ਅਸਫ਼ਲਤਾ ਦੇ ਰੂਪ, ਕਾਰਨ ਅਤੇ ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਡਾਈ ਦੇ ਜੀਵਨ ਸੁਧਾਰ

1. ਜਾਣ-ਪਛਾਣ

ਮੋਲਡ ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲ ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਲਈ ਇੱਕ ਮੁੱਖ ਸੰਦ ਹੈ। ਪ੍ਰੋਫਾਈਲ ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੇ ਦੌਰਾਨ, ਉੱਲੀ ਨੂੰ ਉੱਚ ਤਾਪਮਾਨ, ਉੱਚ ਦਬਾਅ ਅਤੇ ਉੱਚ ਰਗੜ ਦਾ ਸਾਮ੍ਹਣਾ ਕਰਨ ਦੀ ਲੋੜ ਹੁੰਦੀ ਹੈ। ਲੰਬੇ ਸਮੇਂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਦੇ ਦੌਰਾਨ, ਇਹ ਉੱਲੀ ਦੇ ਪਹਿਨਣ, ਪਲਾਸਟਿਕ ਦੇ ਵਿਗਾੜ ਅਤੇ ਥਕਾਵਟ ਨੂੰ ਨੁਕਸਾਨ ਪਹੁੰਚਾਏਗਾ। ਗੰਭੀਰ ਮਾਮਲਿਆਂ ਵਿੱਚ, ਇਹ ਉੱਲੀ ਦੇ ਟੁੱਟਣ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣ ਸਕਦਾ ਹੈ।

2. ਅਸਫਲਤਾ ਦੇ ਰੂਪ ਅਤੇ ਮੋਲਡ ਦੇ ਕਾਰਨ

2.1 ਪਹਿਨਣ ਦੀ ਅਸਫਲਤਾ

ਪਹਿਨਣ ਦਾ ਮੁੱਖ ਰੂਪ ਹੈ ਜੋ ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਡਾਈ ਦੀ ਅਸਫਲਤਾ ਵੱਲ ਖੜਦਾ ਹੈ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲਾਂ ਦਾ ਆਕਾਰ ਆਰਡਰ ਤੋਂ ਬਾਹਰ ਹੋ ਜਾਵੇਗਾ ਅਤੇ ਸਤਹ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਵਿੱਚ ਗਿਰਾਵਟ ਆਵੇਗੀ। ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਦੇ ਦੌਰਾਨ, ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲ ਉੱਚ ਤਾਪਮਾਨ ਅਤੇ ਉੱਚ ਦਬਾਅ ਦੇ ਅਧੀਨ ਲੁਬਰੀਕੇਸ਼ਨ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਦੇ ਬਿਨਾਂ ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਸਮੱਗਰੀ ਦੁਆਰਾ ਮੋਲਡ ਕੈਵਿਟੀ ਦੇ ਖੁੱਲੇ ਹਿੱਸੇ ਨੂੰ ਪੂਰਾ ਕਰਦੇ ਹਨ। ਇੱਕ ਪਾਸਾ ਕੈਲੀਪਰ ਸਟ੍ਰਿਪ ਦੇ ਪਲੇਨ ਨਾਲ ਸਿੱਧਾ ਸੰਪਰਕ ਕਰਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਦੂਸਰਾ ਸਾਈਡ ਸਲਾਈਡ ਕਰਦਾ ਹੈ, ਜਿਸਦੇ ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਬਹੁਤ ਵੱਡਾ ਰਗੜ ਹੁੰਦਾ ਹੈ। ਖੋਲ ਦੀ ਸਤਹ ਅਤੇ ਕੈਲੀਪਰ ਬੈਲਟ ਦੀ ਸਤਹ ਪਹਿਨਣ ਅਤੇ ਅਸਫਲਤਾ ਦੇ ਅਧੀਨ ਹਨ. ਉਸੇ ਸਮੇਂ, ਉੱਲੀ ਦੀ ਰਗੜਨ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੇ ਦੌਰਾਨ, ਕੁਝ ਬਿਲੇਟ ਮੈਟਲ ਮੋਲਡ ਦੀ ਕਾਰਜਸ਼ੀਲ ਸਤਹ 'ਤੇ ਚਿਪਕ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਉੱਲੀ ਦੀ ਜਿਓਮੈਟਰੀ ਬਦਲ ਜਾਂਦੀ ਹੈ ਅਤੇ ਇਸਦੀ ਵਰਤੋਂ ਨਹੀਂ ਕੀਤੀ ਜਾ ਸਕਦੀ, ਅਤੇ ਇਸਨੂੰ ਵੀਅਰ ਫੇਲ੍ਹ ਮੰਨਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਜੋ ਕਿ ਕੱਟਣ ਵਾਲੇ ਕਿਨਾਰੇ, ਗੋਲ ਕਿਨਾਰਿਆਂ, ਜਹਾਜ਼ ਦੇ ਡੁੱਬਣ, ਸਤਹ ਦੇ ਖੰਭਿਆਂ, ਛਿੱਲਣ, ਆਦਿ ਦੇ ਪੈਸੀਵੇਸ਼ਨ ਦੇ ਰੂਪ ਵਿੱਚ ਪ੍ਰਗਟ ਕੀਤਾ ਗਿਆ ਹੈ।

ਡਾਈ ਵੀਅਰ ਦਾ ਖਾਸ ਰੂਪ ਬਹੁਤ ਸਾਰੇ ਕਾਰਕਾਂ ਨਾਲ ਸੰਬੰਧਿਤ ਹੈ ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਰਗੜਨ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੀ ਗਤੀ, ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਡਾਈ ਸਮੱਗਰੀ ਅਤੇ ਪ੍ਰੋਸੈਸਡ ਬਿਲੇਟ ਦੀ ਰਸਾਇਣਕ ਰਚਨਾ ਅਤੇ ਮਕੈਨੀਕਲ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ, ਡਾਈ ਅਤੇ ਬਿਲਟ ਦੀ ਸਤਹ ਦੀ ਖੁਰਦਰੀ, ਅਤੇ ਦਬਾਅ, ਬਾਹਰ ਕੱਢਣ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੌਰਾਨ ਤਾਪਮਾਨ, ਅਤੇ ਗਤੀ। ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਮੋਲਡ ਦਾ ਪਹਿਰਾਵਾ ਮੁੱਖ ਤੌਰ 'ਤੇ ਥਰਮਲ ਵੀਅਰ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਥਰਮਲ ਵੀਅਰ ਰਗੜ ਕਾਰਨ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਵਧ ਰਹੇ ਤਾਪਮਾਨ ਕਾਰਨ ਧਾਤੂ ਦੀ ਸਤਹ ਨਰਮ ਹੁੰਦੀ ਹੈ ਅਤੇ ਮੋਲਡ ਕੈਵਿਟੀ ਦੀ ਸਤਹ ਇੰਟਰਲਾਕਿੰਗ ਹੁੰਦੀ ਹੈ। ਉੱਚ ਤਾਪਮਾਨ 'ਤੇ ਮੋਲਡ ਕੈਵਿਟੀ ਦੀ ਸਤਹ ਦੇ ਨਰਮ ਹੋਣ ਤੋਂ ਬਾਅਦ, ਇਸਦਾ ਪਹਿਨਣ ਪ੍ਰਤੀਰੋਧ ਬਹੁਤ ਘੱਟ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਥਰਮਲ ਵੀਅਰ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿੱਚ, ਤਾਪਮਾਨ ਥਰਮਲ ਵੀਅਰ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਕਰਨ ਵਾਲਾ ਮੁੱਖ ਕਾਰਕ ਹੈ। ਤਾਪਮਾਨ ਜਿੰਨਾ ਜ਼ਿਆਦਾ ਹੋਵੇਗਾ, ਥਰਮਲ ਵੀਅਰ ਓਨਾ ਹੀ ਗੰਭੀਰ ਹੋਵੇਗਾ।

2.2 ਪਲਾਸਟਿਕ ਵਿਕਾਰ

ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲ ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ ਡਾਈ ਦਾ ਪਲਾਸਟਿਕ ਵਿਗਾੜ ਡਾਈ ਮੈਟਲ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਉਪਜ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਹੈ।

ਕਿਉਂਕਿ ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ ਡਾਈ ਉੱਚ ਤਾਪਮਾਨ, ਉੱਚ ਦਬਾਅ, ਅਤੇ ਲੰਬੇ ਸਮੇਂ ਲਈ ਬਾਹਰੀ ਧਾਤ ਦੇ ਨਾਲ ਉੱਚ ਰਗੜ ਦੀ ਸਥਿਤੀ ਵਿੱਚ ਹੈ ਜਦੋਂ ਇਹ ਕੰਮ ਕਰ ਰਹੀ ਹੈ, ਇਸ ਲਈ ਡਾਈ ਦੀ ਸਤਹ ਦਾ ਤਾਪਮਾਨ ਵਧਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਨਰਮ ਹੋਣ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣਦਾ ਹੈ।

ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਲੋਡ ਦੀਆਂ ਸਥਿਤੀਆਂ ਵਿੱਚ, ਵੱਡੀ ਮਾਤਰਾ ਵਿੱਚ ਪਲਾਸਟਿਕ ਦੀ ਵਿਗਾੜ ਪੈਦਾ ਹੋਵੇਗੀ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਵਰਕ ਬੈਲਟ ਢਹਿ ਜਾਵੇਗਾ ਜਾਂ ਇੱਕ ਅੰਡਾਕਾਰ ਬਣ ਜਾਵੇਗਾ, ਅਤੇ ਪੈਦਾ ਹੋਏ ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਸ਼ਕਲ ਬਦਲ ਜਾਵੇਗੀ। ਭਾਵੇਂ ਮੋਲਡ ਚੀਰ ਨਹੀਂ ਪੈਦਾ ਕਰਦਾ, ਇਹ ਅਸਫਲ ਹੋ ਜਾਵੇਗਾ ਕਿਉਂਕਿ ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲ ਦੀ ਅਯਾਮੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਦੀ ਗਰੰਟੀ ਨਹੀਂ ਦਿੱਤੀ ਜਾ ਸਕਦੀ ਹੈ।

ਇਸ ਤੋਂ ਇਲਾਵਾ, ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਡਾਈ ਦੀ ਸਤਹ ਵਾਰ-ਵਾਰ ਹੀਟਿੰਗ ਅਤੇ ਕੂਲਿੰਗ ਦੇ ਕਾਰਨ ਤਾਪਮਾਨ ਦੇ ਅੰਤਰਾਂ ਦੇ ਅਧੀਨ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਜੋ ਸਤ੍ਹਾ 'ਤੇ ਤਣਾਅ ਅਤੇ ਕੰਪਰੈਸ਼ਨ ਦੇ ਬਦਲਵੇਂ ਥਰਮਲ ਤਣਾਅ ਪੈਦਾ ਕਰਦੀ ਹੈ। ਇਸ ਦੇ ਨਾਲ ਹੀ, ਮਾਈਕ੍ਰੋਸਟ੍ਰਕਚਰ ਵੀ ਵੱਖ-ਵੱਖ ਡਿਗਰੀਆਂ ਵਿੱਚ ਪਰਿਵਰਤਨ ਤੋਂ ਗੁਜ਼ਰਦਾ ਹੈ। ਇਸ ਸੰਯੁਕਤ ਪ੍ਰਭਾਵ ਦੇ ਤਹਿਤ, ਉੱਲੀ ਦੇ ਪਹਿਨਣ ਅਤੇ ਸਤਹ ਪਲਾਸਟਿਕ ਦੀ ਵਿਗਾੜ ਹੋਵੇਗੀ.

2.3 ਥਕਾਵਟ ਦਾ ਨੁਕਸਾਨ

ਥਰਮਲ ਥਕਾਵਟ ਦਾ ਨੁਕਸਾਨ ਵੀ ਉੱਲੀ ਦੀ ਅਸਫਲਤਾ ਦੇ ਸਭ ਤੋਂ ਆਮ ਰੂਪਾਂ ਵਿੱਚੋਂ ਇੱਕ ਹੈ। ਜਦੋਂ ਗਰਮ ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਦੀ ਡੰਡੇ ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਡਾਈ ਦੀ ਸਤਹ ਦੇ ਸੰਪਰਕ ਵਿੱਚ ਆਉਂਦੀ ਹੈ, ਤਾਂ ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਦੀ ਡੰਡੇ ਦੀ ਸਤਹ ਦਾ ਤਾਪਮਾਨ ਅੰਦਰੂਨੀ ਤਾਪਮਾਨ ਨਾਲੋਂ ਬਹੁਤ ਤੇਜ਼ੀ ਨਾਲ ਵੱਧਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਵਿਸਥਾਰ ਦੇ ਕਾਰਨ ਸਤਹ 'ਤੇ ਸੰਕੁਚਿਤ ਤਣਾਅ ਪੈਦਾ ਹੁੰਦਾ ਹੈ।

ਉਸੇ ਸਮੇਂ, ਤਾਪਮਾਨ ਵਿੱਚ ਵਾਧੇ ਕਾਰਨ ਉੱਲੀ ਦੀ ਸਤਹ ਦੀ ਉਪਜ ਸ਼ਕਤੀ ਘੱਟ ਜਾਂਦੀ ਹੈ। ਜਦੋਂ ਦਬਾਅ ਵਿੱਚ ਵਾਧਾ ਸੰਬੰਧਿਤ ਤਾਪਮਾਨ 'ਤੇ ਸਤਹ ਧਾਤ ਦੀ ਉਪਜ ਸ਼ਕਤੀ ਤੋਂ ਵੱਧ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਸਤ੍ਹਾ 'ਤੇ ਪਲਾਸਟਿਕ ਕੰਪਰੈਸ਼ਨ ਤਣਾਅ ਦਿਖਾਈ ਦਿੰਦਾ ਹੈ। ਜਦੋਂ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲ ਉੱਲੀ ਨੂੰ ਛੱਡ ਦਿੰਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਸਤਹ ਦਾ ਤਾਪਮਾਨ ਘੱਟ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਪਰ ਜਦੋਂ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲ ਦੇ ਅੰਦਰ ਦਾ ਤਾਪਮਾਨ ਅਜੇ ਵੀ ਉੱਚਾ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਤਣਾਅ ਪੈਦਾ ਹੁੰਦਾ ਹੈ.

ਇਸੇ ਤਰ੍ਹਾਂ, ਜਦੋਂ ਤਣਾਅ ਤਣਾਅ ਵਿੱਚ ਵਾਧਾ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲ ਸਤਹ ਦੀ ਉਪਜ ਸ਼ਕਤੀ ਤੋਂ ਵੱਧ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਪਲਾਸਟਿਕ ਟੈਂਸਿਲ ਤਣਾਅ ਪੈਦਾ ਹੋਵੇਗਾ। ਜਦੋਂ ਉੱਲੀ ਦਾ ਸਥਾਨਕ ਖਿਚਾਅ ਲਚਕੀਲੇ ਸੀਮਾ ਤੋਂ ਵੱਧ ਜਾਂਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਪਲਾਸਟਿਕ ਦੇ ਤਣਾਅ ਵਾਲੇ ਖੇਤਰ ਵਿੱਚ ਦਾਖਲ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਪਲਾਸਟਿਕ ਦੇ ਛੋਟੇ-ਛੋਟੇ ਤਣਾਅ ਦੇ ਹੌਲੀ-ਹੌਲੀ ਇਕੱਠੇ ਹੋਣ ਨਾਲ ਥਕਾਵਟ ਦੀਆਂ ਦਰਾਰਾਂ ਬਣ ਸਕਦੀਆਂ ਹਨ।

ਇਸ ਲਈ, ਉੱਲੀ ਦੇ ਥਕਾਵਟ ਨੁਕਸਾਨ ਨੂੰ ਰੋਕਣ ਜਾਂ ਘਟਾਉਣ ਲਈ, ਢੁਕਵੀਂ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਚੋਣ ਕੀਤੀ ਜਾਣੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ ਅਤੇ ਇੱਕ ਢੁਕਵੀਂ ਗਰਮੀ ਦੇ ਇਲਾਜ ਪ੍ਰਣਾਲੀ ਨੂੰ ਅਪਣਾਇਆ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ। ਉਸੇ ਸਮੇਂ, ਉੱਲੀ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਦੇ ਵਾਤਾਵਰਣ ਨੂੰ ਸੁਧਾਰਨ ਵੱਲ ਧਿਆਨ ਦਿੱਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ.

2.4 ਮੋਲਡ ਟੁੱਟਣਾ

ਅਸਲ ਉਤਪਾਦਨ ਵਿੱਚ, ਚੀਰ ਨੂੰ ਉੱਲੀ ਦੇ ਕੁਝ ਹਿੱਸਿਆਂ ਵਿੱਚ ਵੰਡਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਇੱਕ ਨਿਸ਼ਚਿਤ ਸੇਵਾ ਅਵਧੀ ਦੇ ਬਾਅਦ, ਛੋਟੀਆਂ ਦਰਾੜਾਂ ਪੈਦਾ ਹੁੰਦੀਆਂ ਹਨ ਅਤੇ ਹੌਲੀ ਹੌਲੀ ਡੂੰਘਾਈ ਵਿੱਚ ਫੈਲਦੀਆਂ ਹਨ। ਚੀਰ ਦੇ ਇੱਕ ਖਾਸ ਆਕਾਰ ਤੱਕ ਫੈਲਣ ਤੋਂ ਬਾਅਦ, ਉੱਲੀ ਦੀ ਲੋਡ-ਬੇਅਰਿੰਗ ਸਮਰੱਥਾ ਬੁਰੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਕਮਜ਼ੋਰ ਹੋ ਜਾਵੇਗੀ ਅਤੇ ਫ੍ਰੈਕਚਰ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣ ਜਾਵੇਗਾ। ਜਾਂ ਮਾਈਕ੍ਰੋਕ੍ਰੈਕ ਪਹਿਲਾਂ ਹੀ ਉੱਲੀ ਦੇ ਮੂਲ ਹੀਟ ਟ੍ਰੀਟਮੈਂਟ ਅਤੇ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਦੌਰਾਨ ਵਾਪਰ ਚੁੱਕੇ ਹਨ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਉੱਲੀ ਨੂੰ ਫੈਲਾਉਣਾ ਆਸਾਨ ਹੋ ਜਾਂਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਵਰਤੋਂ ਦੌਰਾਨ ਸ਼ੁਰੂਆਤੀ ਚੀਰ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣਦਾ ਹੈ।

ਡਿਜ਼ਾਇਨ ਦੇ ਰੂਪ ਵਿੱਚ, ਅਸਫਲਤਾ ਦੇ ਮੁੱਖ ਕਾਰਨ ਮੋਲਡ ਦੀ ਤਾਕਤ ਦਾ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਅਤੇ ਪਰਿਵਰਤਨ 'ਤੇ ਫਿਲਲੇਟ ਰੇਡੀਅਸ ਦੀ ਚੋਣ ਹੈ। ਨਿਰਮਾਣ ਦੇ ਸੰਦਰਭ ਵਿੱਚ, ਮੁੱਖ ਕਾਰਨ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਪੂਰਵ-ਨਿਰੀਖਣ ਅਤੇ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਦੌਰਾਨ ਸਤਹ ਦੇ ਖੁਰਦਰੇਪਣ ਅਤੇ ਨੁਕਸਾਨ ਵੱਲ ਧਿਆਨ ਦੇਣ ਦੇ ਨਾਲ-ਨਾਲ ਗਰਮੀ ਦੇ ਇਲਾਜ ਅਤੇ ਸਤਹ ਦੇ ਇਲਾਜ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਦਾ ਪ੍ਰਭਾਵ ਹੈ।

ਵਰਤੋਂ ਦੇ ਦੌਰਾਨ, ਮੋਲਡ ਪ੍ਰੀਹੀਟਿੰਗ, ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ ਅਨੁਪਾਤ ਅਤੇ ਇੰਗੋਟ ਤਾਪਮਾਨ ਦੇ ਨਿਯੰਤਰਣ ਦੇ ਨਾਲ-ਨਾਲ ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਗਤੀ ਅਤੇ ਧਾਤ ਦੇ ਵਿਗਾੜ ਦੇ ਪ੍ਰਵਾਹ ਦੇ ਨਿਯੰਤਰਣ ਵੱਲ ਧਿਆਨ ਦਿੱਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ।

3. ਉੱਲੀ ਦੇ ਜੀਵਨ ਵਿੱਚ ਸੁਧਾਰ

ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲਾਂ ਦੇ ਉਤਪਾਦਨ ਵਿੱਚ, ਉੱਲੀ ਦੀ ਲਾਗਤ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲ ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਉਤਪਾਦਨ ਲਾਗਤਾਂ ਦੇ ਇੱਕ ਵੱਡੇ ਅਨੁਪਾਤ ਲਈ ਖਾਤਾ ਹੈ।

ਉੱਲੀ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਵੀ ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ 'ਤੇ ਸਿੱਧਾ ਅਸਰ ਪਾਉਂਦੀ ਹੈ। ਕਿਉਂਕਿ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲ ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਉਤਪਾਦਨ ਵਿੱਚ ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ ਮੋਲਡ ਦੀਆਂ ਕੰਮ ਕਰਨ ਦੀਆਂ ਸਥਿਤੀਆਂ ਬਹੁਤ ਕਠੋਰ ਹਨ, ਇਸ ਲਈ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਅਤੇ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਚੋਣ ਤੋਂ ਉੱਲੀ ਦੇ ਅੰਤਮ ਉਤਪਾਦਨ ਅਤੇ ਬਾਅਦ ਵਿੱਚ ਵਰਤੋਂ ਅਤੇ ਰੱਖ-ਰਖਾਅ ਤੱਕ ਉੱਲੀ ਨੂੰ ਸਖਤੀ ਨਾਲ ਨਿਯੰਤਰਣ ਕਰਨਾ ਜ਼ਰੂਰੀ ਹੈ।

ਖਾਸ ਕਰਕੇ ਉਤਪਾਦਨ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੇ ਦੌਰਾਨ, ਉੱਲੀ ਵਿੱਚ ਉੱਚ ਥਰਮਲ ਸਥਿਰਤਾ, ਥਰਮਲ ਥਕਾਵਟ, ਥਰਮਲ ਵੀਅਰ ਪ੍ਰਤੀਰੋਧ ਅਤੇ ਉੱਲੀ ਦੀ ਸੇਵਾ ਜੀਵਨ ਨੂੰ ਵਧਾਉਣ ਅਤੇ ਉਤਪਾਦਨ ਦੀਆਂ ਲਾਗਤਾਂ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣ ਲਈ ਲੋੜੀਂਦੀ ਕਠੋਰਤਾ ਹੋਣੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ।

3.1 ਉੱਲੀ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਚੋਣ

ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲਾਂ ਦੀ ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਇੱਕ ਉੱਚ-ਤਾਪਮਾਨ, ਉੱਚ-ਲੋਡ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਹੈ, ਅਤੇ ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਡਾਈ ਬਹੁਤ ਕਠੋਰ ਵਰਤੋਂ ਦੀਆਂ ਸਥਿਤੀਆਂ ਦੇ ਅਧੀਨ ਹੈ।

ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਡਾਈ ਉੱਚ ਤਾਪਮਾਨ ਦੇ ਅਧੀਨ ਹੈ, ਅਤੇ ਸਥਾਨਕ ਸਤਹ ਦਾ ਤਾਪਮਾਨ 600 ਡਿਗਰੀ ਸੈਲਸੀਅਸ ਤੱਕ ਪਹੁੰਚ ਸਕਦਾ ਹੈ. ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਡਾਈ ਦੀ ਸਤਹ ਨੂੰ ਵਾਰ-ਵਾਰ ਗਰਮ ਅਤੇ ਠੰਢਾ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਥਰਮਲ ਥਕਾਵਟ ਹੁੰਦੀ ਹੈ।

ਜਦੋਂ ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਦੇ ਮਿਸ਼ਰਣਾਂ ਨੂੰ ਬਾਹਰ ਕੱਢਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਉੱਲੀ ਨੂੰ ਉੱਚ ਸੰਕੁਚਨ, ਝੁਕਣ ਅਤੇ ਸ਼ੀਅਰ ਦੇ ਤਣਾਅ ਦਾ ਸਾਮ੍ਹਣਾ ਕਰਨਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਚਿਪਕਣ ਵਾਲੇ ਪਹਿਨਣ ਅਤੇ ਘਸਣ ਵਾਲੇ ਪਹਿਨਣ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣਦਾ ਹੈ।

ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਡਾਈ ਦੇ ਕੰਮ ਕਰਨ ਦੀਆਂ ਸਥਿਤੀਆਂ 'ਤੇ ਨਿਰਭਰ ਕਰਦਿਆਂ, ਸਮੱਗਰੀ ਦੀਆਂ ਲੋੜੀਂਦੀਆਂ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਨਿਰਧਾਰਤ ਕੀਤੀਆਂ ਜਾ ਸਕਦੀਆਂ ਹਨ.

ਸਭ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ, ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਚੰਗੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੀ ਕਾਰਗੁਜ਼ਾਰੀ ਹੋਣੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ. ਸਮੱਗਰੀ ਨੂੰ ਪਿਘਲਣ, ਬਣਾਉਣ, ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਕਰਨ ਅਤੇ ਗਰਮੀ ਦਾ ਇਲਾਜ ਕਰਨ ਲਈ ਆਸਾਨ ਹੋਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ। ਇਸ ਤੋਂ ਇਲਾਵਾ, ਸਮੱਗਰੀ ਨੂੰ ਉੱਚ ਤਾਕਤ ਅਤੇ ਉੱਚ ਕਠੋਰਤਾ ਦੀ ਲੋੜ ਹੁੰਦੀ ਹੈ. ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਮਰਦਾ ਹੈ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਉੱਚ ਤਾਪਮਾਨ ਅਤੇ ਉੱਚ ਦਬਾਅ ਹੇਠ ਕੰਮ ਕਰਦਾ ਹੈ. ਜਦੋਂ ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਦੇ ਮਿਸ਼ਰਣਾਂ ਨੂੰ ਬਾਹਰ ਕੱਢਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਕਮਰੇ ਦੇ ਤਾਪਮਾਨ 'ਤੇ ਡਾਈ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਤਣਾਅ ਵਾਲੀ ਤਾਕਤ 1500MPa ਤੋਂ ਵੱਧ ਹੋਣੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ।

ਇਸ ਨੂੰ ਉੱਚ ਗਰਮੀ ਪ੍ਰਤੀਰੋਧ ਦੀ ਲੋੜ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਯਾਨੀ, ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਦੌਰਾਨ ਉੱਚ ਤਾਪਮਾਨਾਂ 'ਤੇ ਮਕੈਨੀਕਲ ਲੋਡ ਦਾ ਵਿਰੋਧ ਕਰਨ ਦੀ ਸਮਰੱਥਾ. ਤਣਾਅ ਦੀਆਂ ਸਥਿਤੀਆਂ ਜਾਂ ਪ੍ਰਭਾਵ ਲੋਡਾਂ ਦੇ ਅਧੀਨ ਉੱਲੀ ਨੂੰ ਭੁਰਭੁਰਾ ਫ੍ਰੈਕਚਰ ਤੋਂ ਰੋਕਣ ਲਈ, ਇਸਨੂੰ ਆਮ ਤਾਪਮਾਨ ਅਤੇ ਉੱਚ ਤਾਪਮਾਨ 'ਤੇ ਉੱਚ ਪ੍ਰਭਾਵ ਕਠੋਰਤਾ ਅਤੇ ਫ੍ਰੈਕਚਰ ਕਠੋਰਤਾ ਮੁੱਲਾਂ ਦੀ ਲੋੜ ਹੁੰਦੀ ਹੈ।

ਇਸ ਨੂੰ ਉੱਚ ਪਹਿਨਣ ਪ੍ਰਤੀਰੋਧ ਦੀ ਲੋੜ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਯਾਨੀ ਸਤ੍ਹਾ ਵਿੱਚ ਲੰਬੇ ਸਮੇਂ ਦੇ ਉੱਚ ਤਾਪਮਾਨ, ਉੱਚ ਦਬਾਅ ਅਤੇ ਮਾੜੇ ਲੁਬਰੀਕੇਸ਼ਨ ਦੇ ਅਧੀਨ ਪਹਿਨਣ ਦਾ ਵਿਰੋਧ ਕਰਨ ਦੀ ਸਮਰੱਥਾ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਖਾਸ ਤੌਰ 'ਤੇ ਜਦੋਂ ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਦੇ ਮਿਸ਼ਰਣਾਂ ਨੂੰ ਬਾਹਰ ਕੱਢਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਇਸ ਵਿੱਚ ਧਾਤ ਦੇ ਚਿਪਕਣ ਅਤੇ ਪਹਿਨਣ ਦਾ ਵਿਰੋਧ ਕਰਨ ਦੀ ਸਮਰੱਥਾ ਹੁੰਦੀ ਹੈ।

ਟੂਲ ਦੇ ਪੂਰੇ ਕਰਾਸ ਸੈਕਸ਼ਨ ਵਿੱਚ ਉੱਚ ਅਤੇ ਇਕਸਾਰ ਮਕੈਨੀਕਲ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਚੰਗੀ ਕਠੋਰਤਾ ਦੀ ਲੋੜ ਹੁੰਦੀ ਹੈ।

ਉੱਚ ਥਰਮਲ ਸੰਚਾਲਕਤਾ ਦੀ ਲੋੜ ਹੁੰਦੀ ਹੈ ਤਾਂ ਜੋ ਟੂਲ ਮੋਲਡ ਦੀ ਕਾਰਜਸ਼ੀਲ ਸਤ੍ਹਾ ਤੋਂ ਗਰਮੀ ਨੂੰ ਤੇਜ਼ੀ ਨਾਲ ਖਤਮ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕੇ ਤਾਂ ਜੋ ਸਥਾਨਕ ਓਵਰਬਰਨਿੰਗ ਜਾਂ ਐਕਸਟਰੂਡ ਵਰਕਪੀਸ ਅਤੇ ਮੋਲਡ ਦੀ ਮਕੈਨੀਕਲ ਤਾਕਤ ਦੇ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਨੁਕਸਾਨ ਨੂੰ ਰੋਕਿਆ ਜਾ ਸਕੇ।

ਇਸ ਨੂੰ ਵਾਰ-ਵਾਰ ਚੱਕਰਵਾਤੀ ਤਣਾਅ ਲਈ ਮਜ਼ਬੂਤ ​​​​ਰੋਧ ਦੀ ਲੋੜ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਯਾਨੀ ਸਮੇਂ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ ਥਕਾਵਟ ਦੇ ਨੁਕਸਾਨ ਨੂੰ ਰੋਕਣ ਲਈ ਇਸ ਨੂੰ ਉੱਚ ਸਥਾਈ ਤਾਕਤ ਦੀ ਲੋੜ ਹੁੰਦੀ ਹੈ। ਇਸ ਵਿੱਚ ਕੁਝ ਖੋਰ ਪ੍ਰਤੀਰੋਧ ਅਤੇ ਚੰਗੀ ਨਾਈਟ੍ਰੀਡੇਬਿਲਟੀ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਹੋਣ ਦੀ ਵੀ ਲੋੜ ਹੁੰਦੀ ਹੈ।

3.2 ਉੱਲੀ ਦਾ ਵਾਜਬ ਡਿਜ਼ਾਈਨ

ਉੱਲੀ ਦਾ ਵਾਜਬ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਇਸਦੀ ਸੇਵਾ ਜੀਵਨ ਨੂੰ ਵਧਾਉਣ ਦਾ ਇੱਕ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਹਿੱਸਾ ਹੈ। ਇੱਕ ਸਹੀ ਢੰਗ ਨਾਲ ਤਿਆਰ ਕੀਤੀ ਉੱਲੀ ਦੀ ਬਣਤਰ ਨੂੰ ਇਹ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ ਕਿ ਆਮ ਵਰਤੋਂ ਦੀਆਂ ਸਥਿਤੀਆਂ ਵਿੱਚ ਪ੍ਰਭਾਵ ਦੇ ਟੁੱਟਣ ਅਤੇ ਤਣਾਅ ਦੀ ਇਕਾਗਰਤਾ ਦੀ ਕੋਈ ਸੰਭਾਵਨਾ ਨਹੀਂ ਹੈ। ਇਸ ਲਈ, ਮੋਲਡ ਨੂੰ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਕਰਦੇ ਸਮੇਂ, ਹਰੇਕ ਹਿੱਸੇ 'ਤੇ ਤਣਾਅ ਨੂੰ ਬਰਾਬਰ ਬਣਾਉਣ ਦੀ ਕੋਸ਼ਿਸ਼ ਕਰੋ, ਅਤੇ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਤਣਾਅ ਇਕਾਗਰਤਾ ਤੋਂ ਬਚਣ ਲਈ, ਤਿੱਖੇ ਕੋਨਿਆਂ, ਅਵਤਲ ਕੋਨੇ, ਕੰਧ ਦੀ ਮੋਟਾਈ ਦੇ ਅੰਤਰ, ਸਮਤਲ ਚੌੜੀ ਪਤਲੀ ਕੰਧ ਦੇ ਭਾਗ, ਆਦਿ ਤੋਂ ਬਚਣ ਲਈ ਧਿਆਨ ਦਿਓ। ਫਿਰ, ਵਰਤੋਂ ਦੌਰਾਨ ਹੀਟ ਟ੍ਰੀਟਮੈਂਟ ਵਿਗਾੜ, ਕ੍ਰੈਕਿੰਗ ਅਤੇ ਭੁਰਭੁਰਾ ਫ੍ਰੈਕਚਰ ਜਾਂ ਜਲਦੀ ਗਰਮ ਕਰੈਕਿੰਗ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣਦੇ ਹਨ, ਜਦੋਂ ਕਿ ਮਿਆਰੀ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਮੋਲਡ ਦੇ ਸਟੋਰੇਜ ਅਤੇ ਰੱਖ-ਰਖਾਅ ਦੇ ਆਦਾਨ-ਪ੍ਰਦਾਨ ਲਈ ਵੀ ਅਨੁਕੂਲ ਹੁੰਦਾ ਹੈ।

3.3 ਗਰਮੀ ਦੇ ਇਲਾਜ ਅਤੇ ਸਤਹ ਦੇ ਇਲਾਜ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਵਿੱਚ ਸੁਧਾਰ ਕਰੋ

ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਡਾਈ ਦੀ ਸਰਵਿਸ ਲਾਈਫ ਜ਼ਿਆਦਾਤਰ ਗਰਮੀ ਦੇ ਇਲਾਜ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ 'ਤੇ ਨਿਰਭਰ ਕਰਦੀ ਹੈ। ਇਸ ਲਈ, ਉੱਨਤ ਹੀਟ ਟ੍ਰੀਟਮੈਂਟ ਵਿਧੀਆਂ ਅਤੇ ਗਰਮੀ ਦੇ ਇਲਾਜ ਦੀਆਂ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆਵਾਂ ਦੇ ਨਾਲ-ਨਾਲ ਸਖ਼ਤ ਅਤੇ ਸਤਹ ਨੂੰ ਮਜ਼ਬੂਤ ​​ਕਰਨ ਵਾਲੇ ਇਲਾਜ ਉੱਲੀ ਦੀ ਸੇਵਾ ਜੀਵਨ ਨੂੰ ਬਿਹਤਰ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ ਤੌਰ 'ਤੇ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਹਨ।

ਉਸੇ ਸਮੇਂ, ਗਰਮੀ ਦੇ ਇਲਾਜ ਅਤੇ ਸਤਹ ਨੂੰ ਮਜ਼ਬੂਤ ​​ਕਰਨ ਦੀਆਂ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆਵਾਂ ਨੂੰ ਗਰਮੀ ਦੇ ਇਲਾਜ ਦੇ ਨੁਕਸ ਨੂੰ ਰੋਕਣ ਲਈ ਸਖਤੀ ਨਾਲ ਨਿਯੰਤਰਿਤ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਬੁਝਾਉਣ ਅਤੇ ਟੈਂਪਰਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੇ ਮਾਪਦੰਡਾਂ ਨੂੰ ਅਡਜਸਟ ਕਰਨਾ, ਪ੍ਰੀਟਰੀਟਮੈਂਟ ਦੀ ਗਿਣਤੀ ਵਧਾਉਣਾ, ਸਥਿਰਤਾ ਇਲਾਜ ਅਤੇ ਟੈਂਪਰਿੰਗ, ਤਾਪਮਾਨ ਨਿਯੰਤਰਣ, ਹੀਟਿੰਗ ਅਤੇ ਕੂਲਿੰਗ ਦੀ ਤੀਬਰਤਾ ਵੱਲ ਧਿਆਨ ਦੇਣਾ, ਨਵੇਂ ਬੁਝਾਉਣ ਵਾਲੇ ਮਾਧਿਅਮ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਨਾ ਅਤੇ ਨਵੀਆਂ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆਵਾਂ ਅਤੇ ਨਵੇਂ ਉਪਕਰਨਾਂ ਦਾ ਅਧਿਐਨ ਕਰਨਾ ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਮਜ਼ਬੂਤੀ ਅਤੇ ਕਠੋਰ ਇਲਾਜ ਅਤੇ ਵੱਖ-ਵੱਖ ਸਤਹ ਨੂੰ ਮਜ਼ਬੂਤ ​​ਕਰਨਾ। ਇਲਾਜ, ਉੱਲੀ ਦੀ ਸੇਵਾ ਜੀਵਨ ਨੂੰ ਸੁਧਾਰਨ ਲਈ ਅਨੁਕੂਲ ਹਨ.

3.4 ਮੋਲਡ ਨਿਰਮਾਣ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਵਿੱਚ ਸੁਧਾਰ ਕਰੋ

ਮੋਲਡ ਦੀ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਦੇ ਦੌਰਾਨ, ਆਮ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਤਰੀਕਿਆਂ ਵਿੱਚ ਮਕੈਨੀਕਲ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ, ਤਾਰ ਕੱਟਣਾ, ਇਲੈਕਟ੍ਰੀਕਲ ਡਿਸਚਾਰਜ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ, ਆਦਿ ਸ਼ਾਮਲ ਹਨ। ਮਕੈਨੀਕਲ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਮੋਲਡ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿੱਚ ਇੱਕ ਲਾਜ਼ਮੀ ਅਤੇ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਹੈ। ਇਹ ਨਾ ਸਿਰਫ਼ ਉੱਲੀ ਦੀ ਦਿੱਖ ਦਾ ਆਕਾਰ ਬਦਲਦਾ ਹੈ, ਸਗੋਂ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਅਤੇ ਉੱਲੀ ਦੀ ਸੇਵਾ ਜੀਵਨ ਨੂੰ ਵੀ ਸਿੱਧੇ ਤੌਰ 'ਤੇ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਕਰਦਾ ਹੈ।

ਮੋਲਡ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਵਿੱਚ ਡਾਈ ਹੋਲ ਦੀ ਤਾਰ ਕੱਟਣਾ ਇੱਕ ਵਿਆਪਕ ਤੌਰ 'ਤੇ ਵਰਤੀ ਜਾਂਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿਧੀ ਹੈ। ਇਹ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਕੁਸ਼ਲਤਾ ਅਤੇ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਵਿੱਚ ਸੁਧਾਰ ਕਰਦਾ ਹੈ, ਪਰ ਇਹ ਕੁਝ ਖਾਸ ਸਮੱਸਿਆਵਾਂ ਵੀ ਲਿਆਉਂਦਾ ਹੈ। ਉਦਾਹਰਨ ਲਈ, ਜੇਕਰ ਤਾਰ ਕੱਟਣ ਦੁਆਰਾ ਸੰਸਾਧਿਤ ਇੱਕ ਉੱਲੀ ਨੂੰ ਸਿੱਧੇ ਤੌਰ 'ਤੇ ਟੈਂਪਰਿੰਗ ਤੋਂ ਬਿਨਾਂ ਉਤਪਾਦਨ ਲਈ ਵਰਤਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਸਲੈਗ, ਛਿੱਲਣ, ਆਦਿ ਆਸਾਨੀ ਨਾਲ ਪੈਦਾ ਹੋ ਜਾਣਗੇ, ਜੋ ਉੱਲੀ ਦੀ ਸੇਵਾ ਜੀਵਨ ਨੂੰ ਘਟਾ ਦੇਵੇਗਾ। ਇਸਲਈ, ਤਾਰ ਕੱਟਣ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਉੱਲੀ ਦਾ ਕਾਫ਼ੀ ਟੈਂਪਰਿੰਗ ਸਤਹ ਦੇ ਤਣਾਅ ਵਾਲੀ ਸਥਿਤੀ ਵਿੱਚ ਸੁਧਾਰ ਕਰ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਬਚੇ ਹੋਏ ਤਣਾਅ ਨੂੰ ਘਟਾ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਉੱਲੀ ਦੀ ਸੇਵਾ ਜੀਵਨ ਨੂੰ ਵਧਾ ਸਕਦਾ ਹੈ।

