ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲ ਲਈ ਸੂਰਜਮੁਖੀ ਰੇਡੀਏਟਰ ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ ਡਾਈ ਨੂੰ ਕਿਵੇਂ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਕਰਨਾ ਹੈ?

1. ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲ ਭਾਗਾਂ ਦੀਆਂ ਢਾਂਚਾਗਤ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਦਾ ਵਿਸ਼ਲੇਸ਼ਣ

ਚਿੱਤਰ 1 ਇੱਕ ਆਮ ਸੂਰਜਮੁਖੀ ਰੇਡੀਏਟਰ ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲ ਦੇ ਕਰਾਸ-ਸੈਕਸ਼ਨ ਨੂੰ ਦਰਸਾਉਂਦਾ ਹੈ। ਪ੍ਰੋਫਾਈਲ ਦਾ ਕਰਾਸ-ਸੈਕਸ਼ਨਲ ਖੇਤਰ 7773.5mm² ਹੈ, ਜਿਸ ਵਿੱਚ ਕੁੱਲ 40 ਗਰਮੀ ਦੇ ਵਿਗਾੜ ਵਾਲੇ ਦੰਦ ਹਨ। ਦੰਦਾਂ ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ ਬਣਨ ਵਾਲਾ ਵੱਧ ਤੋਂ ਵੱਧ ਲਟਕਣ ਵਾਲਾ ਖੁੱਲਣ ਦਾ ਆਕਾਰ 4.46mm ਹੈ। ਗਣਨਾ ਤੋਂ ਬਾਅਦ, ਦੰਦਾਂ ਵਿਚਕਾਰ ਜੀਭ ਦਾ ਅਨੁਪਾਤ 15.7 ਹੈ। ਉਸੇ ਸਮੇਂ, ਪ੍ਰੋਫਾਈਲ ਦੇ ਕੇਂਦਰ ਵਿੱਚ ਇੱਕ ਵੱਡਾ ਠੋਸ ਖੇਤਰ ਹੈ, ਜਿਸਦਾ ਖੇਤਰਫਲ 3846.5mm² ਹੈ।

ਪ੍ਰੋਫਾਈਲ ਦੀਆਂ ਸ਼ਕਲ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਤੋਂ ਨਿਰਣਾ ਕਰਦੇ ਹੋਏ, ਦੰਦਾਂ ਦੇ ਵਿਚਕਾਰਲੀ ਜਗ੍ਹਾ ਨੂੰ ਅਰਧ-ਖੋਖਲੇ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲਾਂ ਵਜੋਂ ਮੰਨਿਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਰੇਡੀਏਟਰ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲ ਕਈ ਅਰਧ-ਖੋਖਲੇ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲਾਂ ਤੋਂ ਬਣਿਆ ਹੁੰਦਾ ਹੈ। ਇਸ ਲਈ, ਮੋਲਡ ਬਣਤਰ ਨੂੰ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਕਰਦੇ ਸਮੇਂ, ਮੁੱਖ ਗੱਲ ਇਹ ਹੈ ਕਿ ਮੋਲਡ ਦੀ ਮਜ਼ਬੂਤੀ ਨੂੰ ਕਿਵੇਂ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਇਆ ਜਾਵੇ, ਇਸ 'ਤੇ ਵਿਚਾਰ ਕਰਨਾ ਹੈ। ਹਾਲਾਂਕਿ ਅਰਧ-ਖੋਖਲੇ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲਾਂ ਲਈ, ਉਦਯੋਗ ਨੇ ਕਈ ਤਰ੍ਹਾਂ ਦੇ ਪਰਿਪੱਕ ਮੋਲਡ ਢਾਂਚੇ ਵਿਕਸਤ ਕੀਤੇ ਹਨ, ਜਿਵੇਂ ਕਿ "ਕਵਰਡ ਸਪਲਿਟਰ ਮੋਲਡ", "ਕੱਟ ਸਪਲਿਟਰ ਮੋਲਡ", "ਸਸਪੈਂਸ਼ਨ ਬ੍ਰਿਜ ਸਪਲਿਟਰ ਮੋਲਡ", ਆਦਿ। ਹਾਲਾਂਕਿ, ਇਹ ਢਾਂਚੇ ਕਈ ਅਰਧ-ਖੋਖਲੇ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲਾਂ ਤੋਂ ਬਣੇ ਉਤਪਾਦਾਂ 'ਤੇ ਲਾਗੂ ਨਹੀਂ ਹਨ। ਪਰੰਪਰਾਗਤ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਸਿਰਫ ਸਮੱਗਰੀ 'ਤੇ ਵਿਚਾਰ ਕਰਦਾ ਹੈ, ਪਰ ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ ਮੋਲਡਿੰਗ ਵਿੱਚ, ਤਾਕਤ 'ਤੇ ਸਭ ਤੋਂ ਵੱਡਾ ਪ੍ਰਭਾਵ ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੌਰਾਨ ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ ਫੋਰਸ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਧਾਤ ਬਣਾਉਣ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ ਫੋਰਸ ਪੈਦਾ ਕਰਨ ਵਾਲਾ ਮੁੱਖ ਕਾਰਕ ਹੈ।

ਸੋਲਰ ਰੇਡੀਏਟਰ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲ ਦੇ ਵੱਡੇ ਕੇਂਦਰੀ ਠੋਸ ਖੇਤਰ ਦੇ ਕਾਰਨ, ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੌਰਾਨ ਇਸ ਖੇਤਰ ਵਿੱਚ ਸਮੁੱਚੀ ਪ੍ਰਵਾਹ ਦਰ ਨੂੰ ਬਹੁਤ ਤੇਜ਼ ਕਰਨਾ ਬਹੁਤ ਆਸਾਨ ਹੈ, ਅਤੇ ਇੰਟਰਟੁੱਥ ਸਸਪੈਂਸ਼ਨ ਟਿਊਬ ਦੇ ਸਿਰ 'ਤੇ ਵਾਧੂ ਤਣਾਅਪੂਰਨ ਤਣਾਅ ਪੈਦਾ ਹੋਵੇਗਾ, ਜਿਸਦੇ ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਇੰਟਰਟੁੱਥ ਸਸਪੈਂਸ਼ਨ ਟਿਊਬ ਟੁੱਟ ਜਾਵੇਗੀ। ਇਸ ਲਈ, ਮੋਲਡ ਸਟ੍ਰਕਚਰ ਦੇ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਵਿੱਚ, ਸਾਨੂੰ ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ ਦਬਾਅ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣ ਅਤੇ ਦੰਦਾਂ ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ ਮੁਅੱਤਲ ਪਾਈਪ ਦੀ ਤਣਾਅ ਸਥਿਤੀ ਨੂੰ ਬਿਹਤਰ ਬਣਾਉਣ ਦੇ ਉਦੇਸ਼ ਨੂੰ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕਰਨ ਲਈ ਧਾਤ ਦੇ ਪ੍ਰਵਾਹ ਦਰ ਅਤੇ ਪ੍ਰਵਾਹ ਦਰ ਦੇ ਸਮਾਯੋਜਨ 'ਤੇ ਧਿਆਨ ਕੇਂਦਰਿਤ ਕਰਨਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਜੋ ਮੋਲਡ ਦੀ ਤਾਕਤ ਨੂੰ ਬਿਹਤਰ ਬਣਾਇਆ ਜਾ ਸਕੇ।

2. ਮੋਲਡ ਬਣਤਰ ਅਤੇ ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਪ੍ਰੈਸ ਸਮਰੱਥਾ ਦੀ ਚੋਣ

2.1 ਮੋਲਡ ਬਣਤਰ ਰੂਪ

ਚਿੱਤਰ 1 ਵਿੱਚ ਦਰਸਾਏ ਗਏ ਸੂਰਜਮੁਖੀ ਰੇਡੀਏਟਰ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲ ਲਈ, ਹਾਲਾਂਕਿ ਇਸਦਾ ਕੋਈ ਖੋਖਲਾ ਹਿੱਸਾ ਨਹੀਂ ਹੈ, ਇਸ ਨੂੰ ਚਿੱਤਰ 2 ਵਿੱਚ ਦਰਸਾਏ ਅਨੁਸਾਰ ਸਪਲਿਟ ਮੋਲਡ ਬਣਤਰ ਨੂੰ ਅਪਣਾਉਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ। ਰਵਾਇਤੀ ਸ਼ੰਟ ਮੋਲਡ ਬਣਤਰ ਤੋਂ ਵੱਖਰਾ, ਧਾਤ ਸੋਲਡਰਿੰਗ ਸਟੇਸ਼ਨ ਚੈਂਬਰ ਨੂੰ ਉੱਪਰਲੇ ਮੋਲਡ ਵਿੱਚ ਰੱਖਿਆ ਗਿਆ ਹੈ, ਅਤੇ ਹੇਠਲੇ ਮੋਲਡ ਵਿੱਚ ਇੱਕ ਸੰਮਿਲਿਤ ਬਣਤਰ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ। ਉਦੇਸ਼ ਮੋਲਡ ਦੀ ਲਾਗਤ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣਾ ਅਤੇ ਮੋਲਡ ਨਿਰਮਾਣ ਚੱਕਰ ਨੂੰ ਛੋਟਾ ਕਰਨਾ ਹੈ। ਉੱਪਰਲਾ ਮੋਲਡ ਅਤੇ ਹੇਠਲਾ ਮੋਲਡ ਸੈੱਟ ਦੋਵੇਂ ਯੂਨੀਵਰਸਲ ਹਨ ਅਤੇ ਦੁਬਾਰਾ ਵਰਤੇ ਜਾ ਸਕਦੇ ਹਨ। ਹੋਰ ਵੀ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਗੱਲ ਇਹ ਹੈ ਕਿ ਡਾਈ ਹੋਲ ਬਲਾਕਾਂ ਨੂੰ ਸੁਤੰਤਰ ਤੌਰ 'ਤੇ ਪ੍ਰੋਸੈਸ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਜੋ ਡਾਈ ਹੋਲ ਵਰਕ ਬੈਲਟ ਦੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਨੂੰ ਬਿਹਤਰ ਢੰਗ ਨਾਲ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਹੇਠਲੇ ਮੋਲਡ ਦੇ ਅੰਦਰਲੇ ਮੋਰੀ ਨੂੰ ਇੱਕ ਕਦਮ ਦੇ ਰੂਪ ਵਿੱਚ ਤਿਆਰ ਕੀਤਾ ਗਿਆ ਹੈ। ਉੱਪਰਲਾ ਹਿੱਸਾ ਅਤੇ ਮੋਲਡ ਹੋਲ ਬਲਾਕ ਕਲੀਅਰੈਂਸ ਫਿੱਟ ਨੂੰ ਅਪਣਾਉਂਦੇ ਹਨ, ਅਤੇ ਦੋਵਾਂ ਪਾਸਿਆਂ 'ਤੇ ਗੈਪ ਮੁੱਲ 0.06~0.1m ਹੈ; ਹੇਠਲਾ ਹਿੱਸਾ ਦਖਲਅੰਦਾਜ਼ੀ ਫਿੱਟ ਨੂੰ ਅਪਣਾਉਂਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਦੋਵਾਂ ਪਾਸਿਆਂ 'ਤੇ ਦਖਲਅੰਦਾਜ਼ੀ ਦੀ ਮਾਤਰਾ 0.02~0.04m ਹੈ, ਜੋ ਕਿ ਸਹਿ-ਧੁਰੀ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਵਿੱਚ ਮਦਦ ਕਰਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਅਸੈਂਬਲੀ ਦੀ ਸਹੂਲਤ ਦਿੰਦਾ ਹੈ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਇਨਲੇਅ ਨੂੰ ਵਧੇਰੇ ਸੰਖੇਪ ਫਿੱਟ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਉਸੇ ਸਮੇਂ, ਇਹ ਥਰਮਲ ਇੰਸਟਾਲੇਸ਼ਨ ਦਖਲਅੰਦਾਜ਼ੀ ਫਿੱਟ ਕਾਰਨ ਹੋਣ ਵਾਲੇ ਮੋਲਡ ਵਿਕਾਰ ਤੋਂ ਬਚ ਸਕਦਾ ਹੈ।

2.2 ਐਕਸਟਰੂਡਰ ਸਮਰੱਥਾ ਦੀ ਚੋਣ

ਐਕਸਟਰੂਡਰ ਸਮਰੱਥਾ ਦੀ ਚੋਣ, ਇੱਕ ਪਾਸੇ, ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ ਬੈਰਲ ਦੇ ਢੁਕਵੇਂ ਅੰਦਰੂਨੀ ਵਿਆਸ ਅਤੇ ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ ਬੈਰਲ ਭਾਗ 'ਤੇ ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ ਦੇ ਵੱਧ ਤੋਂ ਵੱਧ ਖਾਸ ਦਬਾਅ ਨੂੰ ਨਿਰਧਾਰਤ ਕਰਨਾ ਹੈ ਤਾਂ ਜੋ ਧਾਤ ਬਣਾਉਣ ਦੌਰਾਨ ਦਬਾਅ ਨੂੰ ਪੂਰਾ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕੇ। ਦੂਜੇ ਪਾਸੇ, ਇਹ ਢੁਕਵੇਂ ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ ਅਨੁਪਾਤ ਨੂੰ ਨਿਰਧਾਰਤ ਕਰਨਾ ਹੈ ਅਤੇ ਲਾਗਤ ਦੇ ਆਧਾਰ 'ਤੇ ਢੁਕਵੇਂ ਮੋਲਡ ਆਕਾਰ ਦੀਆਂ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਦੀ ਚੋਣ ਕਰਨਾ ਹੈ। ਸੂਰਜਮੁਖੀ ਰੇਡੀਏਟਰ ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲ ਲਈ, ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ ਅਨੁਪਾਤ ਬਹੁਤ ਵੱਡਾ ਨਹੀਂ ਹੋ ਸਕਦਾ। ਮੁੱਖ ਕਾਰਨ ਇਹ ਹੈ ਕਿ ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ ਫੋਰਸ ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ ਅਨੁਪਾਤ ਦੇ ਅਨੁਪਾਤੀ ਹੈ। ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ ਅਨੁਪਾਤ ਜਿੰਨਾ ਵੱਡਾ ਹੋਵੇਗਾ, ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ ਫੋਰਸ ਓਨੀ ਹੀ ਜ਼ਿਆਦਾ ਹੋਵੇਗੀ। ਇਹ ਸੂਰਜਮੁਖੀ ਰੇਡੀਏਟਰ ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲ ਮੋਲਡ ਲਈ ਬਹੁਤ ਨੁਕਸਾਨਦੇਹ ਹੈ।

ਤਜਰਬਾ ਦਰਸਾਉਂਦਾ ਹੈ ਕਿ ਸੂਰਜਮੁਖੀ ਰੇਡੀਏਟਰਾਂ ਲਈ ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲਾਂ ਦਾ ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ ਅਨੁਪਾਤ 25 ਤੋਂ ਘੱਟ ਹੈ। ਚਿੱਤਰ 1 ਵਿੱਚ ਦਰਸਾਏ ਗਏ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲ ਲਈ, 208 ਮਿਲੀਮੀਟਰ ਦੇ ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ ਬੈਰਲ ਅੰਦਰੂਨੀ ਵਿਆਸ ਵਾਲਾ 20.0 MN ਐਕਸਟਰੂਡਰ ਚੁਣਿਆ ਗਿਆ ਸੀ। ਗਣਨਾ ਤੋਂ ਬਾਅਦ, ਐਕਸਟਰੂਡਰ ਦਾ ਵੱਧ ਤੋਂ ਵੱਧ ਖਾਸ ਦਬਾਅ 589MPa ਹੈ, ਜੋ ਕਿ ਇੱਕ ਵਧੇਰੇ ਢੁਕਵਾਂ ਮੁੱਲ ਹੈ। ਜੇਕਰ ਖਾਸ ਦਬਾਅ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਉੱਲੀ 'ਤੇ ਦਬਾਅ ਵੱਡਾ ਹੋਵੇਗਾ, ਜੋ ਕਿ ਉੱਲੀ ਦੇ ਜੀਵਨ ਲਈ ਨੁਕਸਾਨਦੇਹ ਹੈ; ਜੇਕਰ ਖਾਸ ਦਬਾਅ ਬਹੁਤ ਘੱਟ ਹੈ, ਤਾਂ ਇਹ ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ ਬਣਾਉਣ ਦੀਆਂ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ ਨੂੰ ਪੂਰਾ ਨਹੀਂ ਕਰ ਸਕਦਾ। ਤਜਰਬਾ ਦਰਸਾਉਂਦਾ ਹੈ ਕਿ 550~750 MPa ਦੀ ਰੇਂਜ ਵਿੱਚ ਇੱਕ ਖਾਸ ਦਬਾਅ ਵੱਖ-ਵੱਖ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ ਨੂੰ ਬਿਹਤਰ ਢੰਗ ਨਾਲ ਪੂਰਾ ਕਰ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਗਣਨਾ ਤੋਂ ਬਾਅਦ, ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ ਗੁਣਾਂਕ 4.37 ਹੈ। ਉੱਲੀ ਦੇ ਆਕਾਰ ਦੇ ਨਿਰਧਾਰਨ ਨੂੰ 350 mmx200 mm (ਬਾਹਰੀ ਵਿਆਸ x ਡਿਗਰੀ) ਵਜੋਂ ਚੁਣਿਆ ਗਿਆ ਹੈ।

