬਾਰਾ ਵਰਤੇ ਜਾ ਸਕਦੇ ਹਨ। ਸਭ ਤੋਂ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ, ਡਾਈ ਹੋਲ ਬਲਾਕਾਂ ਨੂੰ ਸੁਤੰਤਰ ਤੌਰ 'ਤੇ ਸੰਸਾਧਿਤ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਜੋ ਕਿ ਡਾਈ ਹੋਲ ਵਰਕ ਬੈਲਟ ਦੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਨੂੰ ਬਿਹਤਰ ਢੰਗ ਨਾਲ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਹੇਠਲੇ ਉੱਲੀ ਦੇ ਅੰਦਰਲੇ ਮੋਰੀ ਨੂੰ ਇੱਕ ਕਦਮ ਦੇ ਰੂਪ ਵਿੱਚ ਤਿਆਰ ਕੀਤਾ ਗਿਆ ਹੈ. ਉਪਰਲਾ ਹਿੱਸਾ ਅਤੇ ਮੋਲਡ ਹੋਲ ਬਲਾਕ ਕਲੀਅਰੈਂਸ ਫਿੱਟ ਨੂੰ ਅਪਣਾਉਂਦੇ ਹਨ, ਅਤੇ ਦੋਵਾਂ ਪਾਸਿਆਂ ਦਾ ਪਾੜਾ ਮੁੱਲ 0.06 ~ 0.1m ਹੈ; ਹੇਠਲਾ ਹਿੱਸਾ ਦਖਲਅੰਦਾਜ਼ੀ ਫਿੱਟ ਨੂੰ ਅਪਣਾ ਲੈਂਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਦੋਵਾਂ ਪਾਸਿਆਂ 'ਤੇ ਦਖਲਅੰਦਾਜ਼ੀ ਦੀ ਮਾਤਰਾ 0.02 ~ 0.04m ਹੈ, ਜੋ ਕਿ ਕੋਐਕਸੀਏਲਿਟੀ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਵਿੱਚ ਮਦਦ ਕਰਦੀ ਹੈ ਅਤੇ ਅਸੈਂਬਲੀ ਦੀ ਸਹੂਲਤ ਦਿੰਦੀ ਹੈ, ਜੋ ਕਿ ਇਨਲੇ ਨੂੰ ਵਧੇਰੇ ਸੰਖੇਪ ਬਣਾਉਂਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਉਸੇ ਸਮੇਂ, ਇਹ ਥਰਮਲ ਸਥਾਪਨਾ ਦੇ ਕਾਰਨ ਉੱਲੀ ਦੇ ਵਿਗਾੜ ਤੋਂ ਬਚ ਸਕਦੀ ਹੈ। ਦਖਲ ਫਿੱਟ.

2.2 ਐਕਸਟਰੂਡਰ ਸਮਰੱਥਾ ਦੀ ਚੋਣ

ਐਕਸਟਰੂਡਰ ਸਮਰੱਥਾ ਦੀ ਚੋਣ, ਇਕ ਪਾਸੇ, ਧਾਤ ਦੇ ਗਠਨ ਦੇ ਦੌਰਾਨ ਦਬਾਅ ਨੂੰ ਪੂਰਾ ਕਰਨ ਲਈ ਐਕਸਟਰੂਡਰ ਬੈਰਲ ਦੇ ਢੁਕਵੇਂ ਅੰਦਰੂਨੀ ਵਿਆਸ ਅਤੇ ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ ਬੈਰਲ ਸੈਕਸ਼ਨ 'ਤੇ ਐਕਸਟਰੂਡਰ ਦੇ ਵੱਧ ਤੋਂ ਵੱਧ ਖਾਸ ਦਬਾਅ ਨੂੰ ਨਿਰਧਾਰਤ ਕਰਨਾ ਹੈ। ਦੂਜੇ ਪਾਸੇ, ਇਹ ਉਚਿਤ ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਅਨੁਪਾਤ ਨੂੰ ਨਿਰਧਾਰਤ ਕਰਨਾ ਹੈ ਅਤੇ ਲਾਗਤ ਦੇ ਆਧਾਰ 'ਤੇ ਢੁਕਵੇਂ ਮੋਲਡ ਆਕਾਰ ਦੀਆਂ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਨੂੰ ਚੁਣਨਾ ਹੈ। ਸੂਰਜਮੁਖੀ ਰੇਡੀਏਟਰ ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲ ਲਈ, ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਅਨੁਪਾਤ ਬਹੁਤ ਵੱਡਾ ਨਹੀਂ ਹੋ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਮੁੱਖ ਕਾਰਨ ਇਹ ਹੈ ਕਿ ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਫੋਰਸ ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਅਨੁਪਾਤ ਦੇ ਅਨੁਪਾਤੀ ਹੈ. ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਅਨੁਪਾਤ ਜਿੰਨਾ ਜ਼ਿਆਦਾ ਹੋਵੇਗਾ, ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਫੋਰਸ ਓਨੀ ਹੀ ਜ਼ਿਆਦਾ ਹੋਵੇਗੀ। ਇਹ ਸੂਰਜਮੁਖੀ ਰੇਡੀਏਟਰ ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲ ਮੋਲਡ ਲਈ ਬਹੁਤ ਨੁਕਸਾਨਦੇਹ ਹੈ।

ਤਜਰਬਾ ਦਰਸਾਉਂਦਾ ਹੈ ਕਿ ਸੂਰਜਮੁਖੀ ਰੇਡੀਏਟਰਾਂ ਲਈ ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲਾਂ ਦਾ ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ ਅਨੁਪਾਤ 25 ਤੋਂ ਘੱਟ ਹੈ। ਚਿੱਤਰ 1 ਵਿੱਚ ਦਰਸਾਏ ਗਏ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲ ਲਈ, 208 ਮਿਲੀਮੀਟਰ ਦੇ ਇੱਕ ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ ਬੈਰਲ ਅੰਦਰੂਨੀ ਵਿਆਸ ਵਾਲਾ ਇੱਕ 20.0 MN ਐਕਸਟਰੂਡਰ ਚੁਣਿਆ ਗਿਆ ਸੀ। ਗਣਨਾ ਤੋਂ ਬਾਅਦ, ਐਕਸਟਰੂਡਰ ਦਾ ਵੱਧ ਤੋਂ ਵੱਧ ਖਾਸ ਦਬਾਅ 589MPa ਹੈ, ਜੋ ਕਿ ਇੱਕ ਹੋਰ ਉਚਿਤ ਮੁੱਲ ਹੈ। ਜੇ ਖਾਸ ਦਬਾਅ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਉੱਲੀ 'ਤੇ ਦਬਾਅ ਵੱਡਾ ਹੋਵੇਗਾ, ਜੋ ਕਿ ਉੱਲੀ ਦੇ ਜੀਵਨ ਲਈ ਨੁਕਸਾਨਦੇਹ ਹੈ; ਜੇਕਰ ਖਾਸ ਦਬਾਅ ਬਹੁਤ ਘੱਟ ਹੈ, ਤਾਂ ਇਹ ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਬਣਾਉਣ ਦੀਆਂ ਲੋੜਾਂ ਨੂੰ ਪੂਰਾ ਨਹੀਂ ਕਰ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਤਜਰਬਾ ਦਰਸਾਉਂਦਾ ਹੈ ਕਿ 550 ~ 750 MPa ਦੀ ਰੇਂਜ ਵਿੱਚ ਇੱਕ ਖਾਸ ਦਬਾਅ ਵੱਖ-ਵੱਖ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੀਆਂ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ ਨੂੰ ਬਿਹਤਰ ਢੰਗ ਨਾਲ ਪੂਰਾ ਕਰ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਗਣਨਾ ਤੋਂ ਬਾਅਦ, ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਗੁਣਾਂਕ 4.37 ਹੈ। ਉੱਲੀ ਦਾ ਆਕਾਰ ਨਿਰਧਾਰਨ 350 mmx200 mm (ਬਾਹਰੀ ਵਿਆਸ x ਡਿਗਰੀ) ਵਜੋਂ ਚੁਣਿਆ ਗਿਆ ਹੈ।

