ਇਲੈਕਟ੍ਰਿਕ ਵਾਹਨ ਦੀ ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਅਲੌਏ ਬੈਟਰੀ ਟ੍ਰੇ ਲਈ ਘੱਟ ਦਬਾਅ ਵਾਲੇ ਡਾਈ ਕਾਸਟਿੰਗ ਮੋਲਡ ਦਾ ਡਿਜ਼ਾਈਨ

ਬੈਟਰੀ ਇੱਕ ਇਲੈਕਟ੍ਰਿਕ ਵਾਹਨ ਦਾ ਮੁੱਖ ਹਿੱਸਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਇਸਦਾ ਪ੍ਰਦਰਸ਼ਨ ਤਕਨੀਕੀ ਸੂਚਕਾਂ ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਬੈਟਰੀ ਲਾਈਫ, ਊਰਜਾ ਦੀ ਖਪਤ, ਅਤੇ ਇਲੈਕਟ੍ਰਿਕ ਵਾਹਨ ਦੀ ਸੇਵਾ ਜੀਵਨ ਨੂੰ ਨਿਰਧਾਰਤ ਕਰਦਾ ਹੈ। ਬੈਟਰੀ ਮੋਡੀਊਲ ਵਿੱਚ ਬੈਟਰੀ ਟ੍ਰੇ ