ਇਲੈਕਟ੍ਰਿਕ ਵਾਹਨ ਦੀ ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਅਲੌਏ ਬੈਟਰੀ ਟਰੇ ਲਈ ਘੱਟ ਪ੍ਰੈਸ਼ਰ ਡਾਈ ਕਾਸਟਿੰਗ ਮੋਲਡ ਦਾ ਡਿਜ਼ਾਈਨ

ਬੈਟਰੀ ਇੱਕ ਇਲੈਕਟ੍ਰਿਕ ਵਾਹਨ ਦਾ ਮੁੱਖ ਹਿੱਸਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਇਸਦਾ ਪ੍ਰਦਰਸ਼ਨ ਤਕਨੀਕੀ ਸੂਚਕਾਂ ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਬੈਟਰੀ ਦਾ ਜੀਵਨ, ਊਰਜਾ ਦੀ ਖਪਤ, ਅਤੇ ਇਲੈਕਟ੍ਰਿਕ ਵਾਹਨ ਦੀ ਸੇਵਾ ਜੀਵਨ ਨੂੰ ਨਿਰਧਾਰਤ ਕਰਦਾ ਹੈ। ਬੈਟਰੀ ਮੋਡੀਊਲ ਵਿੱਚ ਬੈਟਰੀ ਟਰੇ ਮੁੱਖ ਭਾਗ ਹੈ ਜੋ ਚੁੱਕਣ, ਸੁਰੱਖਿਆ ਅਤੇ ਠੰਢਾ ਕਰਨ ਦੇ ਕੰਮ ਕਰਦਾ ਹੈ। ਮਾਡਿਊਲਰ ਬੈਟਰੀ ਪੈਕ ਬੈਟਰੀ ਟਰੇ ਵਿੱਚ ਵਿਵਸਥਿਤ ਕੀਤਾ ਗਿਆ ਹੈ, ਬੈਟਰੀ ਟਰੇ ਰਾਹੀਂ ਕਾਰ ਦੇ ਚੈਸੀ 'ਤੇ ਫਿਕਸ ਕੀਤਾ ਗਿਆ ਹੈ, ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਚਿੱਤਰ 1 ਵਿੱਚ ਦਿਖਾਇਆ ਗਿਆ ਹੈ। ਕਿਉਂਕਿ ਇਹ ਵਾਹਨ ਦੀ ਬਾਡੀ ਦੇ ਹੇਠਲੇ ਹਿੱਸੇ 'ਤੇ ਸਥਾਪਿਤ ਹੈ ਅਤੇ ਕੰਮ ਕਰਨ ਵਾਲਾ ਵਾਤਾਵਰਣ ਕਠੋਰ ਹੈ, ਬੈਟਰੀ ਟਰੇ ਬੈਟਰੀ ਮੋਡੀਊਲ ਨੂੰ ਖਰਾਬ ਹੋਣ ਤੋਂ ਰੋਕਣ ਲਈ ਪੱਥਰ ਦੇ ਪ੍ਰਭਾਵ ਅਤੇ ਪੰਕਚਰ ਨੂੰ ਰੋਕਣ ਦਾ ਕੰਮ ਕਰਨ ਦੀ ਲੋੜ ਹੈ। ਬੈਟਰੀ ਟ੍ਰੇ ਇਲੈਕਟ੍ਰਿਕ ਵਾਹਨਾਂ ਦਾ ਇੱਕ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਸੁਰੱਖਿਆ ਢਾਂਚਾਗਤ ਹਿੱਸਾ ਹੈ। ਹੇਠਾਂ ਇਲੈਕਟ੍ਰਿਕ ਵਾਹਨਾਂ ਲਈ ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਅਲੌਏ ਬੈਟਰੀ ਟ੍ਰੇ ਦੇ ਨਿਰਮਾਣ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਅਤੇ ਮੋਲਡ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਪੇਸ਼ ਕੀਤਾ ਗਿਆ ਹੈ।

ਚਿੱਤਰ 1 (ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਮਿਸ਼ਰਤ ਬੈਟਰੀ ਟ੍ਰੇ)
1 ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿਸ਼ਲੇਸ਼ਣ ਅਤੇ ਮੋਲਡ ਡਿਜ਼ਾਈਨ
1.1 ਕਾਸਟਿੰਗ ਵਿਸ਼ਲੇਸ਼ਣ
ਇਲੈਕਟ੍ਰਿਕ ਵਾਹਨਾਂ ਲਈ ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਅਲੌਏ ਬੈਟਰੀ ਟਰੇ ਚਿੱਤਰ 2 ਵਿੱਚ ਦਿਖਾਈ ਗਈ ਹੈ। ਸਮੁੱਚੇ ਮਾਪ 1106mm × 1029mm × 136mm ਹਨ, ਮੂਲ ਕੰਧ ਮੋਟਾਈ 4mm ਹੈ, ਕਾਸਟਿੰਗ ਗੁਣਵੱਤਾ ਲਗਭਗ 15.5kg ਹੈ, ਅਤੇ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਕਾਸਟਿੰਗ ਗੁਣਵੱਤਾ ਲਗਭਗ 12.5kg ਹੈ। ਸਮੱਗਰੀ ਹੈ A356-T6, ਤਣਾਅ ਦੀ ਤਾਕਤ ≥ 290MPa, ਉਪਜ ਤਾਕਤ ≥ 225MPa, ਲੰਬਾਈ ≥ 6%, ਬ੍ਰਿਨਲ ਕਠੋਰਤਾ ≥ 75~90HBS, ਹਵਾ ਦੀ ਤੰਗੀ ਅਤੇ IP67 ਅਤੇ IP69K ਲੋੜਾਂ ਨੂੰ ਪੂਰਾ ਕਰਨ ਦੀ ਲੋੜ ਹੈ।

ਚਿੱਤਰ 2 (ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਮਿਸ਼ਰਤ ਬੈਟਰੀ ਟ੍ਰੇ)
1.2 ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦਾ ਵਿਸ਼ਲੇਸ਼ਣ
ਘੱਟ ਦਬਾਅ ਡਾਈ ਕਾਸਟਿੰਗ ਪ੍ਰੈਸ਼ਰ ਕਾਸਟਿੰਗ ਅਤੇ ਗਰੈਵਿਟੀ ਕਾਸਟਿੰਗ ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ ਇੱਕ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ ਕਾਸਟਿੰਗ ਵਿਧੀ ਹੈ। ਇਸ ਵਿੱਚ ਨਾ ਸਿਰਫ ਦੋਵਾਂ ਲਈ ਧਾਤ ਦੇ ਮੋਲਡਾਂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਨ ਦੇ ਫਾਇਦੇ ਹਨ, ਬਲਕਿ ਸਥਿਰ ਭਰਨ ਦੀਆਂ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਵੀ ਹਨ. ਘੱਟ ਪ੍ਰੈਸ਼ਰ ਡਾਈ ਕਾਸਟਿੰਗ ਵਿੱਚ ਹੇਠਾਂ ਤੋਂ ਉੱਪਰ ਤੱਕ ਘੱਟ-ਸਪੀਡ ਭਰਨ, ਗਤੀ ਨੂੰ ਨਿਯੰਤਰਿਤ ਕਰਨ ਵਿੱਚ ਆਸਾਨ, ਛੋਟੇ ਪ੍ਰਭਾਵ ਅਤੇ ਤਰਲ ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਦੇ ਸਪਲੈਸ਼, ਘੱਟ ਆਕਸਾਈਡ ਸਲੈਗ, ਉੱਚ ਟਿਸ਼ੂ ਘਣਤਾ ਅਤੇ ਉੱਚ ਮਕੈਨੀਕਲ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਦੇ ਫਾਇਦੇ ਹਨ. ਘੱਟ ਪ੍ਰੈਸ਼ਰ ਡਾਈ ਕਾਸਟਿੰਗ ਦੇ ਤਹਿਤ, ਤਰਲ ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਸੁਚਾਰੂ ਢੰਗ ਨਾਲ ਭਰਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਦਬਾਅ ਹੇਠ ਕਾਸਟਿੰਗ ਠੋਸ ਅਤੇ ਕ੍ਰਿਸਟਲ ਬਣ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਉੱਚ ਸੰਘਣੀ ਬਣਤਰ, ਉੱਚ ਮਕੈਨੀਕਲ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਅਤੇ ਸੁੰਦਰ ਦਿੱਖ ਵਾਲੀ ਕਾਸਟਿੰਗ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕੀਤੀ ਜਾ ਸਕਦੀ ਹੈ, ਜੋ ਕਿ ਵੱਡੀਆਂ ਪਤਲੀਆਂ-ਦੀਵਾਰਾਂ ਵਾਲੀਆਂ ਕਾਸਟਿੰਗਾਂ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਢੁਕਵੀਂ ਹੈ। .
ਕਾਸਟਿੰਗ ਦੁਆਰਾ ਲੋੜੀਂਦੀਆਂ ਮਕੈਨੀਕਲ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ, ਕਾਸਟਿੰਗ ਸਮੱਗਰੀ A356 ਹੈ, ਜੋ ਕਿ T6 ਇਲਾਜ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਗਾਹਕਾਂ ਦੀਆਂ ਲੋੜਾਂ ਨੂੰ ਪੂਰਾ ਕਰ ਸਕਦੀ ਹੈ, ਪਰ ਇਸ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਡੋਲ੍ਹਣ ਵਾਲੀ ਤਰਲਤਾ ਨੂੰ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਵੱਡੇ ਅਤੇ ਪਤਲੇ ਕਾਸਟਿੰਗ ਪੈਦਾ ਕਰਨ ਲਈ ਉੱਲੀ ਦੇ ਤਾਪਮਾਨ ਦੇ ਉਚਿਤ ਨਿਯੰਤਰਣ ਦੀ ਲੋੜ ਹੁੰਦੀ ਹੈ।
1.3 ਪੋਰਿੰਗ ਸਿਸਟਮ
ਵੱਡੇ ਅਤੇ ਪਤਲੇ ਕਾਸਟਿੰਗ ਦੀਆਂ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਦੇ ਮੱਦੇਨਜ਼ਰ, ਮਲਟੀਪਲ ਗੇਟਾਂ ਨੂੰ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਕਰਨ ਦੀ ਜ਼ਰੂਰਤ ਹੈ. ਉਸੇ ਸਮੇਂ, ਤਰਲ ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਦੀ ਨਿਰਵਿਘਨ ਭਰਾਈ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ, ਵਿੰਡੋ 'ਤੇ ਫਿਲਿੰਗ ਚੈਨਲ ਸ਼ਾਮਲ ਕੀਤੇ ਜਾਂਦੇ ਹਨ, ਜਿਨ੍ਹਾਂ ਨੂੰ ਪੋਸਟ-ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਦੁਆਰਾ ਹਟਾਉਣ ਦੀ ਜ਼ਰੂਰਤ ਹੁੰਦੀ ਹੈ। ਪੋਰਿੰਗ ਪ੍ਰਣਾਲੀ ਦੀਆਂ ਦੋ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਸਕੀਮਾਂ ਸ਼ੁਰੂਆਤੀ ਪੜਾਅ ਵਿੱਚ ਤਿਆਰ ਕੀਤੀਆਂ ਗਈਆਂ ਸਨ, ਅਤੇ ਹਰੇਕ ਸਕੀਮ ਦੀ ਤੁਲਨਾ ਕੀਤੀ ਗਈ ਸੀ। ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਚਿੱਤਰ 3 ਵਿੱਚ ਦਿਖਾਇਆ ਗਿਆ ਹੈ, ਸਕੀਮ 1 9 ਗੇਟਾਂ ਦਾ ਪ੍ਰਬੰਧ ਕਰਦੀ ਹੈ ਅਤੇ ਵਿੰਡੋ ਵਿੱਚ ਫੀਡਿੰਗ ਚੈਨਲਾਂ ਨੂੰ ਜੋੜਦੀ ਹੈ; ਸਕੀਮ 2 ਬਣਾਈ ਜਾਣ ਵਾਲੀ ਕਾਸਟਿੰਗ ਦੇ ਪਾਸੇ ਤੋਂ 6 ਗੇਟਾਂ ਦਾ ਪ੍ਰਬੰਧ ਕਰਦੀ ਹੈ। CAE ਸਿਮੂਲੇਸ਼ਨ ਵਿਸ਼ਲੇਸ਼ਣ ਚਿੱਤਰ 4 ਅਤੇ ਚਿੱਤਰ 5 ਵਿੱਚ ਦਿਖਾਇਆ ਗਿਆ ਹੈ। ਮੋਲਡ ਬਣਤਰ ਨੂੰ ਅਨੁਕੂਲ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਸਿਮੂਲੇਸ਼ਨ ਨਤੀਜਿਆਂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰੋ, ਕਾਸਟਿੰਗ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ 'ਤੇ ਮੋਲਡ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਦੇ ਮਾੜੇ ਪ੍ਰਭਾਵ ਤੋਂ ਬਚਣ ਦੀ ਕੋਸ਼ਿਸ਼ ਕਰੋ, ਕਾਸਟਿੰਗ ਨੁਕਸ ਦੀ ਸੰਭਾਵਨਾ ਨੂੰ ਘਟਾਓ, ਅਤੇ ਵਿਕਾਸ ਚੱਕਰ ਨੂੰ ਛੋਟਾ ਕਰੋ। ਕਾਸਟਿੰਗ ਦੇ.

ਚਿੱਤਰ 3 (ਘੱਟ ਦਬਾਅ ਲਈ ਦੋ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਸਕੀਮਾਂ ਦੀ ਤੁਲਨਾ

ਚਿੱਤਰ 4 (ਭਰਨ ਦੌਰਾਨ ਤਾਪਮਾਨ ਖੇਤਰ ਦੀ ਤੁਲਨਾ)

ਚਿੱਤਰ 5 (ਇਕਸਾਰਤਾ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਸੰਕੁਚਨ ਪੋਰੋਸਿਟੀ ਨੁਕਸ ਦੀ ਤੁਲਨਾ)
ਉਪਰੋਕਤ ਦੋ ਸਕੀਮਾਂ ਦੇ ਸਿਮੂਲੇਸ਼ਨ ਨਤੀਜੇ ਦਰਸਾਉਂਦੇ ਹਨ ਕਿ ਕੈਵਿਟੀ ਵਿੱਚ ਤਰਲ ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਲਗਭਗ ਸਮਾਨਾਂਤਰ ਵਿੱਚ ਉੱਪਰ ਵੱਲ ਵਧਦਾ ਹੈ, ਜੋ ਕਿ ਸਮੁੱਚੇ ਤੌਰ 'ਤੇ ਤਰਲ ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਦੇ ਸਮਾਨਾਂਤਰ ਭਰਨ ਦੇ ਸਿਧਾਂਤ ਦੇ ਨਾਲ ਮੇਲ ਖਾਂਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਕਾਸਟਿੰਗ ਦੇ ਸਿਮੂਲੇਟਡ ਸੁੰਗੜਨ ਵਾਲੇ ਪੋਰੋਸਿਟੀ ਹਿੱਸੇ ਹਨ। ਕੂਲਿੰਗ ਅਤੇ ਹੋਰ ਤਰੀਕਿਆਂ ਨੂੰ ਮਜ਼ਬੂਤ ​​ਕਰਕੇ ਹੱਲ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ।
ਦੋ ਸਕੀਮਾਂ ਦੇ ਫਾਇਦੇ: ਸਿਮੂਲੇਟਿਡ ਫਿਲਿੰਗ ਦੌਰਾਨ ਤਰਲ ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਦੇ ਤਾਪਮਾਨ ਦਾ ਨਿਰਣਾ ਕਰਦੇ ਹੋਏ, ਸਕੀਮ 1 ਦੁਆਰਾ ਬਣਾਈ ਗਈ ਕਾਸਟਿੰਗ ਦੇ ਦੂਰਲੇ ਸਿਰੇ ਦਾ ਤਾਪਮਾਨ ਸਕੀਮ 2 ਦੇ ਮੁਕਾਬਲੇ ਉੱਚ ਇਕਸਾਰਤਾ ਰੱਖਦਾ ਹੈ, ਜੋ ਕਿ ਕੈਵਿਟੀ ਨੂੰ ਭਰਨ ਲਈ ਅਨੁਕੂਲ ਹੈ। . ਸਕੀਮ 2 ਦੁਆਰਾ ਬਣਾਈ ਗਈ ਕਾਸਟਿੰਗ ਵਿੱਚ ਸਕੀਮ 1 ਦੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਗੇਟ ਰਹਿੰਦ-ਖੂੰਹਦ ਨਹੀਂ ਹੈ। ਸੰਕੁਚਨ ਪੋਰੋਸਿਟੀ ਸਕੀਮ 1 ਨਾਲੋਂ ਬਿਹਤਰ ਹੈ।
ਦੋ ਸਕੀਮਾਂ ਦੇ ਨੁਕਸਾਨ: ਕਿਉਂਕਿ ਸਕੀਮ 1 ਵਿੱਚ ਬਣਾਈ ਜਾਣ ਵਾਲੀ ਕਾਸਟਿੰਗ 'ਤੇ ਗੇਟ ਦਾ ਪ੍ਰਬੰਧ ਕੀਤਾ ਗਿਆ ਹੈ, ਕਾਸਟਿੰਗ 'ਤੇ ਗੇਟ ਦੀ ਰਹਿੰਦ-ਖੂੰਹਦ ਹੋਵੇਗੀ, ਜੋ ਅਸਲ ਕਾਸਟਿੰਗ ਦੇ ਮੁਕਾਬਲੇ ਲਗਭਗ 0.7ka ਵਧ ਜਾਵੇਗੀ। ਸਕੀਮ 2 ਸਿਮੂਲੇਟਿਡ ਫਿਲਿੰਗ ਵਿੱਚ ਤਰਲ ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਦੇ ਤਾਪਮਾਨ ਤੋਂ, ਦੂਰ ਦੇ ਸਿਰੇ 'ਤੇ ਤਰਲ ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਦਾ ਤਾਪਮਾਨ ਪਹਿਲਾਂ ਹੀ ਘੱਟ ਹੈ, ਅਤੇ ਸਿਮੂਲੇਸ਼ਨ ਉੱਲੀ ਦੇ ਤਾਪਮਾਨ ਦੀ ਆਦਰਸ਼ ਸਥਿਤੀ ਦੇ ਅਧੀਨ ਹੈ, ਇਸਲਈ ਤਰਲ ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਦੀ ਪ੍ਰਵਾਹ ਸਮਰੱਥਾ ਵਿੱਚ ਨਾਕਾਫੀ ਹੋ ਸਕਦੀ ਹੈ. ਅਸਲ ਸਥਿਤੀ, ਅਤੇ ਕਾਸਟਿੰਗ ਮੋਲਡਿੰਗ ਵਿੱਚ ਮੁਸ਼ਕਲ ਦੀ ਸਮੱਸਿਆ ਹੋਵੇਗੀ।
ਵੱਖ-ਵੱਖ ਕਾਰਕਾਂ ਦੇ ਵਿਸ਼ਲੇਸ਼ਣ ਦੇ ਨਾਲ, ਸਕੀਮ 2 ਨੂੰ ਡੋਲ੍ਹਣ ਦੀ ਪ੍ਰਣਾਲੀ ਵਜੋਂ ਚੁਣਿਆ ਗਿਆ ਸੀ। ਸਕੀਮ 2 ਦੀਆਂ ਕਮੀਆਂ ਦੇ ਮੱਦੇਨਜ਼ਰ, ਡੋਲ੍ਹਣ ਵਾਲੀ ਪ੍ਰਣਾਲੀ ਅਤੇ ਹੀਟਿੰਗ ਸਿਸਟਮ ਨੂੰ ਮੋਲਡ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਵਿੱਚ ਅਨੁਕੂਲ ਬਣਾਇਆ ਗਿਆ ਹੈ। ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਚਿੱਤਰ 6 ਵਿੱਚ ਦਿਖਾਇਆ ਗਿਆ ਹੈ, ਓਵਰਫਲੋ ਰਾਈਜ਼ਰ ਜੋੜਿਆ ਗਿਆ ਹੈ, ਜੋ ਕਿ ਤਰਲ ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਨੂੰ ਭਰਨ ਲਈ ਲਾਭਦਾਇਕ ਹੈ ਅਤੇ ਮੋਲਡ ਕਾਸਟਿੰਗ ਵਿੱਚ ਨੁਕਸ ਨੂੰ ਘਟਾਉਂਦਾ ਹੈ ਜਾਂ ਬਚਾਉਂਦਾ ਹੈ।

ਚਿੱਤਰ 6 (ਓਪਟੀਮਾਈਜ਼ਡ ਪੋਰਿੰਗ ਸਿਸਟਮ)
1.4 ਕੂਲਿੰਗ ਸਿਸਟਮ
ਤਣਾਅ ਸਹਿਣ ਵਾਲੇ ਹਿੱਸੇ ਅਤੇ ਕਾਸਟਿੰਗ ਦੀ ਉੱਚ ਮਕੈਨੀਕਲ ਕਾਰਗੁਜ਼ਾਰੀ ਦੀਆਂ ਲੋੜਾਂ ਵਾਲੇ ਖੇਤਰਾਂ ਨੂੰ ਸੁੰਗੜਨ ਵਾਲੀ ਪੋਰੋਸਿਟੀ ਜਾਂ ਥਰਮਲ ਕ੍ਰੈਕਿੰਗ ਤੋਂ ਬਚਣ ਲਈ ਸਹੀ ਢੰਗ ਨਾਲ ਠੰਢਾ ਜਾਂ ਖੁਆਉਣ ਦੀ ਲੋੜ ਹੁੰਦੀ ਹੈ। ਕਾਸਟਿੰਗ ਦੀ ਮੁਢਲੀ ਕੰਧ ਮੋਟਾਈ 4mm ਹੈ, ਅਤੇ ਠੋਸਤਾ ਉੱਲੀ ਦੀ ਗਰਮੀ ਦੇ ਵਿਗਾੜ ਦੁਆਰਾ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਹੋਵੇਗੀ। ਇਸਦੇ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਹਿੱਸਿਆਂ ਲਈ, ਇੱਕ ਕੂਲਿੰਗ ਸਿਸਟਮ ਸਥਾਪਤ ਕੀਤਾ ਗਿਆ ਹੈ, ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਚਿੱਤਰ 7 ਵਿੱਚ ਦਿਖਾਇਆ ਗਿਆ ਹੈ। ਭਰਨ ਦੇ ਪੂਰਾ ਹੋਣ ਤੋਂ ਬਾਅਦ, ਪਾਣੀ ਨੂੰ ਠੰਡਾ ਕਰਨ ਲਈ ਪਾਸ ਕਰੋ, ਅਤੇ ਇਹ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਕਿ ਠੋਸਤਾ ਦਾ ਕ੍ਰਮ ਹੈ, ਪਾਣੀ ਨੂੰ ਡੋਲ੍ਹਣ ਵਾਲੀ ਥਾਂ 'ਤੇ ਖਾਸ ਕੂਲਿੰਗ ਸਮੇਂ ਨੂੰ ਐਡਜਸਟ ਕਰਨ ਦੀ ਲੋੜ ਹੈ। ਗੇਟ ਦੇ ਸਿਰੇ ਤੋਂ ਗੇਟ ਦੇ ਸਿਰੇ ਤੱਕ ਬਣੇ ਹੁੰਦੇ ਹਨ, ਅਤੇ ਫੀਡ ਪ੍ਰਭਾਵ ਨੂੰ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕਰਨ ਲਈ ਗੇਟ ਅਤੇ ਰਾਈਜ਼ਰ ਨੂੰ ਅੰਤ ਵਿੱਚ ਠੋਸ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਮੋਟੀ ਕੰਧ ਦੀ ਮੋਟਾਈ ਵਾਲਾ ਹਿੱਸਾ ਸੰਮਿਲਿਤ ਕਰਨ ਲਈ ਪਾਣੀ ਨੂੰ ਠੰਢਾ ਕਰਨ ਦੀ ਵਿਧੀ ਨੂੰ ਅਪਣਾਉਂਦਾ ਹੈ। ਇਹ ਵਿਧੀ ਅਸਲ ਕਾਸਟਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿੱਚ ਇੱਕ ਬਿਹਤਰ ਪ੍ਰਭਾਵ ਪਾਉਂਦੀ ਹੈ ਅਤੇ ਸੁੰਗੜਨ ਵਾਲੀ ਪੋਰੋਸਿਟੀ ਤੋਂ ਬਚ ਸਕਦੀ ਹੈ।

ਚਿੱਤਰ 7 (ਕੂਲਿੰਗ ਸਿਸਟਮ)
1.5 ਨਿਕਾਸ ਸਿਸਟਮ
ਕਿਉਂਕਿ ਘੱਟ ਦਬਾਅ ਵਾਲੀ ਡਾਈ ਕਾਸਟਿੰਗ ਧਾਤੂ ਦੀ ਕੈਵਿਟੀ ਬੰਦ ਹੈ, ਇਸ ਵਿੱਚ ਰੇਤ ਦੇ ਮੋਲਡਾਂ ਵਾਂਗ ਚੰਗੀ ਹਵਾ ਪਾਰਦਰਸ਼ੀਤਾ ਨਹੀਂ ਹੈ, ਅਤੇ ਨਾ ਹੀ ਇਹ ਆਮ ਗ੍ਰੈਵਿਟੀ ਕਾਸਟਿੰਗ ਵਿੱਚ ਰਾਈਜ਼ਰਾਂ ਦੁਆਰਾ ਨਿਕਾਸ ਕਰਦਾ ਹੈ, ਘੱਟ ਦਬਾਅ ਵਾਲੀ ਕਾਸਟਿੰਗ ਕੈਵਿਟੀ ਦਾ ਨਿਕਾਸ ਤਰਲ ਦੇ ਭਰਨ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਤ ਕਰੇਗਾ। ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਅਤੇ ਕਾਸਟਿੰਗ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ. ਘੱਟ ਦਬਾਅ ਵਾਲੇ ਡਾਈ ਕਾਸਟਿੰਗ ਮੋਲਡ ਨੂੰ ਵਿਭਾਜਨ ਸਤਹ, ਪੁਸ਼ ਰਾਡ ਆਦਿ ਵਿੱਚ ਗੈਪਾਂ, ਐਗਜ਼ੌਸਟ ਗਰੂਵਜ਼ ਅਤੇ ਐਗਜ਼ੌਸਟ ਪਲੱਗਾਂ ਰਾਹੀਂ ਬਾਹਰ ਕੱਢਿਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ।
ਐਗਜ਼ੌਸਟ ਸਿਸਟਮ ਵਿੱਚ ਨਿਕਾਸ ਦਾ ਆਕਾਰ ਡਿਜ਼ਾਇਨ ਓਵਰਫਲੋ ਕੀਤੇ ਬਿਨਾਂ ਨਿਕਾਸ ਲਈ ਅਨੁਕੂਲ ਹੋਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ, ਇੱਕ ਵਾਜਬ ਐਗਜ਼ੌਸਟ ਸਿਸਟਮ ਕਾਸਟਿੰਗ ਨੂੰ ਨਾਕਾਫ਼ੀ ਭਰਾਈ, ਢਿੱਲੀ ਸਤਹ ਅਤੇ ਘੱਟ ਤਾਕਤ ਵਰਗੀਆਂ ਨੁਕਸ ਤੋਂ ਰੋਕ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਡੋਲ੍ਹਣ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੌਰਾਨ ਤਰਲ ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਦੇ ਅੰਤਮ ਭਰਨ ਵਾਲੇ ਖੇਤਰ, ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਸਾਈਡ ਰੈਸਟ ਅਤੇ ਉਪਰਲੇ ਮੋਲਡ ਦੇ ਰਾਈਜ਼ਰ, ਨੂੰ ਐਗਜ਼ੌਸਟ ਗੈਸ ਨਾਲ ਲੈਸ ਕਰਨ ਦੀ ਜ਼ਰੂਰਤ ਹੁੰਦੀ ਹੈ। ਇਸ ਤੱਥ ਦੇ ਮੱਦੇਨਜ਼ਰ ਕਿ ਘੱਟ ਦਬਾਅ ਵਾਲੇ ਡਾਈ ਕਾਸਟਿੰਗ ਦੀ ਅਸਲ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿੱਚ ਤਰਲ ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਆਸਾਨੀ ਨਾਲ ਐਗਜ਼ੌਸਟ ਪਲੱਗ ਦੇ ਪਾੜੇ ਵਿੱਚ ਵਹਿੰਦਾ ਹੈ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਇਹ ਸਥਿਤੀ ਪੈਦਾ ਹੋ ਜਾਂਦੀ ਹੈ ਕਿ ਜਦੋਂ ਮੋਲਡ ਖੋਲ੍ਹਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ ਤਾਂ ਏਅਰ ਪਲੱਗ ਨੂੰ ਬਾਹਰ ਕੱਢ ਲਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਇਸਦੇ ਬਾਅਦ ਤਿੰਨ ਤਰੀਕੇ ਅਪਣਾਏ ਜਾਂਦੇ ਹਨ। ਕਈ ਕੋਸ਼ਿਸ਼ਾਂ ਅਤੇ ਸੁਧਾਰ: ਵਿਧੀ 1 ਪਾਊਡਰ ਧਾਤੂ ਸਿਨਟਰਡ ਏਅਰ ਪਲੱਗ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਦਾ ਹੈ, ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਚਿੱਤਰ 8(a) ਵਿੱਚ ਦਿਖਾਇਆ ਗਿਆ ਹੈ, ਨੁਕਸਾਨ ਇਹ ਹੈ ਕਿ ਨਿਰਮਾਣ ਲਾਗਤ ਉੱਚ ਹੈ; ਢੰਗ 2 0.1 ਮਿਲੀਮੀਟਰ ਦੇ ਅੰਤਰ ਨਾਲ ਸੀਮ-ਕਿਸਮ ਦੇ ਐਗਜ਼ੌਸਟ ਪਲੱਗ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਦਾ ਹੈ, ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਚਿੱਤਰ 8(ਬੀ) ਵਿੱਚ ਦਿਖਾਇਆ ਗਿਆ ਹੈ, ਨੁਕਸਾਨ ਇਹ ਹੈ ਕਿ ਪੇਂਟ ਛਿੜਕਣ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਐਗਜ਼ੌਸਟ ਸੀਮ ਆਸਾਨੀ ਨਾਲ ਬਲੌਕ ਹੋ ਜਾਂਦੀ ਹੈ; ਢੰਗ 3 ਇੱਕ ਵਾਇਰ-ਕੱਟ ਐਗਜ਼ੌਸਟ ਪਲੱਗ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਦਾ ਹੈ, ਅੰਤਰ 0.15~0.2 ਮਿਲੀਮੀਟਰ ਹੈ, ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਚਿੱਤਰ 8(c) ਵਿੱਚ ਦਿਖਾਇਆ ਗਿਆ ਹੈ। ਨੁਕਸਾਨ ਘੱਟ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਕੁਸ਼ਲਤਾ ਅਤੇ ਉੱਚ ਨਿਰਮਾਣ ਲਾਗਤ ਹਨ। ਕਾਸਟਿੰਗ ਦੇ ਅਸਲ ਖੇਤਰ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ ਵੱਖ-ਵੱਖ ਐਗਜ਼ੌਸਟ ਪਲੱਗਾਂ ਨੂੰ ਚੁਣਨ ਦੀ ਲੋੜ ਹੁੰਦੀ ਹੈ। ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ, sintered ਅਤੇ ਤਾਰ-ਕੱਟ ਵੈਂਟ ਪਲੱਗ ਕਾਸਟਿੰਗ ਦੇ ਕੈਵਿਟੀ ਲਈ ਵਰਤੇ ਜਾਂਦੇ ਹਨ, ਅਤੇ ਸੀਮ ਦੀ ਕਿਸਮ ਰੇਤ ਦੇ ਕੋਰ ਦੇ ਸਿਰ ਲਈ ਵਰਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ।

ਚਿੱਤਰ 8 (ਘੱਟ ਦਬਾਅ ਵਾਲੇ ਡਾਈ ਕਾਸਟਿੰਗ ਲਈ ਢੁਕਵੇਂ 3 ਕਿਸਮ ਦੇ ਐਗਜ਼ੌਸਟ ਪਲੱਗ)
1.6 ਹੀਟਿੰਗ ਸਿਸਟਮ
ਕਾਸਟਿੰਗ ਆਕਾਰ ਵਿਚ ਵੱਡੀ ਹੈ ਅਤੇ ਕੰਧ ਦੀ ਮੋਟਾਈ ਵਿਚ ਪਤਲੀ ਹੈ। ਉੱਲੀ ਦੇ ਪ੍ਰਵਾਹ ਵਿਸ਼ਲੇਸ਼ਣ ਵਿੱਚ, ਭਰਨ ਦੇ ਅੰਤ ਵਿੱਚ ਤਰਲ ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਦੀ ਪ੍ਰਵਾਹ ਦਰ ਨਾਕਾਫ਼ੀ ਹੈ. ਕਾਰਨ ਇਹ ਹੈ ਕਿ ਤਰਲ ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਦਾ ਵਹਾਅ ਬਹੁਤ ਲੰਮਾ ਹੈ, ਤਾਪਮਾਨ ਘਟਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਤਰਲ ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਪਹਿਲਾਂ ਤੋਂ ਹੀ ਠੋਸ ਹੋ ਜਾਂਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਆਪਣੀ ਵਹਾਅ ਦੀ ਸਮਰੱਥਾ ਨੂੰ ਗੁਆ ਦਿੰਦਾ ਹੈ, ਠੰਡਾ ਬੰਦ ਜਾਂ ਨਾਕਾਫ਼ੀ ਡੋਲ੍ਹਣਾ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਉਪਰਲੇ ਡਾਈ ਦਾ ਰਾਈਜ਼ਰ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕਰਨ ਦੇ ਯੋਗ ਨਹੀਂ ਹੁੰਦਾ. ਖੁਰਾਕ ਦਾ ਪ੍ਰਭਾਵ. ਇਹਨਾਂ ਸਮੱਸਿਆਵਾਂ ਦੇ ਆਧਾਰ 'ਤੇ, ਕੰਧ ਦੀ ਮੋਟਾਈ ਅਤੇ ਕਾਸਟਿੰਗ ਦੀ ਸ਼ਕਲ ਨੂੰ ਬਦਲੇ ਬਿਨਾਂ, ਤਰਲ ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਦੇ ਤਾਪਮਾਨ ਅਤੇ ਉੱਲੀ ਦੇ ਤਾਪਮਾਨ ਨੂੰ ਵਧਾਓ, ਤਰਲ ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਦੀ ਤਰਲਤਾ ਵਿੱਚ ਸੁਧਾਰ ਕਰੋ, ਅਤੇ ਠੰਡੇ ਬੰਦ ਜਾਂ ਨਾਕਾਫ਼ੀ ਡੋਲ੍ਹਣ ਦੀ ਸਮੱਸਿਆ ਨੂੰ ਹੱਲ ਕਰੋ। ਹਾਲਾਂਕਿ, ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਤਰਲ ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਦਾ ਤਾਪਮਾਨ ਅਤੇ ਉੱਲੀ ਦਾ ਤਾਪਮਾਨ ਨਵੇਂ ਥਰਮਲ ਜੰਕਸ਼ਨ ਜਾਂ ਸੁੰਗੜਨ ਵਾਲੀ ਪੋਰੋਸਿਟੀ ਪੈਦਾ ਕਰੇਗਾ, ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਕਾਸਟਿੰਗ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਪਲੇਨ ਪਿਨਹੋਲ ਹੋਣਗੇ। ਇਸ ਲਈ, ਇੱਕ ਢੁਕਵੇਂ ਤਰਲ ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਤਾਪਮਾਨ ਅਤੇ ਢੁਕਵੇਂ ਉੱਲੀ ਦਾ ਤਾਪਮਾਨ ਚੁਣਨਾ ਜ਼ਰੂਰੀ ਹੈ। ਅਨੁਭਵ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ, ਤਰਲ ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਦਾ ਤਾਪਮਾਨ ਲਗਭਗ 720 ℃ ਤੇ ਨਿਯੰਤਰਿਤ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਉੱਲੀ ਦਾ ਤਾਪਮਾਨ 320 ~ 350 ℃ ਤੇ ਨਿਯੰਤਰਿਤ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ.
ਵੱਡੀ ਮਾਤਰਾ, ਪਤਲੀ ਕੰਧ ਦੀ ਮੋਟਾਈ ਅਤੇ ਕਾਸਟਿੰਗ ਦੀ ਘੱਟ ਉਚਾਈ ਦੇ ਮੱਦੇਨਜ਼ਰ, ਉੱਲੀ ਦੇ ਉੱਪਰਲੇ ਹਿੱਸੇ 'ਤੇ ਇੱਕ ਹੀਟਿੰਗ ਸਿਸਟਮ ਸਥਾਪਤ ਕੀਤਾ ਗਿਆ ਹੈ। ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਚਿੱਤਰ 9 ਵਿੱਚ ਦਿਖਾਇਆ ਗਿਆ ਹੈ, ਲਾਟ ਦੀ ਦਿਸ਼ਾ ਕਾਸਟਿੰਗ ਦੇ ਹੇਠਲੇ ਪਲੇਨ ਅਤੇ ਪਾਸੇ ਨੂੰ ਗਰਮ ਕਰਨ ਲਈ ਉੱਲੀ ਦੇ ਹੇਠਾਂ ਅਤੇ ਪਾਸੇ ਵੱਲ ਹੈ। ਸਾਈਟ 'ਤੇ ਡੋਲ੍ਹਣ ਦੀ ਸਥਿਤੀ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ, ਹੀਟਿੰਗ ਦੇ ਸਮੇਂ ਅਤੇ ਲਾਟ ਨੂੰ ਵਿਵਸਥਿਤ ਕਰੋ, 320 ~ 350 ℃ 'ਤੇ ਉਪਰਲੇ ਉੱਲੀ ਵਾਲੇ ਹਿੱਸੇ ਦੇ ਤਾਪਮਾਨ ਨੂੰ ਨਿਯੰਤਰਿਤ ਕਰੋ, ਤਰਲ ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਦੀ ਤਰਲਤਾ ਨੂੰ ਇੱਕ ਵਾਜਬ ਸੀਮਾ ਦੇ ਅੰਦਰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਓ, ਅਤੇ ਤਰਲ ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਨੂੰ ਕੈਵਿਟੀ ਨੂੰ ਭਰ ਦਿਓ। ਅਤੇ ਰਾਈਜ਼ਰ। ਅਸਲ ਵਰਤੋਂ ਵਿੱਚ, ਹੀਟਿੰਗ ਸਿਸਟਮ ਤਰਲ ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਦੀ ਤਰਲਤਾ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਸ਼ਾਲੀ ਢੰਗ ਨਾਲ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾ ਸਕਦਾ ਹੈ।

ਚਿੱਤਰ 9 (ਹੀਟਿੰਗ ਸਿਸਟਮ)
2. ਮੋਲਡ ਬਣਤਰ ਅਤੇ ਕੰਮ ਕਰਨ ਦਾ ਸਿਧਾਂਤ
ਘੱਟ ਦਬਾਅ ਵਾਲੀ ਡਾਈ ਕਾਸਟਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ, ਕਾਸਟਿੰਗ ਦੀਆਂ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਅਤੇ ਸਾਜ਼ੋ-ਸਾਮਾਨ ਦੀ ਬਣਤਰ ਦੇ ਨਾਲ, ਇਹ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਕਿ ਬਣੀ ਕਾਸਟਿੰਗ ਉਪਰਲੇ ਮੋਲਡ ਵਿੱਚ ਰਹਿੰਦੀ ਹੈ, ਅੱਗੇ, ਪਿੱਛੇ, ਖੱਬੇ ਅਤੇ ਸੱਜੇ ਕੋਰ-ਖਿੱਚਣ ਵਾਲੇ ਢਾਂਚੇ ਹਨ. ਉਪਰਲੇ ਮੋਲਡ 'ਤੇ ਤਿਆਰ ਕੀਤਾ ਗਿਆ ਹੈ। ਕਾਸਟਿੰਗ ਦੇ ਬਣਨ ਅਤੇ ਠੋਸ ਹੋਣ ਤੋਂ ਬਾਅਦ, ਉੱਪਰਲੇ ਅਤੇ ਹੇਠਲੇ ਮੋਲਡ ਨੂੰ ਪਹਿਲਾਂ ਖੋਲ੍ਹਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਫਿਰ ਕੋਰ ਨੂੰ 4 ਦਿਸ਼ਾਵਾਂ ਵਿੱਚ ਖਿੱਚਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਅੰਤ ਵਿੱਚ ਉੱਪਰੀ ਉੱਲੀ ਦੀ ਉਪਰਲੀ ਪਲੇਟ ਬਣੀ ਹੋਈ ਕਾਸਟਿੰਗ ਨੂੰ ਬਾਹਰ ਧੱਕਦੀ ਹੈ। ਮੋਲਡ ਬਣਤਰ ਚਿੱਤਰ 10 ਵਿੱਚ ਦਿਖਾਇਆ ਗਿਆ ਹੈ।

ਚਿੱਤਰ 10 (ਮੋਲਡ ਬਣਤਰ)
MAT ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਤੋਂ ਮਈ ਜਿਆਂਗ ਦੁਆਰਾ ਸੰਪਾਦਿਤ