3. ਉੱਲੀ ਦੇ ਢਾਂਚਾਗਤ ਮਾਪਦੰਡਾਂ ਦਾ ਨਿਰਧਾਰਨ

3.1 ਉਪਰਲੇ ਮੋਲਡ ਸਟ੍ਰਕਚਰਲ ਪੈਰਾਮੀਟਰ

(1) ਡਾਇਵਰਟਰ ਹੋਲਾਂ ਦੀ ਸੰਖਿਆ ਅਤੇ ਪ੍ਰਬੰਧ। ਸੂਰਜਮੁਖੀ ਰੇਡੀਏਟਰ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲ ਸ਼ੰਟ ਮੋਲਡ ਲਈ, ਸ਼ੰਟ ਹੋਲ ਦੀ ਗਿਣਤੀ ਜਿੰਨੀ ਜ਼ਿਆਦਾ ਹੋਵੇਗੀ, ਉੱਨਾ ਹੀ ਵਧੀਆ। ਸਮਾਨ ਗੋਲ ਆਕਾਰਾਂ ਵਾਲੇ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲਾਂ ਲਈ, ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ 3 ਤੋਂ 4 ਰਵਾਇਤੀ ਸ਼ੰਟ ਹੋਲ ਚੁਣੇ ਜਾਂਦੇ ਹਨ। ਨਤੀਜਾ ਇਹ ਹੈ ਕਿ ਸ਼ੰਟ ਬ੍ਰਿਜ ਦੀ ਚੌੜਾਈ ਵੱਡੀ ਹੈ. ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ, ਜਦੋਂ ਇਹ 20mm ਤੋਂ ਵੱਡਾ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਵੇਲਡਾਂ ਦੀ ਗਿਣਤੀ ਘੱਟ ਹੁੰਦੀ ਹੈ। ਹਾਲਾਂਕਿ, ਡਾਈ ਹੋਲ ਦੀ ਵਰਕਿੰਗ ਬੈਲਟ ਦੀ ਚੋਣ ਕਰਦੇ ਸਮੇਂ, ਸ਼ੰਟ ਬ੍ਰਿਜ ਦੇ ਹੇਠਾਂ ਡਾਈ ਹੋਲ ਦੀ ਵਰਕਿੰਗ ਬੈਲਟ ਛੋਟੀ ਹੋਣੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ। ਇਸ ਸ਼ਰਤ ਦੇ ਤਹਿਤ ਕਿ ਵਰਕਿੰਗ ਬੈਲਟ ਦੀ ਚੋਣ ਲਈ ਕੋਈ ਸਹੀ ਗਣਨਾ ਵਿਧੀ ਨਹੀਂ ਹੈ, ਇਹ ਕੁਦਰਤੀ ਤੌਰ 'ਤੇ ਕੰਮ ਕਰਨ ਵਾਲੀ ਬੈਲਟ ਵਿੱਚ ਅੰਤਰ ਦੇ ਕਾਰਨ ਪੁਲ ਅਤੇ ਹੋਰ ਹਿੱਸਿਆਂ ਦੇ ਹੇਠਾਂ ਡਾਈ ਹੋਲ ਨੂੰ ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਦੌਰਾਨ ਬਿਲਕੁਲ ਉਸੇ ਪ੍ਰਵਾਹ ਦਰ ਨੂੰ ਪ੍ਰਾਪਤ ਨਹੀਂ ਕਰਨ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣੇਗਾ, ਵਹਾਅ ਦੀ ਦਰ ਵਿੱਚ ਇਹ ਅੰਤਰ ਕੈਂਟੀਲੀਵਰ 'ਤੇ ਵਾਧੂ ਤਣਾਅ ਪੈਦਾ ਕਰੇਗਾ ਅਤੇ ਗਰਮੀ ਦੇ ਖਰਾਬ ਹੋਣ ਵਾਲੇ ਦੰਦਾਂ ਨੂੰ ਵਿਗਾੜਨ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣੇਗਾ। ਇਸ ਲਈ, ਸੂਰਜਮੁਖੀ ਦੇ ਰੇਡੀਏਟਰ ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਦੰਦਾਂ ਦੀ ਸੰਘਣੀ ਗਿਣਤੀ ਦੇ ਨਾਲ ਮਰਨ ਲਈ, ਇਹ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣਾ ਬਹੁਤ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਹੈ ਕਿ ਹਰੇਕ ਦੰਦ ਦੀ ਵਹਾਅ ਦੀ ਦਰ ਇਕਸਾਰ ਹੋਵੇ। ਜਿਵੇਂ-ਜਿਵੇਂ ਸ਼ੰਟ ਹੋਲਾਂ ਦੀ ਗਿਣਤੀ ਵਧਦੀ ਜਾਵੇਗੀ, ਸ਼ੰਟ ਬ੍ਰਿਜਾਂ ਦੀ ਗਿਣਤੀ ਉਸ ਅਨੁਸਾਰ ਵਧੇਗੀ, ਅਤੇ ਧਾਤ ਦੀ ਪ੍ਰਵਾਹ ਦਰ ਅਤੇ ਵਹਾਅ ਦੀ ਵੰਡ ਹੋਰ ਵੀ ਬਰਾਬਰ ਹੋ ਜਾਵੇਗੀ। ਇਹ ਇਸ ਲਈ ਹੈ ਕਿਉਂਕਿ ਜਿਵੇਂ-ਜਿਵੇਂ ਸ਼ੰਟ ਬ੍ਰਿਜਾਂ ਦੀ ਗਿਣਤੀ ਵਧਦੀ ਹੈ, ਸ਼ੰਟ ਬ੍ਰਿਜਾਂ ਦੀ ਚੌੜਾਈ ਉਸ ਅਨੁਸਾਰ ਘਟਾਈ ਜਾ ਸਕਦੀ ਹੈ।

ਵਿਹਾਰਕ ਡੇਟਾ ਦਰਸਾਉਂਦਾ ਹੈ ਕਿ ਸ਼ੰਟ ਹੋਲ ਦੀ ਗਿਣਤੀ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ 6 ਜਾਂ 8, ਜਾਂ ਇਸ ਤੋਂ ਵੀ ਵੱਧ ਹੁੰਦੀ ਹੈ। ਬੇਸ਼ੱਕ, ਕੁਝ ਵੱਡੇ ਸੂਰਜਮੁਖੀ ਹੀਟ ਡਿਸਸੀਪੇਸ਼ਨ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲਾਂ ਲਈ, ਉਪਰਲਾ ਮੋਲਡ ਸ਼ੰਟ ਬ੍ਰਿਜ ਚੌੜਾਈ ≤ 14mm ਦੇ ਸਿਧਾਂਤ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ ਸ਼ੰਟ ਹੋਲ ਦਾ ਪ੍ਰਬੰਧ ਵੀ ਕਰ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਫਰਕ ਇਹ ਹੈ ਕਿ ਇੱਕ ਫਰੰਟ ਸਪਲਿਟਰ ਪਲੇਟ ਨੂੰ ਪਹਿਲਾਂ ਤੋਂ ਵੰਡਣ ਅਤੇ ਧਾਤ ਦੇ ਪ੍ਰਵਾਹ ਨੂੰ ਅਨੁਕੂਲ ਕਰਨ ਲਈ ਜੋੜਿਆ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ। ਫਰੰਟ ਡਾਇਵਰਟਰ ਪਲੇਟ ਵਿੱਚ ਡਾਇਵਰਟਰ ਹੋਲਾਂ ਦੀ ਸੰਖਿਆ ਅਤੇ ਪ੍ਰਬੰਧ ਨੂੰ ਇੱਕ ਰਵਾਇਤੀ ਤਰੀਕੇ ਨਾਲ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ।