3. ਮੋਲਡ ਸਟ੍ਰਕਚਰਲ ਪੈਰਾਮੀਟਰਾਂ ਦਾ ਨਿਰਧਾਰਨ

3.1 ਉੱਪਰਲੇ ਮੋਲਡ ਸਟ੍ਰਕਚਰਲ ਪੈਰਾਮੀਟਰ

(1) ਡਾਇਵਰਟਰ ਛੇਕਾਂ ਦੀ ਗਿਣਤੀ ਅਤੇ ਪ੍ਰਬੰਧ। ਸੂਰਜਮੁਖੀ ਰੇਡੀਏਟਰ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲ ਸ਼ੰਟ ਮੋਲਡ ਲਈ, ਸ਼ੰਟ ਛੇਕਾਂ ਦੀ ਗਿਣਤੀ ਜਿੰਨੀ ਜ਼ਿਆਦਾ ਹੋਵੇਗੀ, ਓਨਾ ਹੀ ਵਧੀਆ। ਸਮਾਨ ਗੋਲ ਆਕਾਰਾਂ ਵਾਲੇ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲਾਂ ਲਈ, ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ 3 ਤੋਂ 4 ਰਵਾਇਤੀ ਸ਼ੰਟ ਛੇਕ ਚੁਣੇ ਜਾਂਦੇ ਹਨ। ਨਤੀਜਾ ਇਹ ਹੁੰਦਾ ਹੈ ਕਿ ਸ਼ੰਟ ਪੁਲ ਦੀ ਚੌੜਾਈ ਵੱਡੀ ਹੁੰਦੀ ਹੈ। ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ, ਜਦੋਂ ਇਹ 20mm ਤੋਂ ਵੱਡਾ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਵੇਲਡਾਂ ਦੀ ਗਿਣਤੀ ਘੱਟ ਹੁੰਦੀ ਹੈ। ਹਾਲਾਂਕਿ, ਡਾਈ ਹੋਲ ਦੀ ਵਰਕਿੰਗ ਬੈਲਟ ਦੀ ਚੋਣ ਕਰਦੇ ਸਮੇਂ, ਸ਼ੰਟ ਪੁਲ ਦੇ ਹੇਠਾਂ ਡਾਈ ਹੋਲ ਦੀ ਵਰਕਿੰਗ ਬੈਲਟ ਛੋਟੀ ਹੋਣੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ। ਇਸ ਸ਼ਰਤ ਦੇ ਤਹਿਤ ਕਿ ਵਰਕਿੰਗ ਬੈਲਟ ਦੀ ਚੋਣ ਲਈ ਕੋਈ ਸਹੀ ਗਣਨਾ ਵਿਧੀ ਨਹੀਂ ਹੈ, ਇਹ ਕੁਦਰਤੀ ਤੌਰ 'ਤੇ ਪੁਲ ਦੇ ਹੇਠਾਂ ਡਾਈ ਹੋਲ ਅਤੇ ਹੋਰ ਹਿੱਸਿਆਂ ਨੂੰ ਵਰਕਿੰਗ ਬੈਲਟ ਵਿੱਚ ਅੰਤਰ ਦੇ ਕਾਰਨ ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਦੌਰਾਨ ਬਿਲਕੁਲ ਉਹੀ ਪ੍ਰਵਾਹ ਦਰ ਪ੍ਰਾਪਤ ਨਹੀਂ ਕਰਨ ਦੇਵੇਗਾ, ਪ੍ਰਵਾਹ ਦਰ ਵਿੱਚ ਇਹ ਅੰਤਰ ਕੰਟੀਲੀਵਰ 'ਤੇ ਵਾਧੂ ਤਣਾਅ ਪੈਦਾ ਕਰੇਗਾ ਅਤੇ ਗਰਮੀ ਦੇ ਵਿਗਾੜ ਵਾਲੇ ਦੰਦਾਂ ਦੇ ਡਿਫਲੈਕਸ਼ਨ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣੇਗਾ। ਇਸ ਲਈ, ਸੰਘਣੀ ਗਿਣਤੀ ਦੇ ਦੰਦਾਂ ਵਾਲੇ ਸੂਰਜਮੁਖੀ ਰੇਡੀਏਟਰ ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਡਾਈ ਲਈ, ਇਹ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣਾ ਬਹੁਤ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਹੈ ਕਿ ਹਰੇਕ ਦੰਦ ਦੀ ਪ੍ਰਵਾਹ ਦਰ ਇਕਸਾਰ ਹੋਵੇ। ਜਿਵੇਂ-ਜਿਵੇਂ ਸ਼ੰਟ ਹੋਲਾਂ ਦੀ ਗਿਣਤੀ ਵਧਦੀ ਹੈ, ਸ਼ੰਟ ਪੁਲਾਂ ਦੀ ਗਿਣਤੀ ਉਸ ਅਨੁਸਾਰ ਵਧਦੀ ਜਾਵੇਗੀ, ਅਤੇ ਧਾਤ ਦੀ ਪ੍ਰਵਾਹ ਦਰ ਅਤੇ ਪ੍ਰਵਾਹ ਵੰਡ ਹੋਰ ਵੀ ਬਰਾਬਰ ਹੋ ਜਾਵੇਗੀ। ਇਹ ਇਸ ਲਈ ਹੈ ਕਿਉਂਕਿ ਜਿਵੇਂ-ਜਿਵੇਂ ਸ਼ੰਟ ਪੁਲਾਂ ਦੀ ਗਿਣਤੀ ਵਧਦੀ ਹੈ, ਸ਼ੰਟ ਪੁਲਾਂ ਦੀ ਚੌੜਾਈ ਉਸ ਅਨੁਸਾਰ ਘਟਾਈ ਜਾ ਸਕਦੀ ਹੈ।

ਵਿਹਾਰਕ ਡੇਟਾ ਦਰਸਾਉਂਦਾ ਹੈ ਕਿ ਸ਼ੰਟ ਹੋਲਾਂ ਦੀ ਗਿਣਤੀ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ 6 ਜਾਂ 8, ਜਾਂ ਇਸ ਤੋਂ ਵੀ ਵੱਧ ਹੁੰਦੀ ਹੈ। ਬੇਸ਼ੱਕ, ਕੁਝ ਵੱਡੇ ਸੂਰਜਮੁਖੀ ਗਰਮੀ ਡਿਸਸੀਪੇਸ਼ਨ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲਾਂ ਲਈ, ਉੱਪਰਲਾ ਮੋਲਡ ਸ਼ੰਟ ਬ੍ਰਿਜ ਚੌੜਾਈ ≤ 14mm ਦੇ ਸਿਧਾਂਤ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ ਸ਼ੰਟ ਹੋਲਾਂ ਨੂੰ ਵੀ ਵਿਵਸਥਿਤ ਕਰ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਫਰਕ ਇਹ ਹੈ ਕਿ ਧਾਤ ਦੇ ਪ੍ਰਵਾਹ ਨੂੰ ਪਹਿਲਾਂ ਤੋਂ ਵੰਡਣ ਅਤੇ ਅਨੁਕੂਲ ਕਰਨ ਲਈ ਇੱਕ ਫਰੰਟ ਸਪਲਿਟਰ ਪਲੇਟ ਜੋੜੀ ਜਾਣੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ। ਫਰੰਟ ਡਾਇਵਰਟਰ ਪਲੇਟ ਵਿੱਚ ਡਾਇਵਰਟਰ ਹੋਲਾਂ ਦੀ ਗਿਣਤੀ ਅਤੇ ਪ੍ਰਬੰਧ ਰਵਾਇਤੀ ਤਰੀਕੇ ਨਾਲ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ।

ਇਸ ਤੋਂ ਇਲਾਵਾ, ਸ਼ੰਟ ਹੋਲਾਂ ਦਾ ਪ੍ਰਬੰਧ ਕਰਦੇ ਸਮੇਂ, ਧਾਤ ਨੂੰ ਸਿੱਧੇ ਤੌਰ 'ਤੇ ਕੈਂਟੀਲੀਵਰ ਟਿਊਬ ਦੇ ਸਿਰ ਨਾਲ ਟਕਰਾਉਣ ਤੋਂ ਰੋਕਣ ਲਈ ਅਤੇ ਇਸ ਤਰ੍ਹਾਂ ਕੈਂਟੀਲੀਵਰ ਟਿਊਬ ਦੀ ਤਣਾਅ ਸਥਿਤੀ ਨੂੰ ਬਿਹਤਰ ਬਣਾਉਣ ਲਈ, ਗਰਮੀ ਦੇ ਵਿਗਾੜ ਵਾਲੇ ਦੰਦ ਦੇ ਕੈਂਟੀਲੀਵਰ ਦੇ ਸਿਰ ਨੂੰ ਢੁਕਵੇਂ ਢੰਗ ਨਾਲ ਢਾਲਣ ਲਈ ਉੱਪਰਲੇ ਮੋਲਡ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਨ 'ਤੇ ਵਿਚਾਰ ਕੀਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ। ਦੰਦਾਂ ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ ਕੈਂਟੀਲੀਵਰ ਹੈੱਡ ਦਾ ਬਲਾਕ ਕੀਤਾ ਹਿੱਸਾ ਕੈਂਟੀਲੀਵਰ ਟਿਊਬ ਦੀ ਲੰਬਾਈ ਦਾ 1/5~1/4 ਹੋ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਸ਼ੰਟ ਹੋਲਾਂ ਦਾ ਲੇਆਉਟ ਚਿੱਤਰ 3 ਵਿੱਚ ਦਿਖਾਇਆ ਗਿਆ ਹੈ।

(2) ਸ਼ੰਟ ਹੋਲ ਦਾ ਖੇਤਰ ਸਬੰਧ। ਕਿਉਂਕਿ ਗਰਮ ਦੰਦ ਦੀ ਜੜ੍ਹ ਦੀ ਕੰਧ ਦੀ ਮੋਟਾਈ ਛੋਟੀ ਹੈ ਅਤੇ ਉਚਾਈ ਕੇਂਦਰ ਤੋਂ ਬਹੁਤ ਦੂਰ ਹੈ, ਅਤੇ ਭੌਤਿਕ ਖੇਤਰ ਕੇਂਦਰ ਤੋਂ ਬਹੁਤ ਵੱਖਰਾ ਹੈ, ਇਸ ਲਈ ਇਹ ਧਾਤ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਸਭ ਤੋਂ ਮੁਸ਼ਕਲ ਹਿੱਸਾ ਹੈ। ਇਸ ਲਈ, ਸੂਰਜਮੁਖੀ ਰੇਡੀਏਟਰ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲ ਮੋਲਡ ਦੇ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਵਿੱਚ ਇੱਕ ਮੁੱਖ ਨੁਕਤਾ ਕੇਂਦਰੀ ਠੋਸ ਹਿੱਸੇ ਦੀ ਪ੍ਰਵਾਹ ਦਰ ਨੂੰ ਜਿੰਨਾ ਸੰਭਵ ਹੋ ਸਕੇ ਹੌਲੀ ਕਰਨਾ ਹੈ ਤਾਂ ਜੋ ਇਹ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਇਆ ਜਾ ਸਕੇ ਕਿ ਧਾਤ ਪਹਿਲਾਂ ਦੰਦ ਦੀ ਜੜ੍ਹ ਨੂੰ ਭਰਦੀ ਹੈ। ਅਜਿਹਾ ਪ੍ਰਭਾਵ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕਰਨ ਲਈ, ਇੱਕ ਪਾਸੇ, ਇਹ ਕੰਮ ਕਰਨ ਵਾਲੀ ਬੈਲਟ ਦੀ ਚੋਣ ਹੈ, ਅਤੇ ਹੋਰ ਵੀ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ, ਡਾਇਵਰਟਰ ਹੋਲ ਦੇ ਖੇਤਰ ਦਾ ਨਿਰਧਾਰਨ, ਮੁੱਖ ਤੌਰ 'ਤੇ ਡਾਇਵਰਟਰ ਹੋਲ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰੀ ਕੇਂਦਰੀ ਹਿੱਸੇ ਦਾ ਖੇਤਰ। ਟੈਸਟ ਅਤੇ ਅਨੁਭਵੀ ਮੁੱਲ ਦਰਸਾਉਂਦੇ ਹਨ ਕਿ ਸਭ ਤੋਂ ਵਧੀਆ ਪ੍ਰਭਾਵ ਉਦੋਂ ਪ੍ਰਾਪਤ ਹੁੰਦਾ ਹੈ ਜਦੋਂ ਕੇਂਦਰੀ ਡਾਇਵਰਟਰ ਹੋਲ S1 ਦਾ ਖੇਤਰਫਲ ਅਤੇ ਬਾਹਰੀ ਸਿੰਗਲ ਡਾਇਵਰਟਰ ਹੋਲ S2 ਦਾ ਖੇਤਰਫਲ ਹੇਠ ਲਿਖੇ ਸਬੰਧਾਂ ਨੂੰ ਸੰਤੁਸ਼ਟ ਕਰਦੇ ਹਨ: S1= (0.52 ~0.72) S2

ਇਸ ਤੋਂ ਇਲਾਵਾ, ਕੇਂਦਰੀ ਸਪਲਿਟਰ ਹੋਲ ਦਾ ਪ੍ਰਭਾਵਸ਼ਾਲੀ ਧਾਤ ਪ੍ਰਵਾਹ ਚੈਨਲ ਬਾਹਰੀ ਸਪਲਿਟਰ ਹੋਲ ਦੇ ਪ੍ਰਭਾਵਸ਼ਾਲੀ ਧਾਤ ਪ੍ਰਵਾਹ ਚੈਨਲ ਨਾਲੋਂ 20~25mm ਲੰਬਾ ਹੋਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ। ਇਹ ਲੰਬਾਈ ਮੋਲਡ ਮੁਰੰਮਤ ਦੇ ਹਾਸ਼ੀਏ ਅਤੇ ਸੰਭਾਵਨਾ ਨੂੰ ਵੀ ਧਿਆਨ ਵਿੱਚ ਰੱਖਦੀ ਹੈ।

(3) ਵੈਲਡਿੰਗ ਚੈਂਬਰ ਦੀ ਡੂੰਘਾਈ। ਸੂਰਜਮੁਖੀ ਰੇਡੀਏਟਰ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲ ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ ਡਾਈ ਰਵਾਇਤੀ ਸ਼ੰਟ ਡਾਈ ਤੋਂ ਵੱਖਰੀ ਹੈ। ਇਸਦਾ ਪੂਰਾ ਵੈਲਡਿੰਗ ਚੈਂਬਰ ਉੱਪਰਲੇ ਡਾਈ ਵਿੱਚ ਸਥਿਤ ਹੋਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ। ਇਹ ਹੇਠਲੇ ਡਾਈ ਦੇ ਹੋਲ ਬਲਾਕ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਦੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਹੈ, ਖਾਸ ਕਰਕੇ ਵਰਕਿੰਗ ਬੈਲਟ ਦੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ। ਰਵਾਇਤੀ ਸ਼ੰਟ ਮੋਲਡ ਦੇ ਮੁਕਾਬਲੇ, ਸੂਰਜਮੁਖੀ ਰੇਡੀਏਟਰ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲ ਸ਼ੰਟ ਮੋਲਡ ਦੇ ਵੈਲਡਿੰਗ ਚੈਂਬਰ ਦੀ ਡੂੰਘਾਈ ਨੂੰ ਵਧਾਉਣ ਦੀ ਲੋੜ ਹੈ। ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ ਮਸ਼ੀਨ ਦੀ ਸਮਰੱਥਾ ਜਿੰਨੀ ਜ਼ਿਆਦਾ ਹੋਵੇਗੀ, ਵੈਲਡਿੰਗ ਚੈਂਬਰ ਦੀ ਡੂੰਘਾਈ ਵਿੱਚ ਓਨਾ ਹੀ ਵਾਧਾ ਹੋਵੇਗਾ, ਜੋ ਕਿ 15~25mm ਹੈ। ਉਦਾਹਰਨ ਲਈ, ਜੇਕਰ 20 MN ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ ਮਸ਼ੀਨ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਤਾਂ ਰਵਾਇਤੀ ਸ਼ੰਟ ਡਾਈ ਦੇ ਵੈਲਡਿੰਗ ਚੈਂਬਰ ਦੀ ਡੂੰਘਾਈ 20~22mm ਹੈ, ਜਦੋਂ ਕਿ ਸੂਰਜਮੁਖੀ ਰੇਡੀਏਟਰ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲ ਦੇ ਸ਼ੰਟ ਡਾਈ ਦੇ ਵੈਲਡਿੰਗ ਚੈਂਬਰ ਦੀ ਡੂੰਘਾਈ 35~40mm ਹੋਣੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ। ਇਸਦਾ ਫਾਇਦਾ ਇਹ ਹੈ ਕਿ ਧਾਤ ਪੂਰੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਵੈਲਡ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ ਅਤੇ ਮੁਅੱਤਲ ਪਾਈਪ 'ਤੇ ਤਣਾਅ ਬਹੁਤ ਘੱਟ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਉੱਪਰਲੇ ਮੋਲਡ ਵੈਲਡਿੰਗ ਚੈਂਬਰ ਦੀ ਬਣਤਰ ਚਿੱਤਰ 4 ਵਿੱਚ ਦਿਖਾਈ ਗਈ ਹੈ।

3.2 ਡਾਈ ਹੋਲ ਇਨਸਰਟ ਦਾ ਡਿਜ਼ਾਈਨ

ਡਾਈ ਹੋਲ ਬਲਾਕ ਦੇ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਵਿੱਚ ਮੁੱਖ ਤੌਰ 'ਤੇ ਡਾਈ ਹੋਲ ਦਾ ਆਕਾਰ, ਵਰਕਿੰਗ ਬੈਲਟ, ਬਾਹਰੀ ਵਿਆਸ ਅਤੇ ਮਿਰਰ ਬਲਾਕ ਦੀ ਮੋਟਾਈ ਆਦਿ ਸ਼ਾਮਲ ਹੁੰਦੇ ਹਨ।

(1) ਡਾਈ ਹੋਲ ਦੇ ਆਕਾਰ ਦਾ ਨਿਰਧਾਰਨ। ਡਾਈ ਹੋਲ ਦਾ ਆਕਾਰ ਰਵਾਇਤੀ ਤਰੀਕੇ ਨਾਲ ਨਿਰਧਾਰਤ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਮੁੱਖ ਤੌਰ 'ਤੇ ਮਿਸ਼ਰਤ ਥਰਮਲ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਦੇ ਸਕੇਲਿੰਗ ਨੂੰ ਧਿਆਨ ਵਿੱਚ ਰੱਖਦੇ ਹੋਏ।

(2) ਵਰਕਿੰਗ ਬੈਲਟ ਦੀ ਚੋਣ। ਵਰਕਿੰਗ ਬੈਲਟ ਦੀ ਚੋਣ ਦਾ ਸਿਧਾਂਤ ਪਹਿਲਾਂ ਇਹ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣਾ ਹੈ ਕਿ ਦੰਦਾਂ ਦੀ ਜੜ੍ਹ ਦੇ ਹੇਠਾਂ ਸਾਰੀ ਧਾਤ ਦੀ ਸਪਲਾਈ ਕਾਫ਼ੀ ਹੋਵੇ, ਤਾਂ ਜੋ ਦੰਦਾਂ ਦੀ ਜੜ੍ਹ ਦੇ ਹੇਠਾਂ ਪ੍ਰਵਾਹ ਦਰ ਦੂਜੇ ਹਿੱਸਿਆਂ ਨਾਲੋਂ ਤੇਜ਼ ਹੋਵੇ। ਇਸ ਲਈ, ਦੰਦਾਂ ਦੀ ਜੜ੍ਹ ਦੇ ਹੇਠਾਂ ਵਰਕਿੰਗ ਬੈਲਟ ਸਭ ਤੋਂ ਛੋਟੀ ਹੋਣੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ, ਜਿਸਦਾ ਮੁੱਲ 0.3~0.6mm ਹੈ, ਅਤੇ ਨਾਲ ਲੱਗਦੇ ਹਿੱਸਿਆਂ 'ਤੇ ਵਰਕਿੰਗ ਬੈਲਟ ਨੂੰ 0.3mm ਵਧਾਇਆ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ। ਸਿਧਾਂਤ ਇਹ ਹੈ ਕਿ ਕੇਂਦਰ ਵੱਲ ਹਰ 10~15mm 'ਤੇ 0.4~0.5 ਵਧਾਇਆ ਜਾਵੇ; ਦੂਜਾ, ਕੇਂਦਰ ਦੇ ਸਭ ਤੋਂ ਵੱਡੇ ਠੋਸ ਹਿੱਸੇ 'ਤੇ ਵਰਕਿੰਗ ਬੈਲਟ 7mm ਤੋਂ ਵੱਧ ਨਹੀਂ ਹੋਣੀ ਚਾਹੀਦੀ। ਨਹੀਂ ਤਾਂ, ਜੇਕਰ ਵਰਕਿੰਗ ਬੈਲਟ ਦੀ ਲੰਬਾਈ ਦਾ ਅੰਤਰ ਬਹੁਤ ਵੱਡਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਤਾਂਬੇ ਦੇ ਇਲੈਕਟ੍ਰੋਡਾਂ ਦੀ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਅਤੇ ਵਰਕਿੰਗ ਬੈਲਟ ਦੀ EDM ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਵਿੱਚ ਵੱਡੀਆਂ ਗਲਤੀਆਂ ਹੋਣਗੀਆਂ। ਇਹ ਗਲਤੀ ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੌਰਾਨ ਦੰਦਾਂ ਦੇ ਡਿਫਲੈਕਸ਼ਨ ਨੂੰ ਆਸਾਨੀ ਨਾਲ ਤੋੜ ਸਕਦੀ ਹੈ। ਵਰਕਿੰਗ ਬੈਲਟ ਚਿੱਤਰ 5 ਵਿੱਚ ਦਿਖਾਈ ਗਈ ਹੈ।

 

(3) ਇਨਸਰਟ ਦਾ ਬਾਹਰੀ ਵਿਆਸ ਅਤੇ ਮੋਟਾਈ। ਰਵਾਇਤੀ ਸ਼ੰਟ ਮੋਲਡ ਲਈ, ਡਾਈ ਹੋਲ ਇਨਸਰਟ ਦੀ ਮੋਟਾਈ ਹੇਠਲੇ ਮੋਲਡ ਦੀ ਮੋਟਾਈ ਹੁੰਦੀ ਹੈ। ਹਾਲਾਂਕਿ, ਸੂਰਜਮੁਖੀ ਰੇਡੀਏਟਰ ਮੋਲਡ ਲਈ, ਜੇਕਰ ਡਾਈ ਹੋਲ ਦੀ ਪ੍ਰਭਾਵਸ਼ਾਲੀ ਮੋਟਾਈ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲ ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ ਅਤੇ ਡਿਸਚਾਰਜਿੰਗ ਦੌਰਾਨ ਆਸਾਨੀ ਨਾਲ ਮੋਲਡ ਨਾਲ ਟਕਰਾ ਜਾਵੇਗਾ, ਜਿਸਦੇ ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਅਸਮਾਨ ਦੰਦ, ਖੁਰਚ ਜਾਂ ਦੰਦ ਜਾਮ ਹੋ ਜਾਣਗੇ। ਇਹਨਾਂ ਨਾਲ ਦੰਦ ਟੁੱਟ ਜਾਣਗੇ।

ਇਸ ਤੋਂ ਇਲਾਵਾ, ਜੇਕਰ ਡਾਈ ਹੋਲ ਦੀ ਮੋਟਾਈ ਬਹੁਤ ਲੰਬੀ ਹੈ, ਤਾਂ ਇੱਕ ਪਾਸੇ, EDM ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੌਰਾਨ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਸਮਾਂ ਲੰਬਾ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਦੂਜੇ ਪਾਸੇ, ਬਿਜਲੀ ਦੇ ਖੋਰ ਭਟਕਣਾ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣਨਾ ਆਸਾਨ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਦੌਰਾਨ ਦੰਦ ਭਟਕਣਾ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣਨਾ ਵੀ ਆਸਾਨ ਹੁੰਦਾ ਹੈ। ਬੇਸ਼ੱਕ, ਜੇਕਰ ਡਾਈ ਹੋਲ ਦੀ ਮੋਟਾਈ ਬਹੁਤ ਛੋਟੀ ਹੈ, ਤਾਂ ਦੰਦਾਂ ਦੀ ਮਜ਼ਬੂਤੀ ਦੀ ਗਰੰਟੀ ਨਹੀਂ ਦਿੱਤੀ ਜਾ ਸਕਦੀ। ਇਸ ਲਈ, ਇਹਨਾਂ ਦੋ ਕਾਰਕਾਂ ਨੂੰ ਧਿਆਨ ਵਿੱਚ ਰੱਖਦੇ ਹੋਏ, ਤਜਰਬਾ ਦਰਸਾਉਂਦਾ ਹੈ ਕਿ ਹੇਠਲੇ ਮੋਲਡ ਦੀ ਡਾਈ ਹੋਲ ਇਨਸਰਟ ਡਿਗਰੀ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ 40 ਤੋਂ 50 ਹੁੰਦੀ ਹੈ; ਅਤੇ ਡਾਈ ਹੋਲ ਇਨਸਰਟ ਦਾ ਬਾਹਰੀ ਵਿਆਸ ਡਾਈ ਹੋਲ ਦੇ ਸਭ ਤੋਂ ਵੱਡੇ ਕਿਨਾਰੇ ਤੋਂ ਇਨਸਰਟ ਦੇ ਬਾਹਰੀ ਚੱਕਰ ਤੱਕ 25 ਤੋਂ 30 ਮਿਲੀਮੀਟਰ ਹੋਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ।

ਚਿੱਤਰ 1 ਵਿੱਚ ਦਰਸਾਏ ਗਏ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲ ਲਈ, ਡਾਈ ਹੋਲ ਬਲਾਕ ਦਾ ਬਾਹਰੀ ਵਿਆਸ ਅਤੇ ਮੋਟਾਈ ਕ੍ਰਮਵਾਰ 225mm ਅਤੇ 50mm ਹੈ। ਡਾਈ ਹੋਲ ਇਨਸਰਟ ਚਿੱਤਰ 6 ਵਿੱਚ ਦਿਖਾਇਆ ਗਿਆ ਹੈ। ਚਿੱਤਰ ਵਿੱਚ D ਅਸਲ ਆਕਾਰ ਹੈ ਅਤੇ ਨਾਮਾਤਰ ਆਕਾਰ 225mm ਹੈ। ਇਸਦੇ ਬਾਹਰੀ ਮਾਪਾਂ ਦੀ ਸੀਮਾ ਭਟਕਣਾ ਹੇਠਲੇ ਮੋਲਡ ਦੇ ਅੰਦਰੂਨੀ ਮੋਰੀ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ ਮੇਲ ਕੀਤੀ ਗਈ ਹੈ ਤਾਂ ਜੋ ਇਹ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਇਆ ਜਾ ਸਕੇ ਕਿ ਇਕਪਾਸੜ ਪਾੜਾ 0.01~0.02mm ਦੀ ਰੇਂਜ ਦੇ ਅੰਦਰ ਹੈ। ਡਾਈ ਹੋਲ ਬਲਾਕ ਚਿੱਤਰ 6 ਵਿੱਚ ਦਿਖਾਇਆ ਗਿਆ ਹੈ। ਹੇਠਲੇ ਮੋਲਡ 'ਤੇ ਰੱਖੇ ਡਾਈ ਹੋਲ ਬਲਾਕ ਦੇ ਅੰਦਰੂਨੀ ਮੋਰੀ ਦਾ ਨਾਮਾਤਰ ਆਕਾਰ 225mm ਹੈ। ਅਸਲ ਮਾਪੇ ਗਏ ਆਕਾਰ ਦੇ ਅਧਾਰ ਤੇ, ਡਾਈ ਹੋਲ ਬਲਾਕ ਨੂੰ ਪ੍ਰਤੀ ਸਾਈਡ 0.01~0.02mm ਦੇ ਸਿਧਾਂਤ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ ਮੇਲਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਡਾਈ ਹੋਲ ਬਲਾਕ ਦਾ ਬਾਹਰੀ ਵਿਆਸ D ਦੇ ਰੂਪ ਵਿੱਚ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਪਰ ਇੰਸਟਾਲੇਸ਼ਨ ਦੀ ਸਹੂਲਤ ਲਈ, ਡਾਈ ਹੋਲ ਮਿਰਰ ਬਲਾਕ ਦੇ ਬਾਹਰੀ ਵਿਆਸ ਨੂੰ ਫੀਡ ਐਂਡ 'ਤੇ 0.1m ਦੀ ਰੇਂਜ ਦੇ ਅੰਦਰ ਢੁਕਵੇਂ ਢੰਗ ਨਾਲ ਘਟਾਇਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਚਿੱਤਰ ਵਿੱਚ ਦਿਖਾਇਆ ਗਿਆ ਹੈ।

4. ਮੋਲਡ ਨਿਰਮਾਣ ਦੀਆਂ ਮੁੱਖ ਤਕਨਾਲੋਜੀਆਂ

ਸੂਰਜਮੁਖੀ ਰੇਡੀਏਟਰ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲ ਮੋਲਡ ਦੀ ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਆਮ ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲ ਮੋਲਡਾਂ ਨਾਲੋਂ ਬਹੁਤ ਵੱਖਰੀ ਨਹੀਂ ਹੈ। ਸਪੱਸ਼ਟ ਅੰਤਰ ਮੁੱਖ ਤੌਰ 'ਤੇ ਇਲੈਕਟ੍ਰੀਕਲ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਵਿੱਚ ਪ੍ਰਤੀਬਿੰਬਤ ਹੁੰਦਾ ਹੈ।

(1) ਤਾਰ ਕੱਟਣ ਦੇ ਮਾਮਲੇ ਵਿੱਚ, ਤਾਂਬੇ ਦੇ ਇਲੈਕਟ੍ਰੋਡ ਦੇ ਵਿਗਾੜ ਨੂੰ ਰੋਕਣਾ ਜ਼ਰੂਰੀ ਹੈ। ਕਿਉਂਕਿ EDM ਲਈ ਵਰਤਿਆ ਜਾਣ ਵਾਲਾ ਤਾਂਬੇ ਦਾ ਇਲੈਕਟ੍ਰੋਡ ਭਾਰੀ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਦੰਦ ਬਹੁਤ ਛੋਟੇ ਹੁੰਦੇ ਹਨ, ਇਲੈਕਟ੍ਰੋਡ ਖੁਦ ਨਰਮ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਇਸਦੀ ਕਠੋਰਤਾ ਘੱਟ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਤਾਰ ਕੱਟਣ ਦੁਆਰਾ ਪੈਦਾ ਹੋਣ ਵਾਲਾ ਸਥਾਨਕ ਉੱਚ ਤਾਪਮਾਨ ਤਾਰ ਕੱਟਣ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੌਰਾਨ ਇਲੈਕਟ੍ਰੋਡ ਨੂੰ ਆਸਾਨੀ ਨਾਲ ਵਿਗਾੜਨ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣਦਾ ਹੈ। ਵਰਕ ਬੈਲਟਾਂ ਅਤੇ ਖਾਲੀ ਚਾਕੂਆਂ ਨੂੰ ਪ੍ਰੋਸੈਸ ਕਰਨ ਲਈ ਵਿਗੜੇ ਹੋਏ ਤਾਂਬੇ ਦੇ ਇਲੈਕਟ੍ਰੋਡ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਦੇ ਸਮੇਂ, ਤਿਰਛੇ ਦੰਦ ਹੋਣਗੇ, ਜੋ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਦੌਰਾਨ ਮੋਲਡ ਨੂੰ ਆਸਾਨੀ ਨਾਲ ਸਕ੍ਰੈਪ ਕਰਨ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣ ਸਕਦੇ ਹਨ। ਇਸ ਲਈ, ਔਨਲਾਈਨ ਨਿਰਮਾਣ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੌਰਾਨ ਤਾਂਬੇ ਦੇ ਇਲੈਕਟ੍ਰੋਡ ਦੇ ਵਿਗਾੜ ਨੂੰ ਰੋਕਣਾ ਜ਼ਰੂਰੀ ਹੈ। ਮੁੱਖ ਰੋਕਥਾਮ ਉਪਾਅ ਹਨ: ਤਾਰ ਕੱਟਣ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ, ਤਾਂਬੇ ਦੇ ਬਲਾਕ ਨੂੰ ਇੱਕ ਬੈੱਡ ਨਾਲ ਪੱਧਰ ਕਰੋ; ਸ਼ੁਰੂ ਵਿੱਚ ਲੰਬਕਾਰੀਤਾ ਨੂੰ ਅਨੁਕੂਲ ਕਰਨ ਲਈ ਇੱਕ ਡਾਇਲ ਸੂਚਕ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰੋ; ਤਾਰ ਕੱਟਣ ਵੇਲੇ, ਪਹਿਲਾਂ ਦੰਦਾਂ ਦੇ ਹਿੱਸੇ ਤੋਂ ਸ਼ੁਰੂ ਕਰੋ, ਅਤੇ ਅੰਤ ਵਿੱਚ ਮੋਟੀ ਕੰਧ ਵਾਲੇ ਹਿੱਸੇ ਨੂੰ ਕੱਟੋ; ਹਰ ਵਾਰ, ਕੱਟੇ ਹੋਏ ਹਿੱਸਿਆਂ ਨੂੰ ਭਰਨ ਲਈ ਸਕ੍ਰੈਪ ਚਾਂਦੀ ਦੀ ਤਾਰ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰੋ; ਤਾਰ ਬਣਨ ਤੋਂ ਬਾਅਦ, ਕੱਟੇ ਹੋਏ ਤਾਂਬੇ ਦੇ ਇਲੈਕਟ੍ਰੋਡ ਦੀ ਲੰਬਾਈ ਦੇ ਨਾਲ ਲਗਭਗ 4 ਮਿਲੀਮੀਟਰ ਦੇ ਛੋਟੇ ਹਿੱਸੇ ਨੂੰ ਕੱਟਣ ਲਈ ਇੱਕ ਤਾਰ ਮਸ਼ੀਨ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰੋ।