ਤਣਾਅ ਦੀ ਇਕਾਗਰਤਾ ਮੋਲਡ ਫ੍ਰੈਕਚਰ ਦਾ ਮੁੱਖ ਕਾਰਨ ਹੈ। ਡਰਾਇੰਗ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਦੁਆਰਾ ਇਜਾਜ਼ਤ ਦਿੱਤੇ ਗਏ ਦਾਇਰੇ ਦੇ ਅੰਦਰ, ਤਾਰ ਕੱਟਣ ਵਾਲੀ ਤਾਰ ਦਾ ਵਿਆਸ ਜਿੰਨਾ ਵੱਡਾ ਹੋਵੇਗਾ, ਉੱਨਾ ਹੀ ਬਿਹਤਰ ਹੈ। ਇਹ ਨਾ ਸਿਰਫ਼ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਕੁਸ਼ਲਤਾ ਵਿੱਚ ਸੁਧਾਰ ਕਰਨ ਵਿੱਚ ਮਦਦ ਕਰਦਾ ਹੈ, ਸਗੋਂ ਤਣਾਅ ਦੀ ਇਕਾਗਰਤਾ ਦੀ ਮੌਜੂਦਗੀ ਨੂੰ ਰੋਕਣ ਲਈ ਤਣਾਅ ਦੀ ਵੰਡ ਵਿੱਚ ਵੀ ਬਹੁਤ ਸੁਧਾਰ ਕਰਦਾ ਹੈ।

ਇਲੈਕਟ੍ਰੀਕਲ ਡਿਸਚਾਰਜ ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਇੱਕ ਕਿਸਮ ਦੀ ਬਿਜਲਈ ਖੋਰ ਮਸ਼ੀਨ ਹੈ ਜੋ ਡਿਸਚਾਰਜ ਦੇ ਦੌਰਾਨ ਪੈਦਾ ਹੋਏ ਪਦਾਰਥਕ ਵਾਸ਼ਪੀਕਰਨ, ਪਿਘਲਣ ਅਤੇ ਮਸ਼ੀਨੀ ਤਰਲ ਵਾਸ਼ਪੀਕਰਨ ਦੇ ਸੁਪਰਪੋਜੀਸ਼ਨ ਦੁਆਰਾ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ। ਸਮੱਸਿਆ ਇਹ ਹੈ ਕਿ ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਤਰਲ ਤੇ ਕੰਮ ਕਰਨ ਵਾਲੀ ਹੀਟਿੰਗ ਅਤੇ ਕੂਲਿੰਗ ਦੀ ਗਰਮੀ ਅਤੇ ਮਸ਼ੀਨੀ ਤਰਲ ਦੀ ਇਲੈਕਟ੍ਰੋਕੈਮੀਕਲ ਕਿਰਿਆ ਦੇ ਕਾਰਨ, ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਹਿੱਸੇ ਵਿੱਚ ਤਣਾਅ ਅਤੇ ਤਣਾਅ ਪੈਦਾ ਕਰਨ ਲਈ ਇੱਕ ਸੰਸ਼ੋਧਿਤ ਪਰਤ ਬਣ ਜਾਂਦੀ ਹੈ। ਤੇਲ ਦੇ ਮਾਮਲੇ ਵਿੱਚ, ਤੇਲ ਦੇ ਬਲਨ ਕਾਰਨ ਕਾਰਬਨ ਪਰਮਾਣੂ ਸੜ ਜਾਂਦੇ ਹਨ ਅਤੇ ਵਰਕਪੀਸ ਵਿੱਚ ਕਾਰਬਰਾਈਜ਼ ਹੋ ਜਾਂਦੇ ਹਨ। ਜਦੋਂ ਥਰਮਲ ਤਣਾਅ ਵਧਦਾ ਹੈ, ਵਿਗੜਦੀ ਪਰਤ ਭੁਰਭੁਰਾ ਅਤੇ ਸਖ਼ਤ ਹੋ ਜਾਂਦੀ ਹੈ ਅਤੇ ਦਰਾੜਾਂ ਦਾ ਖ਼ਤਰਾ ਹੁੰਦਾ ਹੈ। ਉਸੇ ਸਮੇਂ, ਬਕਾਇਆ ਤਣਾਅ ਬਣਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਵਰਕਪੀਸ ਨਾਲ ਜੁੜ ਜਾਂਦਾ ਹੈ. ਇਸ ਦੇ ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਥਕਾਵਟ ਦੀ ਤਾਕਤ ਘਟੇਗੀ, ਤੇਜ਼ ਫ੍ਰੈਕਚਰ, ਤਣਾਅ ਖੋਰ ਅਤੇ ਹੋਰ ਵਰਤਾਰੇ ਹੋਣਗੇ। ਇਸ ਲਈ, ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੇ ਦੌਰਾਨ, ਸਾਨੂੰ ਉਪਰੋਕਤ ਸਮੱਸਿਆਵਾਂ ਤੋਂ ਬਚਣ ਅਤੇ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਗੁਣਵੱਤਾ ਵਿੱਚ ਸੁਧਾਰ ਕਰਨ ਦੀ ਕੋਸ਼ਿਸ਼ ਕਰਨੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ.

3.5 ਕੰਮ ਕਰਨ ਦੀਆਂ ਸਥਿਤੀਆਂ ਅਤੇ ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੀਆਂ ਸਥਿਤੀਆਂ ਵਿੱਚ ਸੁਧਾਰ ਕਰੋ

ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਡਾਈ ਦੇ ਕੰਮ ਕਰਨ ਦੀਆਂ ਸਥਿਤੀਆਂ ਬਹੁਤ ਮਾੜੀਆਂ ਹਨ, ਅਤੇ ਕੰਮ ਕਰਨ ਦਾ ਮਾਹੌਲ ਵੀ ਬਹੁਤ ਖਰਾਬ ਹੈ। ਇਸ ਲਈ, ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿਧੀ ਅਤੇ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੇ ਮਾਪਦੰਡਾਂ ਨੂੰ ਸੁਧਾਰਨਾ, ਅਤੇ ਕੰਮ ਕਰਨ ਦੀਆਂ ਸਥਿਤੀਆਂ ਅਤੇ ਕੰਮ ਕਰਨ ਵਾਲੇ ਵਾਤਾਵਰਣ ਨੂੰ ਸੁਧਾਰਨਾ ਮਰਨ ਦੇ ਜੀਵਨ ਨੂੰ ਬਿਹਤਰ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਲਾਭਦਾਇਕ ਹੈ. ਇਸ ਲਈ, ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ, ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ ਯੋਜਨਾ ਨੂੰ ਧਿਆਨ ਨਾਲ ਤਿਆਰ ਕਰਨਾ, ਸਭ ਤੋਂ ਵਧੀਆ ਉਪਕਰਣ ਪ੍ਰਣਾਲੀ ਅਤੇ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀਆਂ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਦੀ ਚੋਣ ਕਰਨੀ, ਵਧੀਆ ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੇ ਮਾਪਦੰਡਾਂ (ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ ਤਾਪਮਾਨ, ਗਤੀ, ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ ਗੁਣਾਂਕ ਅਤੇ ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ ਪ੍ਰੈਸ਼ਰ, ਆਦਿ) ਨੂੰ ਤਿਆਰ ਕਰਨਾ ਅਤੇ ਸੁਧਾਰ ਕਰਨਾ ਜ਼ਰੂਰੀ ਹੈ। ਬਾਹਰ ਕੱਢਣ ਦੇ ਦੌਰਾਨ ਕੰਮ ਕਰਨ ਵਾਲਾ ਵਾਤਾਵਰਣ (ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਵਾਟਰ ਕੂਲਿੰਗ ਜਾਂ ਨਾਈਟ੍ਰੋਜਨ ਕੂਲਿੰਗ, ਕਾਫ਼ੀ ਲੁਬਰੀਕੇਸ਼ਨ, ਆਦਿ), ਇਸ ਤਰ੍ਹਾਂ ਕੰਮ ਦੇ ਬੋਝ ਨੂੰ ਘਟਾਉਂਦਾ ਹੈ ਮੋਲਡ (ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਪ੍ਰੈਸ਼ਰ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣਾ, ਠੰਢੀ ਗਰਮੀ ਅਤੇ ਬਦਲਵੇਂ ਲੋਡ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣਾ, ਆਦਿ), ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਸੰਚਾਲਨ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆਵਾਂ ਅਤੇ ਸੁਰੱਖਿਅਤ ਵਰਤੋਂ ਦੀਆਂ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆਵਾਂ ਨੂੰ ਸਥਾਪਿਤ ਕਰਨਾ ਅਤੇ ਸੁਧਾਰ ਕਰਨਾ।

4 ਸਿੱਟਾ

ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਉਦਯੋਗ ਦੇ ਰੁਝਾਨਾਂ ਦੇ ਵਿਕਾਸ ਦੇ ਨਾਲ, ਹਾਲ ਹੀ ਦੇ ਸਾਲਾਂ ਵਿੱਚ ਹਰ ਕੋਈ ਕੁਸ਼ਲਤਾ ਵਿੱਚ ਸੁਧਾਰ ਕਰਨ, ਲਾਗਤਾਂ ਨੂੰ ਬਚਾਉਣ ਅਤੇ ਲਾਭਾਂ ਨੂੰ ਵਧਾਉਣ ਲਈ ਬਿਹਤਰ ਵਿਕਾਸ ਮਾਡਲਾਂ ਦੀ ਮੰਗ ਕਰ ਰਿਹਾ ਹੈ। ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਡਾਈ ਬਿਨਾਂ ਸ਼ੱਕ ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲਾਂ ਦੇ ਉਤਪਾਦਨ ਲਈ ਇੱਕ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਕੰਟਰੋਲ ਨੋਡ ਹੈ।

ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਡਾਈ ਦੇ ਜੀਵਨ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਕਰਨ ਵਾਲੇ ਬਹੁਤ ਸਾਰੇ ਕਾਰਕ ਹਨ। ਅੰਦਰੂਨੀ ਕਾਰਕਾਂ ਤੋਂ ਇਲਾਵਾ ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਡਾਈ ਦਾ ਢਾਂਚਾਗਤ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਅਤੇ ਤਾਕਤ, ਡਾਈ ਸਮੱਗਰੀ, ਕੋਲਡ ਅਤੇ ਥਰਮਲ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਅਤੇ ਇਲੈਕਟ੍ਰੀਕਲ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਤਕਨਾਲੋਜੀ, ਗਰਮੀ ਦਾ ਇਲਾਜ ਅਤੇ ਸਤਹ ਇਲਾਜ ਤਕਨਾਲੋਜੀ, ਬਾਹਰ ਕੱਢਣ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਅਤੇ ਵਰਤੋਂ ਦੀਆਂ ਸਥਿਤੀਆਂ, ਮਰਨ ਦੀ ਦੇਖਭਾਲ ਅਤੇ ਮੁਰੰਮਤ, ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਹਨ। ਉਤਪਾਦ ਸਮੱਗਰੀ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਅਤੇ ਆਕਾਰ, ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਅਤੇ ਡਾਈ ਦਾ ਵਿਗਿਆਨਕ ਪ੍ਰਬੰਧਨ।

ਇਸਦੇ ਨਾਲ ਹੀ, ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਕਰਨ ਵਾਲੇ ਕਾਰਕ ਇੱਕ ਸਿੰਗਲ ਨਹੀਂ ਹਨ, ਪਰ ਇੱਕ ਗੁੰਝਲਦਾਰ ਬਹੁ-ਕਾਰਕ ਵਿਆਪਕ ਸਮੱਸਿਆ ਹੈ, ਇਸਦੇ ਜੀਵਨ ਨੂੰ ਬਿਹਤਰ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਬੇਸ਼ੱਕ ਇੱਕ ਪ੍ਰਣਾਲੀਗਤ ਸਮੱਸਿਆ ਵੀ ਹੈ, ਅਸਲ ਉਤਪਾਦਨ ਅਤੇ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਵਿੱਚ, ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਨੂੰ ਅਨੁਕੂਲ ਬਣਾਉਣ ਦੀ ਲੋੜ ਹੈ, ਮੋਲਡ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ, ਰੱਖ-ਰਖਾਅ ਅਤੇ ਨਿਯੰਤਰਣ ਦੇ ਹੋਰ ਮੁੱਖ ਪਹਿਲੂਆਂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰੋ, ਅਤੇ ਫਿਰ ਉੱਲੀ ਦੀ ਸੇਵਾ ਜੀਵਨ ਵਿੱਚ ਸੁਧਾਰ ਕਰੋ, ਉਤਪਾਦਨ ਦੀਆਂ ਲਾਗਤਾਂ ਨੂੰ ਘਟਾਓ, ਉਤਪਾਦਨ ਕੁਸ਼ਲਤਾ ਵਿੱਚ ਸੁਧਾਰ ਕਰੋ।

MAT ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਤੋਂ ਮਈ ਜਿਆਂਗ ਦੁਆਰਾ ਸੰਪਾਦਿਤ