ਇਸ ਤੋਂ ਇਲਾਵਾ, ਸ਼ੰਟ ਹੋਲਜ਼ ਦਾ ਪ੍ਰਬੰਧ ਕਰਦੇ ਸਮੇਂ, ਧਾਤ ਨੂੰ ਕੈਂਟੀਲੀਵਰ ਟਿਊਬ ਦੇ ਸਿਰ 'ਤੇ ਸਿੱਧੇ ਟਕਰਾਉਣ ਤੋਂ ਰੋਕਣ ਅਤੇ ਇਸ ਤਰ੍ਹਾਂ ਤਣਾਅ ਦੀ ਸਥਿਤੀ ਨੂੰ ਬਿਹਤਰ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਤਾਪ ਖਰਾਬ ਕਰਨ ਵਾਲੇ ਦੰਦਾਂ ਦੇ ਕੰਟੀਲੀਵਰ ਦੇ ਸਿਰ ਨੂੰ ਢੁਕਵੇਂ ਢੰਗ ਨਾਲ ਢਾਲਣ ਲਈ ਉਪਰਲੇ ਮੋਲਡ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਨ 'ਤੇ ਧਿਆਨ ਦਿੱਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ। ਕੰਟੀਲੀਵਰ ਟਿਊਬ ਦਾ। ਦੰਦਾਂ ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ ਕੈਂਟੀਲੀਵਰ ਸਿਰ ਦਾ ਬਲਾਕ ਕੀਤਾ ਹਿੱਸਾ ਕੰਟੀਲੀਵਰ ਟਿਊਬ ਦੀ ਲੰਬਾਈ ਦਾ 1/5~1/4 ਹੋ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਸ਼ੰਟ ਹੋਲਾਂ ਦਾ ਖਾਕਾ ਚਿੱਤਰ 3 ਵਿੱਚ ਦਿਖਾਇਆ ਗਿਆ ਹੈ

(2) ਸ਼ੰਟ ਹੋਲ ਦਾ ਖੇਤਰ ਸਬੰਧ। ਕਿਉਂਕਿ ਗਰਮ ਦੰਦਾਂ ਦੀ ਜੜ੍ਹ ਦੀ ਕੰਧ ਦੀ ਮੋਟਾਈ ਛੋਟੀ ਹੁੰਦੀ ਹੈ ਅਤੇ ਉਚਾਈ ਕੇਂਦਰ ਤੋਂ ਬਹੁਤ ਦੂਰ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਭੌਤਿਕ ਖੇਤਰ ਕੇਂਦਰ ਤੋਂ ਬਹੁਤ ਵੱਖਰਾ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਇਹ ਧਾਤ ਬਣਾਉਣਾ ਸਭ ਤੋਂ ਮੁਸ਼ਕਲ ਹਿੱਸਾ ਹੁੰਦਾ ਹੈ। ਇਸ ਲਈ, ਸੂਰਜਮੁਖੀ ਰੇਡੀਏਟਰ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲ ਮੋਲਡ ਦੇ ਡਿਜ਼ਾਇਨ ਵਿੱਚ ਇੱਕ ਮੁੱਖ ਬਿੰਦੂ ਕੇਂਦਰੀ ਠੋਸ ਹਿੱਸੇ ਦੀ ਪ੍ਰਵਾਹ ਦਰ ਨੂੰ ਜਿੰਨਾ ਸੰਭਵ ਹੋ ਸਕੇ ਹੌਲੀ ਕਰਨਾ ਹੈ ਇਹ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਕਿ ਧਾਤ ਪਹਿਲਾਂ ਦੰਦਾਂ ਦੀ ਜੜ੍ਹ ਨੂੰ ਭਰਦੀ ਹੈ। ਅਜਿਹੇ ਪ੍ਰਭਾਵ ਨੂੰ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕਰਨ ਲਈ, ਇੱਕ ਪਾਸੇ, ਇਹ ਕਾਰਜਸ਼ੀਲ ਪੱਟੀ ਦੀ ਚੋਣ ਹੈ, ਅਤੇ ਹੋਰ ਵੀ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਤੌਰ 'ਤੇ, ਡਾਇਵਰਟਰ ਮੋਰੀ ਦੇ ਖੇਤਰ ਦਾ ਨਿਰਧਾਰਨ, ਮੁੱਖ ਤੌਰ 'ਤੇ ਡਾਇਵਰਟਰ ਮੋਰੀ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰੀ ਕੇਂਦਰੀ ਹਿੱਸੇ ਦਾ ਖੇਤਰ. ਟੈਸਟ ਅਤੇ ਅਨੁਭਵੀ ਮੁੱਲ ਦਰਸਾਉਂਦੇ ਹਨ ਕਿ ਸਭ ਤੋਂ ਵਧੀਆ ਪ੍ਰਭਾਵ ਉਦੋਂ ਪ੍ਰਾਪਤ ਹੁੰਦਾ ਹੈ ਜਦੋਂ ਕੇਂਦਰੀ ਡਾਇਵਰਟਰ ਹੋਲ S1 ਦਾ ਖੇਤਰਫਲ ਅਤੇ ਬਾਹਰੀ ਸਿੰਗਲ ਡਾਇਵਰਟਰ ਹੋਲ S2 ਦਾ ਖੇਤਰ ਹੇਠਾਂ ਦਿੱਤੇ ਸਬੰਧਾਂ ਨੂੰ ਪੂਰਾ ਕਰਦਾ ਹੈ: S1= (0.52 ~ 0.72) S2

ਇਸ ਤੋਂ ਇਲਾਵਾ, ਕੇਂਦਰੀ ਸਪਲਿਟਰ ਹੋਲ ਦਾ ਪ੍ਰਭਾਵੀ ਮੈਟਲ ਫਲੋ ਚੈਨਲ ਬਾਹਰੀ ਸਪਲਿਟਰ ਮੋਰੀ ਦੇ ਪ੍ਰਭਾਵੀ ਮੈਟਲ ਫਲੋ ਚੈਨਲ ਨਾਲੋਂ 20~ 25mm ਲੰਬਾ ਹੋਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ। ਇਹ ਲੰਬਾਈ ਮੋਲਡ ਦੀ ਮੁਰੰਮਤ ਦੀ ਹਾਸ਼ੀਏ ਅਤੇ ਸੰਭਾਵਨਾ ਨੂੰ ਵੀ ਧਿਆਨ ਵਿੱਚ ਰੱਖਦੀ ਹੈ।

(3) ਵੈਲਡਿੰਗ ਚੈਂਬਰ ਦੀ ਡੂੰਘਾਈ। ਸਨਫਲਾਵਰ ਰੇਡੀਏਟਰ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲ ਐਕਸਟਰਿਊਜ਼ਨ ਡਾਈ ਰਵਾਇਤੀ ਸ਼ੰਟ ਡਾਈ ਤੋਂ ਵੱਖਰਾ ਹੈ। ਇਸ ਦਾ ਪੂਰਾ ਵੈਲਡਿੰਗ ਚੈਂਬਰ ਉਪਰਲੇ ਡਾਈ ਵਿੱਚ ਸਥਿਤ ਹੋਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ। ਇਹ ਹੇਠਲੇ ਡਾਈ ਦੇ ਮੋਰੀ ਬਲਾਕ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਦੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਹੈ, ਖਾਸ ਕਰਕੇ ਵਰਕਿੰਗ ਬੈਲਟ ਦੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ. ਰਵਾਇਤੀ ਸ਼ੰਟ ਮੋਲਡ ਦੇ ਮੁਕਾਬਲੇ, ਸੂਰਜਮੁਖੀ ਰੇਡੀਏਟਰ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲ ਸ਼ੰਟ ਮੋਲਡ ਦੇ ਵੈਲਡਿੰਗ ਚੈਂਬਰ ਦੀ ਡੂੰਘਾਈ ਨੂੰ ਵਧਾਉਣ ਦੀ ਲੋੜ ਹੈ। ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਮਸ਼ੀਨ ਦੀ ਸਮਰੱਥਾ ਜਿੰਨੀ ਜ਼ਿਆਦਾ ਹੋਵੇਗੀ, ਵੈਲਡਿੰਗ ਚੈਂਬਰ ਦੀ ਡੂੰਘਾਈ ਵਿੱਚ ਉਨੀ ਹੀ ਜ਼ਿਆਦਾ ਵਾਧਾ ਹੋਵੇਗਾ, ਜੋ ਕਿ 15~25mm ਹੈ। ਉਦਾਹਰਨ ਲਈ, ਜੇਕਰ ਇੱਕ 20 MN ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ ਮਸ਼ੀਨ ਵਰਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਤਾਂ ਰਵਾਇਤੀ ਸ਼ੰਟ ਡਾਈ ਦੇ ਵੈਲਡਿੰਗ ਚੈਂਬਰ ਦੀ ਡੂੰਘਾਈ 20~22mm ਹੈ, ਜਦੋਂ ਕਿ ਸੂਰਜਮੁਖੀ ਰੇਡੀਏਟਰ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲ ਦੇ ਸ਼ੰਟ ਡਾਈ ਦੇ ਵੈਲਡਿੰਗ ਚੈਂਬਰ ਦੀ ਡੂੰਘਾਈ 35~40 ਮਿਲੀਮੀਟਰ ਹੋਣੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ। . ਇਸ ਦਾ ਫਾਇਦਾ ਇਹ ਹੈ ਕਿ ਧਾਤ ਨੂੰ ਪੂਰੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਨਾਲ ਵੇਲਡ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਮੁਅੱਤਲ ਪਾਈਪ 'ਤੇ ਤਣਾਅ ਬਹੁਤ ਘੱਟ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਉਪਰਲੇ ਮੋਲਡ ਵੈਲਡਿੰਗ ਚੈਂਬਰ ਦੀ ਬਣਤਰ ਚਿੱਤਰ 4 ਵਿੱਚ ਦਿਖਾਈ ਗਈ ਹੈ।

3.2 ਡਾਈ ਹੋਲ ਇਨਸਰਟ ਦਾ ਡਿਜ਼ਾਈਨ

ਡਾਈ ਹੋਲ ਬਲਾਕ ਦੇ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਵਿੱਚ ਮੁੱਖ ਤੌਰ 'ਤੇ ਡਾਈ ਹੋਲ ਦਾ ਆਕਾਰ, ਵਰਕਿੰਗ ਬੈਲਟ, ਬਾਹਰੀ ਵਿਆਸ ਅਤੇ ਸ਼ੀਸ਼ੇ ਦੇ ਬਲਾਕ ਦੀ ਮੋਟਾਈ ਆਦਿ ਸ਼ਾਮਲ ਹੁੰਦੇ ਹਨ।

(1) ਡਾਈ ਹੋਲ ਦੇ ਆਕਾਰ ਦਾ ਨਿਰਧਾਰਨ। ਡਾਈ ਹੋਲ ਦਾ ਆਕਾਰ ਰਵਾਇਤੀ ਤਰੀਕੇ ਨਾਲ ਨਿਰਧਾਰਤ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਮੁੱਖ ਤੌਰ 'ਤੇ ਅਲਾਏ ਥਰਮਲ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਦੀ ਸਕੇਲਿੰਗ ਨੂੰ ਧਿਆਨ ਵਿੱਚ ਰੱਖਦੇ ਹੋਏ।

(2) ਵਰਕ ਬੈਲਟ ਦੀ ਚੋਣ। ਵਰਕਿੰਗ ਬੈਲਟ ਦੀ ਚੋਣ ਦਾ ਸਿਧਾਂਤ ਪਹਿਲਾਂ ਇਹ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣਾ ਹੈ ਕਿ ਦੰਦਾਂ ਦੀ ਜੜ੍ਹ ਦੇ ਤਲ 'ਤੇ ਸਾਰੀ ਧਾਤ ਦੀ ਸਪਲਾਈ ਕਾਫ਼ੀ ਹੈ, ਤਾਂ ਜੋ ਦੰਦਾਂ ਦੀ ਜੜ੍ਹ ਦੇ ਤਲ 'ਤੇ ਵਹਾਅ ਦੀ ਦਰ ਦੂਜੇ ਹਿੱਸਿਆਂ ਨਾਲੋਂ ਤੇਜ਼ ਹੋਵੇ। ਇਸ ਲਈ, ਦੰਦਾਂ ਦੀ ਜੜ੍ਹ ਦੇ ਹੇਠਾਂ ਕੰਮ ਕਰਨ ਵਾਲੀ ਬੈਲਟ ਸਭ ਤੋਂ ਛੋਟੀ ਹੋਣੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ, ਜਿਸਦਾ ਮੁੱਲ 0.3 ~ 0.6mm ਹੈ, ਅਤੇ ਨਾਲ ਲੱਗਦੇ ਹਿੱਸਿਆਂ 'ਤੇ ਕੰਮ ਕਰਨ ਵਾਲੀ ਬੈਲਟ ਨੂੰ 0.3mm ਤੱਕ ਵਧਾਇਆ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ। ਸਿਧਾਂਤ ਕੇਂਦਰ ਵੱਲ ਹਰ 10 ~ 15mm ਵਿੱਚ 0.4~ 0.5 ਦਾ ਵਾਧਾ ਕਰਨਾ ਹੈ; ਦੂਜਾ, ਕੇਂਦਰ ਦੇ ਸਭ ਤੋਂ ਵੱਡੇ ਠੋਸ ਹਿੱਸੇ 'ਤੇ ਕੰਮ ਕਰਨ ਵਾਲੀ ਬੈਲਟ 7mm ਤੋਂ ਵੱਧ ਨਹੀਂ ਹੋਣੀ ਚਾਹੀਦੀ। ਨਹੀਂ ਤਾਂ, ਜੇਕਰ ਵਰਕਿੰਗ ਬੈਲਟ ਦੀ ਲੰਬਾਈ ਦਾ ਅੰਤਰ ਬਹੁਤ ਵੱਡਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਕਾਪਰ ਇਲੈਕਟ੍ਰੋਡ ਦੀ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਅਤੇ ਵਰਕਿੰਗ ਬੈਲਟ ਦੀ EDM ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਵਿੱਚ ਵੱਡੀਆਂ ਗਲਤੀਆਂ ਹੋਣਗੀਆਂ। ਇਹ ਗਲਤੀ ਆਸਾਨੀ ਨਾਲ ਬਾਹਰ ਕੱਢਣ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੌਰਾਨ ਦੰਦਾਂ ਦੇ ਵਿਗਾੜ ਨੂੰ ਤੋੜ ਸਕਦੀ ਹੈ। ਵਰਕ ਬੈਲਟ ਚਿੱਤਰ 5 ਵਿੱਚ ਦਿਖਾਇਆ ਗਿਆ ਹੈ।

 

(3) ਸੰਮਿਲਨ ਦਾ ਬਾਹਰੀ ਵਿਆਸ ਅਤੇ ਮੋਟਾਈ। ਰਵਾਇਤੀ ਸ਼ੰਟ ਮੋਲਡਾਂ ਲਈ, ਡਾਈ ਹੋਲ ਇਨਸਰਟ ਦੀ ਮੋਟਾਈ ਹੇਠਲੇ ਮੋਲਡ ਦੀ ਮੋਟਾਈ ਹੁੰਦੀ ਹੈ। ਹਾਲਾਂਕਿ, ਸੂਰਜਮੁਖੀ ਰੇਡੀਏਟਰ ਮੋਲਡ ਲਈ, ਜੇਕਰ ਡਾਈ ਹੋਲ ਦੀ ਪ੍ਰਭਾਵੀ ਮੋਟਾਈ ਬਹੁਤ ਵੱਡੀ ਹੈ, ਤਾਂ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲ ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਅਤੇ ਡਿਸਚਾਰਜਿੰਗ ਦੌਰਾਨ ਆਸਾਨੀ ਨਾਲ ਉੱਲੀ ਨਾਲ ਟਕਰਾ ਜਾਵੇਗਾ, ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਅਸਮਾਨ ਦੰਦ, ਖੁਰਚੀਆਂ ਜਾਂ ਇੱਥੋਂ ਤੱਕ ਕਿ ਦੰਦ ਜਾਮ ਹੋ ਜਾਣਗੇ। ਇਨ੍ਹਾਂ ਕਾਰਨ ਦੰਦ ਟੁੱਟ ਜਾਣਗੇ।

ਇਸ ਤੋਂ ਇਲਾਵਾ, ਜੇ ਡਾਈ ਹੋਲ ਦੀ ਮੋਟਾਈ ਬਹੁਤ ਲੰਬੀ ਹੈ, ਤਾਂ ਇਕ ਪਾਸੇ, ਈਡੀਐਮ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੇ ਦੌਰਾਨ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਦਾ ਸਮਾਂ ਲੰਬਾ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਦੂਜੇ ਪਾਸੇ, ਬਿਜਲੀ ਦੇ ਖੋਰ ਦੇ ਭਟਕਣ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣਨਾ ਆਸਾਨ ਹੈ, ਅਤੇ ਇਹ ਵੀ ਆਸਾਨ ਹੈ. ਬਾਹਰ ਕੱਢਣ ਦੌਰਾਨ ਦੰਦ ਭਟਕਣਾ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣਦੇ ਹਨ। ਬੇਸ਼ੱਕ, ਜੇਕਰ ਡਾਈ ਹੋਲ ਦੀ ਮੋਟਾਈ ਬਹੁਤ ਛੋਟੀ ਹੈ, ਤਾਂ ਦੰਦਾਂ ਦੀ ਮਜ਼ਬੂਤੀ ਦੀ ਗਰੰਟੀ ਨਹੀਂ ਦਿੱਤੀ ਜਾ ਸਕਦੀ। ਇਸ ਲਈ, ਇਹਨਾਂ ਦੋ ਕਾਰਕਾਂ ਨੂੰ ਧਿਆਨ ਵਿੱਚ ਰੱਖਦੇ ਹੋਏ, ਅਨੁਭਵ ਦਰਸਾਉਂਦਾ ਹੈ ਕਿ ਹੇਠਲੇ ਉੱਲੀ ਦੀ ਡਾਈ ਹੋਲ ਇਨਸਰਟ ਡਿਗਰੀ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ 40 ਤੋਂ 50 ਹੁੰਦੀ ਹੈ; ਅਤੇ ਡਾਈ ਹੋਲ ਇਨਸਰਟ ਦਾ ਬਾਹਰੀ ਵਿਆਸ ਡਾਈ ਹੋਲ ਦੇ ਸਭ ਤੋਂ ਵੱਡੇ ਕਿਨਾਰੇ ਤੋਂ ਇਨਸਰਟ ਦੇ ਬਾਹਰੀ ਚੱਕਰ ਤੱਕ 25 ਤੋਂ 30 ਮਿਲੀਮੀਟਰ ਹੋਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ।

ਚਿੱਤਰ 1 ਵਿੱਚ ਦਰਸਾਏ ਗਏ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲ ਲਈ, ਡਾਈ ਹੋਲ ਬਲਾਕ ਦਾ ਬਾਹਰੀ ਵਿਆਸ ਅਤੇ ਮੋਟਾਈ ਕ੍ਰਮਵਾਰ 225mm ਅਤੇ 50mm ਹੈ। ਡਾਈ ਹੋਲ ਇਨਸਰਟ ਚਿੱਤਰ 6 ਵਿੱਚ ਦਿਖਾਇਆ ਗਿਆ ਹੈ। ਚਿੱਤਰ ਵਿੱਚ D ਅਸਲ ਆਕਾਰ ਹੈ ਅਤੇ ਨਾਮਾਤਰ ਆਕਾਰ 225mm ਹੈ। ਇਸ ਦੇ ਬਾਹਰੀ ਮਾਪਾਂ ਦੀ ਸੀਮਾ ਭਟਕਣਾ ਹੇਠਲੇ ਮੋਲਡ ਦੇ ਅੰਦਰੂਨੀ ਮੋਰੀ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ ਮੇਲ ਖਾਂਦੀ ਹੈ ਤਾਂ ਜੋ ਇਹ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਇਆ ਜਾ ਸਕੇ ਕਿ ਇਕਪਾਸੜ ਪਾੜਾ 0.01~ 0.02mm ਦੀ ਰੇਂਜ ਦੇ ਅੰਦਰ ਹੈ। ਡਾਈ ਹੋਲ ਬਲਾਕ ਚਿੱਤਰ 6 ਵਿੱਚ ਦਿਖਾਇਆ ਗਿਆ ਹੈ। ਹੇਠਲੇ ਮੋਲਡ ਉੱਤੇ ਰੱਖੇ ਡਾਈ ਹੋਲ ਬਲਾਕ ਦੇ ਅੰਦਰਲੇ ਮੋਰੀ ਦਾ ਨਾਮਾਤਰ ਆਕਾਰ 225mm ਹੈ। ਅਸਲ ਮਾਪਿਆ ਆਕਾਰ ਦੇ ਆਧਾਰ 'ਤੇ, ਡਾਈ ਹੋਲ ਬਲਾਕ 0.01 ~ 0.02mm ਪ੍ਰਤੀ ਪਾਸੇ ਦੇ ਸਿਧਾਂਤ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ ਮੇਲ ਖਾਂਦਾ ਹੈ. ਡਾਈ ਹੋਲ ਬਲਾਕ ਦਾ ਬਾਹਰੀ ਵਿਆਸ D ਦੇ ਰੂਪ ਵਿੱਚ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਪਰ ਇੰਸਟਾਲੇਸ਼ਨ ਦੀ ਸਹੂਲਤ ਲਈ, ਡਾਈ ਹੋਲ ਮਿਰਰ ਬਲਾਕ ਦੇ ਬਾਹਰੀ ਵਿਆਸ ਨੂੰ ਫੀਡ ਦੇ ਸਿਰੇ 'ਤੇ 0.1m ਦੀ ਰੇਂਜ ਦੇ ਅੰਦਰ ਉਚਿਤ ਢੰਗ ਨਾਲ ਘਟਾਇਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਚਿੱਤਰ ਵਿੱਚ ਦਿਖਾਇਆ ਗਿਆ ਹੈ। .