(2) ਇਲੈਕਟ੍ਰੀਕਲ ਡਿਸਚਾਰਜ ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਸਪੱਸ਼ਟ ਤੌਰ 'ਤੇ ਆਮ ਮੋਲਡਾਂ ਤੋਂ ਵੱਖਰੀ ਹੈ। ਸੂਰਜਮੁਖੀ ਰੇਡੀਏਟਰ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲ ਮੋਲਡਾਂ ਦੀ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਵਿੱਚ EDM ਬਹੁਤ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਹੈ। ਭਾਵੇਂ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਸੰਪੂਰਨ ਹੋਵੇ, EDM ਵਿੱਚ ਥੋੜ੍ਹੀ ਜਿਹੀ ਨੁਕਸ ਪੂਰੇ ਮੋਲਡ ਨੂੰ ਸਕ੍ਰੈਪ ਕਰਨ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣੇਗੀ। ਇਲੈਕਟ੍ਰਿਕ ਡਿਸਚਾਰਜ ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਤਾਰ ਕੱਟਣ ਵਾਂਗ ਉਪਕਰਣਾਂ 'ਤੇ ਨਿਰਭਰ ਨਹੀਂ ਹੈ। ਇਹ ਜ਼ਿਆਦਾਤਰ ਆਪਰੇਟਰ ਦੇ ਸੰਚਾਲਨ ਹੁਨਰ ਅਤੇ ਮੁਹਾਰਤ 'ਤੇ ਨਿਰਭਰ ਕਰਦੀ ਹੈ। ਇਲੈਕਟ੍ਰਿਕ ਡਿਸਚਾਰਜ ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਮੁੱਖ ਤੌਰ 'ਤੇ ਹੇਠ ਲਿਖੇ ਪੰਜ ਨੁਕਤਿਆਂ 'ਤੇ ਧਿਆਨ ਦਿੰਦੀ ਹੈ:

①ਇਲੈਕਟ੍ਰੀਕਲ ਡਿਸਚਾਰਜ ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਕਰੰਟ। ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਸਮਾਂ ਘਟਾਉਣ ਲਈ ਸ਼ੁਰੂਆਤੀ EDM ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਲਈ 7~10 ਇੱਕ ਕਰੰਟ ਵਰਤਿਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ; ਫਿਨਿਸ਼ਿੰਗ ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਲਈ 5~7 ਇੱਕ ਕਰੰਟ ਵਰਤਿਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਛੋਟੇ ਕਰੰਟ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਦਾ ਉਦੇਸ਼ ਇੱਕ ਚੰਗੀ ਸਤ੍ਹਾ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕਰਨਾ ਹੈ;

② ਮੋਲਡ ਦੇ ਸਿਰੇ ਦੇ ਸਮਤਲਤਾ ਅਤੇ ਤਾਂਬੇ ਦੇ ਇਲੈਕਟ੍ਰੋਡ ਦੀ ਲੰਬਕਾਰੀਤਾ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਓ। ਮੋਲਡ ਦੇ ਸਿਰੇ ਦੇ ਮਾੜੇ ਸਮਤਲਤਾ ਜਾਂ ਤਾਂਬੇ ਦੇ ਇਲੈਕਟ੍ਰੋਡ ਦੀ ਨਾਕਾਫ਼ੀ ਲੰਬਕਾਰੀਤਾ ਇਹ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣਾ ਮੁਸ਼ਕਲ ਬਣਾਉਂਦੀ ਹੈ ਕਿ EDM ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਵਰਕ ਬੈਲਟ ਦੀ ਲੰਬਾਈ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਕੀਤੀ ਵਰਕ ਬੈਲਟ ਦੀ ਲੰਬਾਈ ਦੇ ਅਨੁਕੂਲ ਹੈ। EDM ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਲਈ ਫੇਲ੍ਹ ਹੋਣਾ ਜਾਂ ਦੰਦਾਂ ਵਾਲੇ ਵਰਕ ਬੈਲਟ ਵਿੱਚ ਦਾਖਲ ਹੋਣਾ ਆਸਾਨ ਹੈ। ਇਸ ਲਈ, ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ, ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਦੀਆਂ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ ਨੂੰ ਪੂਰਾ ਕਰਨ ਲਈ ਮੋਲਡ ਦੇ ਦੋਵੇਂ ਸਿਰਿਆਂ ਨੂੰ ਸਮਤਲ ਕਰਨ ਲਈ ਇੱਕ ਗ੍ਰਾਈਂਡਰ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕੀਤੀ ਜਾਣੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਤਾਂਬੇ ਦੇ ਇਲੈਕਟ੍ਰੋਡ ਦੀ ਲੰਬਕਾਰੀਤਾ ਨੂੰ ਠੀਕ ਕਰਨ ਲਈ ਇੱਕ ਡਾਇਲ ਸੂਚਕ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕੀਤੀ ਜਾਣੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ;

③ ਇਹ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਓ ਕਿ ਖਾਲੀ ਚਾਕੂਆਂ ਵਿਚਕਾਰ ਪਾੜਾ ਬਰਾਬਰ ਹੋਵੇ। ਸ਼ੁਰੂਆਤੀ ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਦੌਰਾਨ, ਜਾਂਚ ਕਰੋ ਕਿ ਕੀ ਖਾਲੀ ਔਜ਼ਾਰ ਹਰ 3 ਤੋਂ 4 ਮਿਲੀਮੀਟਰ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਦੇ ਹਰ 0.2 ਮਿਲੀਮੀਟਰ 'ਤੇ ਆਫਸੈੱਟ ਹੈ। ਜੇਕਰ ਆਫਸੈੱਟ ਵੱਡਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਬਾਅਦ ਦੇ ਸਮਾਯੋਜਨਾਂ ਨਾਲ ਇਸਨੂੰ ਠੀਕ ਕਰਨਾ ਮੁਸ਼ਕਲ ਹੋਵੇਗਾ;

④EDM ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੌਰਾਨ ਪੈਦਾ ਹੋਣ ਵਾਲੇ ਰਹਿੰਦ-ਖੂੰਹਦ ਨੂੰ ਸਮੇਂ ਸਿਰ ਹਟਾਓ। ਸਪਾਰਕ ਡਿਸਚਾਰਜ ਖੋਰ ਵੱਡੀ ਮਾਤਰਾ ਵਿੱਚ ਰਹਿੰਦ-ਖੂੰਹਦ ਪੈਦਾ ਕਰੇਗੀ, ਜਿਸਨੂੰ ਸਮੇਂ ਸਿਰ ਸਾਫ਼ ਕਰਨਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ, ਨਹੀਂ ਤਾਂ ਰਹਿੰਦ-ਖੂੰਹਦ ਦੀਆਂ ਵੱਖ-ਵੱਖ ਉਚਾਈਆਂ ਦੇ ਕਾਰਨ ਵਰਕਿੰਗ ਬੈਲਟ ਦੀ ਲੰਬਾਈ ਵੱਖਰੀ ਹੋਵੇਗੀ;

⑤EDM ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ ਮੋਲਡ ਨੂੰ ਡੀਮੈਗਨੇਟਾਈਜ਼ ਕੀਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ।

5. ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਨਤੀਜਿਆਂ ਦੀ ਤੁਲਨਾ

ਚਿੱਤਰ 1 ਵਿੱਚ ਦਿਖਾਇਆ ਗਿਆ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲ ਰਵਾਇਤੀ ਸਪਲਿਟ ਮੋਲਡ ਅਤੇ ਇਸ ਲੇਖ ਵਿੱਚ ਪ੍ਰਸਤਾਵਿਤ ਨਵੀਂ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਸਕੀਮ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਕੇ ਟੈਸਟ ਕੀਤਾ ਗਿਆ ਸੀ। ਨਤੀਜਿਆਂ ਦੀ ਤੁਲਨਾ ਸਾਰਣੀ 1 ਵਿੱਚ ਦਿਖਾਈ ਗਈ ਹੈ।

ਤੁਲਨਾਤਮਕ ਨਤੀਜਿਆਂ ਤੋਂ ਇਹ ਦੇਖਿਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ ਕਿ ਉੱਲੀ ਦੀ ਬਣਤਰ ਦਾ ਉੱਲੀ ਦੇ ਜੀਵਨ 'ਤੇ ਬਹੁਤ ਪ੍ਰਭਾਵ ਪੈਂਦਾ ਹੈ। ਨਵੀਂ ਸਕੀਮ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਕੇ ਤਿਆਰ ਕੀਤੇ ਗਏ ਉੱਲੀ ਦੇ ਸਪੱਸ਼ਟ ਫਾਇਦੇ ਹਨ ਅਤੇ ਉੱਲੀ ਦੇ ਜੀਵਨ ਵਿੱਚ ਬਹੁਤ ਸੁਧਾਰ ਕਰਦੇ ਹਨ।

6. ਸਿੱਟਾ

ਸੂਰਜਮੁਖੀ ਰੇਡੀਏਟਰ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲ ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ ਮੋਲਡ ਇੱਕ ਕਿਸਮ ਦਾ ਮੋਲਡ ਹੈ ਜਿਸਨੂੰ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਅਤੇ ਨਿਰਮਾਣ ਕਰਨਾ ਬਹੁਤ ਮੁਸ਼ਕਲ ਹੈ, ਅਤੇ ਇਸਦਾ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਅਤੇ ਨਿਰਮਾਣ ਮੁਕਾਬਲਤਨ ਗੁੰਝਲਦਾਰ ਹੈ। ਇਸ ਲਈ, ਮੋਲਡ ਦੀ ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ ਸਫਲਤਾ ਦਰ ਅਤੇ ਸੇਵਾ ਜੀਵਨ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ, ਹੇਠ ਲਿਖੇ ਨੁਕਤੇ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕਰਨੇ ਜ਼ਰੂਰੀ ਹਨ:

(1) ਮੋਲਡ ਦਾ ਢਾਂਚਾਗਤ ਰੂਪ ਵਾਜਬ ਢੰਗ ਨਾਲ ਚੁਣਿਆ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ। ਮੋਲਡ ਦੀ ਬਣਤਰ ਗਰਮੀ ਦੇ ਵਿਗਾੜ ਵਾਲੇ ਦੰਦਾਂ ਦੁਆਰਾ ਬਣੇ ਮੋਲਡ ਕੰਟੀਲੀਵਰ 'ਤੇ ਤਣਾਅ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣ ਲਈ ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਫੋਰਸ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣ ਲਈ ਅਨੁਕੂਲ ਹੋਣੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਮੋਲਡ ਦੀ ਤਾਕਤ ਵਿੱਚ ਸੁਧਾਰ ਹੁੰਦਾ ਹੈ। ਮੁੱਖ ਗੱਲ ਇਹ ਹੈ ਕਿ ਸ਼ੰਟ ਹੋਲਾਂ ਦੀ ਗਿਣਤੀ ਅਤੇ ਪ੍ਰਬੰਧ ਅਤੇ ਸ਼ੰਟ ਹੋਲਾਂ ਦੇ ਖੇਤਰ ਅਤੇ ਹੋਰ ਮਾਪਦੰਡਾਂ ਨੂੰ ਵਾਜਬ ਢੰਗ ਨਾਲ ਨਿਰਧਾਰਤ ਕੀਤਾ ਜਾਵੇ: ਪਹਿਲਾਂ, ਸ਼ੰਟ ਹੋਲਾਂ ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ ਬਣੇ ਸ਼ੰਟ ਬ੍ਰਿਜ ਦੀ ਚੌੜਾਈ 16mm ਤੋਂ ਵੱਧ ਨਹੀਂ ਹੋਣੀ ਚਾਹੀਦੀ; ਦੂਜਾ, ਸਪਲਿਟ ਹੋਲ ਖੇਤਰ ਨਿਰਧਾਰਤ ਕੀਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ ਤਾਂ ਜੋ ਸਪਲਿਟ ਅਨੁਪਾਤ ਜਿੰਨਾ ਸੰਭਵ ਹੋ ਸਕੇ ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਅਨੁਪਾਤ ਦੇ 30% ਤੋਂ ਵੱਧ ਤੱਕ ਪਹੁੰਚ ਸਕੇ ਜਦੋਂ ਕਿ ਮੋਲਡ ਦੀ ਤਾਕਤ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਇਆ ਜਾ ਸਕੇ।

(2) ਕੰਮ ਵਾਲੀ ਬੈਲਟ ਨੂੰ ਵਾਜਬ ਢੰਗ ਨਾਲ ਚੁਣੋ ਅਤੇ ਇਲੈਕਟ੍ਰੀਕਲ ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਦੌਰਾਨ ਵਾਜਬ ਉਪਾਅ ਅਪਣਾਓ, ਜਿਸ ਵਿੱਚ ਤਾਂਬੇ ਦੇ ਇਲੈਕਟ੍ਰੋਡਾਂ ਦੀ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਤਕਨਾਲੋਜੀ ਅਤੇ ਇਲੈਕਟ੍ਰੀਕਲ ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਦੇ ਇਲੈਕਟ੍ਰੀਕਲ ਸਟੈਂਡਰਡ ਮਾਪਦੰਡ ਸ਼ਾਮਲ ਹਨ। ਪਹਿਲਾ ਮੁੱਖ ਨੁਕਤਾ ਇਹ ਹੈ ਕਿ ਤਾਰ ਕੱਟਣ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ ਤਾਂਬੇ ਦੇ ਇਲੈਕਟ੍ਰੋਡ ਨੂੰ ਸਤ੍ਹਾ 'ਤੇ ਜ਼ਮੀਨ 'ਤੇ ਹੋਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਇਸਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਤਾਰ ਕੱਟਣ ਦੌਰਾਨ ਸੰਮਿਲਨ ਵਿਧੀ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕੀਤੀ ਜਾਣੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ। ਇਲੈਕਟ੍ਰੋਡ ਢਿੱਲੇ ਜਾਂ ਵਿਗੜੇ ਨਹੀਂ ਹਨ।

(3) ਇਲੈਕਟ੍ਰੀਕਲ ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੌਰਾਨ, ਦੰਦਾਂ ਦੇ ਭਟਕਣ ਤੋਂ ਬਚਣ ਲਈ ਇਲੈਕਟ੍ਰੋਡ ਨੂੰ ਸਹੀ ਢੰਗ ਨਾਲ ਇਕਸਾਰ ਕੀਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ। ਬੇਸ਼ੱਕ, ਵਾਜਬ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਅਤੇ ਨਿਰਮਾਣ ਦੇ ਆਧਾਰ 'ਤੇ, ਉੱਚ-ਗੁਣਵੱਤਾ ਵਾਲੇ ਹੌਟ-ਵਰਕ ਮੋਲਡ ਸਟੀਲ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਅਤੇ ਤਿੰਨ ਜਾਂ ਵੱਧ ਟੈਂਪਰਾਂ ਦੀ ਵੈਕਿਊਮ ਹੀਟ ਟ੍ਰੀਟਮੈਂਟ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਮੋਲਡ ਦੀ ਸੰਭਾਵਨਾ ਨੂੰ ਵੱਧ ਤੋਂ ਵੱਧ ਕਰ ਸਕਦੀ ਹੈ ਅਤੇ ਬਿਹਤਰ ਨਤੀਜੇ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕਰ ਸਕਦੀ ਹੈ। ਡਿਜ਼ਾਈਨ, ਨਿਰਮਾਣ ਤੋਂ ਲੈ ਕੇ ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ ਉਤਪਾਦਨ ਤੱਕ, ਜੇਕਰ ਹਰੇਕ ਲਿੰਕ ਸਹੀ ਹੈ ਤਾਂ ਹੀ ਅਸੀਂ ਇਹ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾ ਸਕਦੇ ਹਾਂ ਕਿ ਸੂਰਜਮੁਖੀ ਰੇਡੀਏਟਰ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲ ਮੋਲਡ ਨੂੰ ਬਾਹਰ ਕੱਢਿਆ ਗਿਆ ਹੈ।