4. ਮੋਲਡ ਮੈਨੂਫੈਕਚਰਿੰਗ ਦੀਆਂ ਮੁੱਖ ਤਕਨੀਕਾਂ

ਸੂਰਜਮੁਖੀ ਰੇਡੀਏਟਰ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲ ਮੋਲਡ ਦੀ ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਆਮ ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲ ਮੋਲਡ ਨਾਲੋਂ ਬਹੁਤ ਵੱਖਰੀ ਨਹੀਂ ਹੈ। ਸਪੱਸ਼ਟ ਅੰਤਰ ਮੁੱਖ ਤੌਰ 'ਤੇ ਇਲੈਕਟ੍ਰੀਕਲ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਵਿੱਚ ਪ੍ਰਤੀਬਿੰਬਤ ਹੁੰਦਾ ਹੈ।

(1) ਤਾਰ ਕੱਟਣ ਦੇ ਮਾਮਲੇ ਵਿੱਚ, ਤਾਂਬੇ ਦੇ ਇਲੈਕਟ੍ਰੋਡ ਦੇ ਵਿਗਾੜ ਨੂੰ ਰੋਕਣਾ ਜ਼ਰੂਰੀ ਹੈ। ਕਿਉਂਕਿ EDM ਲਈ ਵਰਤਿਆ ਜਾਣ ਵਾਲਾ ਤਾਂਬੇ ਦਾ ਇਲੈਕਟ੍ਰੋਡ ਭਾਰੀ ਹੈ, ਦੰਦ ਬਹੁਤ ਛੋਟੇ ਹਨ, ਇਲੈਕਟ੍ਰੋਡ ਆਪਣੇ ਆਪ ਵਿੱਚ ਨਰਮ ਹੈ, ਕਮਜ਼ੋਰ ਕਠੋਰਤਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਤਾਰ ਕੱਟਣ ਦੁਆਰਾ ਉਤਪੰਨ ਸਥਾਨਕ ਉੱਚ ਤਾਪਮਾਨ ਤਾਰ ਕੱਟਣ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੌਰਾਨ ਇਲੈਕਟ੍ਰੋਡ ਨੂੰ ਆਸਾਨੀ ਨਾਲ ਵਿਗਾੜਦਾ ਹੈ। ਕੰਮ ਦੀਆਂ ਪੇਟੀਆਂ ਅਤੇ ਖਾਲੀ ਚਾਕੂਆਂ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਕਰਨ ਲਈ ਵਿਗੜੇ ਹੋਏ ਤਾਂਬੇ ਦੇ ਇਲੈਕਟ੍ਰੋਡ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਦੇ ਸਮੇਂ, ਤਿੱਖੇ ਦੰਦ ਪੈਦਾ ਹੋਣਗੇ, ਜੋ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੇ ਦੌਰਾਨ ਆਸਾਨੀ ਨਾਲ ਉੱਲੀ ਨੂੰ ਸਕ੍ਰੈਪ ਕਰ ਸਕਦੇ ਹਨ। ਇਸ ਲਈ, ਔਨਲਾਈਨ ਨਿਰਮਾਣ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੌਰਾਨ ਤਾਂਬੇ ਦੇ ਇਲੈਕਟ੍ਰੋਡਾਂ ਦੇ ਵਿਗਾੜ ਨੂੰ ਰੋਕਣਾ ਜ਼ਰੂਰੀ ਹੈ. ਮੁੱਖ ਰੋਕਥਾਮ ਉਪਾਅ ਹਨ: ਤਾਰ ਕੱਟਣ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ, ਤਾਂਬੇ ਦੇ ਬਲਾਕ ਨੂੰ ਬੈੱਡ ਨਾਲ ਪੱਧਰ ਕਰੋ; ਸ਼ੁਰੂ ਵਿੱਚ ਲੰਬਕਾਰੀ ਨੂੰ ਅਨੁਕੂਲ ਕਰਨ ਲਈ ਇੱਕ ਡਾਇਲ ਸੰਕੇਤਕ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰੋ; ਤਾਰ ਕੱਟਣ ਵੇਲੇ, ਪਹਿਲਾਂ ਦੰਦਾਂ ਦੇ ਹਿੱਸੇ ਤੋਂ ਸ਼ੁਰੂ ਕਰੋ, ਅਤੇ ਅੰਤ ਵਿੱਚ ਮੋਟੀ ਕੰਧ ਨਾਲ ਹਿੱਸੇ ਨੂੰ ਕੱਟੋ; ਹਰ ਵਾਰ ਇੱਕ ਵਾਰ, ਕੱਟੇ ਹੋਏ ਹਿੱਸਿਆਂ ਨੂੰ ਭਰਨ ਲਈ ਸਕ੍ਰੈਪ ਸਿਲਵਰ ਤਾਰ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰੋ; ਤਾਰ ਬਣਨ ਤੋਂ ਬਾਅਦ, ਕੱਟੇ ਹੋਏ ਤਾਂਬੇ ਦੇ ਇਲੈਕਟ੍ਰੋਡ ਦੀ ਲੰਬਾਈ ਦੇ ਨਾਲ ਲਗਭਗ 4 ਮਿਲੀਮੀਟਰ ਦੇ ਇੱਕ ਛੋਟੇ ਹਿੱਸੇ ਨੂੰ ਕੱਟਣ ਲਈ ਇੱਕ ਤਾਰ ਮਸ਼ੀਨ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰੋ।

(2) ਇਲੈਕਟ੍ਰੀਕਲ ਡਿਸਚਾਰਜ ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਸਪੱਸ਼ਟ ਤੌਰ 'ਤੇ ਆਮ ਮੋਲਡਾਂ ਤੋਂ ਵੱਖਰੀ ਹੈ। ਸੂਰਜਮੁਖੀ ਰੇਡੀਏਟਰ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲ ਮੋਲਡਾਂ ਦੀ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਵਿੱਚ EDM ਬਹੁਤ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਹੈ। ਭਾਵੇਂ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਸੰਪੂਰਨ ਹੈ, EDM ਵਿੱਚ ਇੱਕ ਮਾਮੂਲੀ ਨੁਕਸ ਪੂਰੇ ਉੱਲੀ ਨੂੰ ਸਕ੍ਰੈਪ ਕਰ ਦੇਵੇਗਾ। ਇਲੈਕਟ੍ਰਿਕ ਡਿਸਚਾਰਜ ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਤਾਰ ਕੱਟਣ ਵਾਂਗ ਉਪਕਰਣਾਂ 'ਤੇ ਨਿਰਭਰ ਨਹੀਂ ਹੈ। ਇਹ ਜ਼ਿਆਦਾਤਰ ਆਪਰੇਟਰ ਦੇ ਸੰਚਾਲਨ ਹੁਨਰ ਅਤੇ ਮੁਹਾਰਤ 'ਤੇ ਨਿਰਭਰ ਕਰਦਾ ਹੈ। ਇਲੈਕਟ੍ਰਿਕ ਡਿਸਚਾਰਜ ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਮੁੱਖ ਤੌਰ 'ਤੇ ਹੇਠਾਂ ਦਿੱਤੇ ਪੰਜ ਨੁਕਤਿਆਂ ਵੱਲ ਧਿਆਨ ਦਿੰਦੀ ਹੈ:

①ਇਲੈਕਟ੍ਰਿਕਲ ਡਿਸਚਾਰਜ ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਕਰੰਟ। 7~10 ਇੱਕ ਕਰੰਟ ਨੂੰ ਸ਼ੁਰੂਆਤੀ EDM ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਲਈ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਦੇ ਸਮੇਂ ਨੂੰ ਛੋਟਾ ਕਰਨ ਲਈ ਵਰਤਿਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ; 5 ~ 7 ਇੱਕ ਕਰੰਟ ਨੂੰ ਫਿਨਿਸ਼ਿੰਗ ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਲਈ ਵਰਤਿਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਛੋਟੇ ਕਰੰਟ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਨ ਦਾ ਉਦੇਸ਼ ਇੱਕ ਚੰਗੀ ਸਤ੍ਹਾ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕਰਨਾ ਹੈ;

② ਮੋਲਡ ਦੇ ਸਿਰੇ ਦੇ ਚਿਹਰੇ ਦੀ ਸਮਤਲਤਾ ਅਤੇ ਤਾਂਬੇ ਦੇ ਇਲੈਕਟ੍ਰੋਡ ਦੀ ਲੰਬਕਾਰੀਤਾ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਓ। ਉੱਲੀ ਦੇ ਸਿਰੇ ਦੇ ਚਿਹਰੇ ਦੀ ਮਾੜੀ ਸਮਤਲਤਾ ਜਾਂ ਤਾਂਬੇ ਦੇ ਇਲੈਕਟ੍ਰੋਡ ਦੀ ਨਾਕਾਫ਼ੀ ਲੰਬਕਾਰੀਤਾ ਇਹ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣਾ ਮੁਸ਼ਕਲ ਬਣਾਉਂਦੀ ਹੈ ਕਿ EDM ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਵਰਕ ਬੈਲਟ ਦੀ ਲੰਬਾਈ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਕੀਤੀ ਵਰਕ ਬੈਲਟ ਦੀ ਲੰਬਾਈ ਦੇ ਨਾਲ ਇਕਸਾਰ ਹੈ। EDM ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਨੂੰ ਫੇਲ ਕਰਨਾ ਜਾਂ ਦੰਦਾਂ ਵਾਲੇ ਵਰਕ ਬੈਲਟ ਵਿੱਚ ਦਾਖਲ ਹੋਣਾ ਆਸਾਨ ਹੈ. ਇਸ ਲਈ, ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ, ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਦੀਆਂ ਲੋੜਾਂ ਨੂੰ ਪੂਰਾ ਕਰਨ ਲਈ ਮੋਲਡ ਦੇ ਦੋਵੇਂ ਸਿਰਿਆਂ ਨੂੰ ਸਮਤਲ ਕਰਨ ਲਈ ਇੱਕ ਗ੍ਰਾਈਂਡਰ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕੀਤੀ ਜਾਣੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਤਾਂਬੇ ਦੇ ਇਲੈਕਟ੍ਰੋਡ ਦੀ ਲੰਬਕਾਰੀਤਾ ਨੂੰ ਠੀਕ ਕਰਨ ਲਈ ਇੱਕ ਡਾਇਲ ਸੰਕੇਤਕ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਨੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ;

③ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਓ ਕਿ ਖਾਲੀ ਚਾਕੂਆਂ ਵਿਚਕਾਰ ਪਾੜਾ ਬਰਾਬਰ ਹੈ। ਸ਼ੁਰੂਆਤੀ ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਦੇ ਦੌਰਾਨ, ਜਾਂਚ ਕਰੋ ਕਿ ਕੀ ਖਾਲੀ ਟੂਲ ਹਰ 0.2 ਮਿਲੀਮੀਟਰ ਹਰ 3 ਤੋਂ 4 ਮਿਲੀਮੀਟਰ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੇ ਬਾਅਦ ਆਫਸੈੱਟ ਹੈ। ਜੇ ਔਫਸੈੱਟ ਵੱਡਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਇਸ ਨੂੰ ਅਗਲੀਆਂ ਵਿਵਸਥਾਵਾਂ ਨਾਲ ਠੀਕ ਕਰਨਾ ਮੁਸ਼ਕਲ ਹੋਵੇਗਾ;

④ EDM ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੇ ਦੌਰਾਨ ਪੈਦਾ ਹੋਈ ਰਹਿੰਦ-ਖੂੰਹਦ ਨੂੰ ਸਮੇਂ ਸਿਰ ਹਟਾਓ। ਸਪਾਰਕ ਡਿਸਚਾਰਜ ਖੋਰ ਵੱਡੀ ਮਾਤਰਾ ਵਿੱਚ ਰਹਿੰਦ-ਖੂੰਹਦ ਪੈਦਾ ਕਰੇਗੀ, ਜਿਸ ਨੂੰ ਸਮੇਂ ਸਿਰ ਸਾਫ਼ ਕੀਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ, ਨਹੀਂ ਤਾਂ ਕਾਰਜਸ਼ੀਲ ਪੱਟੀ ਦੀ ਲੰਬਾਈ ਰਹਿੰਦ-ਖੂੰਹਦ ਦੀਆਂ ਵੱਖ ਵੱਖ ਉਚਾਈਆਂ ਕਾਰਨ ਵੱਖਰੀ ਹੋਵੇਗੀ;

⑤ EDM ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ ਉੱਲੀ ਨੂੰ ਡੀਮੈਗਨੇਟਾਈਜ਼ ਕੀਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ।

5. ਬਾਹਰ ਕੱਢਣ ਦੇ ਨਤੀਜਿਆਂ ਦੀ ਤੁਲਨਾ

ਚਿੱਤਰ 1 ਵਿੱਚ ਦਿਖਾਏ ਗਏ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲ ਦੀ ਪਰੰਪਰਾਗਤ ਸਪਲਿਟ ਮੋਲਡ ਅਤੇ ਇਸ ਲੇਖ ਵਿੱਚ ਪ੍ਰਸਤਾਵਿਤ ਨਵੀਂ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਸਕੀਮ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਕੇ ਜਾਂਚ ਕੀਤੀ ਗਈ ਸੀ। ਨਤੀਜਿਆਂ ਦੀ ਤੁਲਨਾ ਸਾਰਣੀ 1 ਵਿੱਚ ਦਿਖਾਈ ਗਈ ਹੈ।

ਇਹ ਤੁਲਨਾਤਮਕ ਨਤੀਜਿਆਂ ਤੋਂ ਦੇਖਿਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ ਕਿ ਉੱਲੀ ਦੀ ਬਣਤਰ ਦਾ ਉੱਲੀ ਦੇ ਜੀਵਨ 'ਤੇ ਬਹੁਤ ਪ੍ਰਭਾਵ ਹੈ। ਨਵੀਂ ਸਕੀਮ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਕੇ ਡਿਜ਼ਾਇਨ ਕੀਤੇ ਉੱਲੀ ਦੇ ਸਪੱਸ਼ਟ ਫਾਇਦੇ ਹਨ ਅਤੇ ਉੱਲੀ ਦੇ ਜੀਵਨ ਨੂੰ ਬਹੁਤ ਸੁਧਾਰਦਾ ਹੈ।

6. ਸਿੱਟਾ

ਸੂਰਜਮੁਖੀ ਰੇਡੀਏਟਰ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲ ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ ਮੋਲਡ ਇੱਕ ਕਿਸਮ ਦਾ ਉੱਲੀ ਹੈ ਜਿਸਦਾ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਅਤੇ ਨਿਰਮਾਣ ਕਰਨਾ ਬਹੁਤ ਮੁਸ਼ਕਲ ਹੈ, ਅਤੇ ਇਸਦਾ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਅਤੇ ਨਿਰਮਾਣ ਮੁਕਾਬਲਤਨ ਗੁੰਝਲਦਾਰ ਹੈ। ਇਸ ਲਈ, ਉੱਲੀ ਦੀ ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਸਫਲਤਾ ਦਰ ਅਤੇ ਸੇਵਾ ਜੀਵਨ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ, ਹੇਠ ਦਿੱਤੇ ਨੁਕਤੇ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕੀਤੇ ਜਾਣੇ ਚਾਹੀਦੇ ਹਨ:

(1) ਉੱਲੀ ਦਾ ਢਾਂਚਾਗਤ ਰੂਪ ਵਾਜਬ ਢੰਗ ਨਾਲ ਚੁਣਿਆ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ। ਉੱਲੀ ਦੀ ਬਣਤਰ ਗਰਮੀ ਦੇ ਖਰਾਬ ਹੋਣ ਵਾਲੇ ਦੰਦਾਂ ਦੁਆਰਾ ਬਣਾਏ ਮੋਲਡ ਕੰਟੀਲੀਵਰ 'ਤੇ ਤਣਾਅ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣ ਲਈ ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਫੋਰਸ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣ ਲਈ ਅਨੁਕੂਲ ਹੋਣੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਉੱਲੀ ਦੀ ਤਾਕਤ ਵਿੱਚ ਸੁਧਾਰ ਹੁੰਦਾ ਹੈ। ਕੁੰਜੀ ਸ਼ੰਟ ਹੋਲਾਂ ਦੀ ਸੰਖਿਆ ਅਤੇ ਪ੍ਰਬੰਧ ਅਤੇ ਸ਼ੰਟ ਹੋਲ ਦੇ ਖੇਤਰ ਅਤੇ ਹੋਰ ਮਾਪਦੰਡਾਂ ਨੂੰ ਉਚਿਤ ਰੂਪ ਵਿੱਚ ਨਿਰਧਾਰਤ ਕਰਨਾ ਹੈ: ਪਹਿਲਾਂ, ਸ਼ੰਟ ਹੋਲ ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ ਬਣੇ ਸ਼ੰਟ ਬ੍ਰਿਜ ਦੀ ਚੌੜਾਈ 16mm ਤੋਂ ਵੱਧ ਨਹੀਂ ਹੋਣੀ ਚਾਹੀਦੀ; ਦੂਜਾ, ਸਪਲਿਟ ਹੋਲ ਖੇਤਰ ਨੂੰ ਨਿਰਧਾਰਤ ਕੀਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ ਤਾਂ ਜੋ ਉੱਲੀ ਦੀ ਮਜ਼ਬੂਤੀ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਂਦੇ ਹੋਏ ਸਪਲਿਟ ਅਨੁਪਾਤ ਐਕਸਟਰੂਸ਼ਨ ਅਨੁਪਾਤ ਦੇ 30% ਤੋਂ ਵੱਧ ਤੱਕ ਪਹੁੰਚ ਸਕੇ।

(2) ਮੁਨਾਸਬ ਢੰਗ ਨਾਲ ਵਰਕ ਬੈਲਟ ਦੀ ਚੋਣ ਕਰੋ ਅਤੇ ਇਲੈਕਟ੍ਰੀਕਲ ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਦੌਰਾਨ ਵਾਜਬ ਉਪਾਅ ਅਪਣਾਓ, ਜਿਸ ਵਿੱਚ ਕਾਪਰ ਇਲੈਕਟ੍ਰੋਡ ਦੀ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਤਕਨਾਲੋਜੀ ਅਤੇ ਇਲੈਕਟ੍ਰੀਕਲ ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਦੇ ਇਲੈਕਟ੍ਰੀਕਲ ਸਟੈਂਡਰਡ ਪੈਰਾਮੀਟਰ ਸ਼ਾਮਲ ਹਨ। ਪਹਿਲਾ ਮੁੱਖ ਨੁਕਤਾ ਇਹ ਹੈ ਕਿ ਤਾਰ ਕੱਟਣ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ ਤਾਂਬੇ ਦਾ ਇਲੈਕਟ੍ਰੋਡ ਸਤ੍ਹਾ 'ਤੇ ਹੋਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਇਸਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਤਾਰ ਕੱਟਣ ਦੌਰਾਨ ਸੰਮਿਲਨ ਵਿਧੀ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕੀਤੀ ਜਾਣੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ। ਇਲੈਕਟ੍ਰੋਡ ਢਿੱਲੇ ਜਾਂ ਵਿਗੜਦੇ ਨਹੀਂ ਹਨ।

(3) ਇਲੈਕਟ੍ਰੀਕਲ ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੇ ਦੌਰਾਨ, ਦੰਦਾਂ ਦੇ ਭਟਕਣ ਤੋਂ ਬਚਣ ਲਈ ਇਲੈਕਟ੍ਰੋਡ ਨੂੰ ਸਹੀ ਢੰਗ ਨਾਲ ਇਕਸਾਰ ਹੋਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ। ਬੇਸ਼ੱਕ, ਵਾਜਬ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਅਤੇ ਨਿਰਮਾਣ ਦੇ ਆਧਾਰ 'ਤੇ, ਉੱਚ-ਗੁਣਵੱਤਾ ਵਾਲੇ ਹੌਟ-ਵਰਕ ਮੋਲਡ ਸਟੀਲ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਅਤੇ ਤਿੰਨ ਜਾਂ ਵੱਧ ਟੈਂਪਰਾਂ ਦੀ ਵੈਕਿਊਮ ਹੀਟ ਟ੍ਰੀਟਮੈਂਟ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਮੋਲਡ ਦੀ ਸੰਭਾਵਨਾ ਨੂੰ ਵੱਧ ਤੋਂ ਵੱਧ ਕਰ ਸਕਦੀ ਹੈ ਅਤੇ ਵਧੀਆ ਨਤੀਜੇ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕਰ ਸਕਦੀ ਹੈ। ਡਿਜ਼ਾਈਨ, ਨਿਰਮਾਣ ਤੋਂ ਲੈ ਕੇ ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਉਤਪਾਦਨ ਤੱਕ, ਕੇਵਲ ਤਾਂ ਹੀ ਜੇਕਰ ਹਰੇਕ ਲਿੰਕ ਸਹੀ ਹੈ ਤਾਂ ਅਸੀਂ ਇਹ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾ ਸਕਦੇ ਹਾਂ ਕਿ ਸੂਰਜਮੁਖੀ ਰੇਡੀਏਟਰ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲ ਮੋਲਡ ਨੂੰ ਬਾਹਰ ਕੱਢਿਆ ਗਿਆ ਹੈ।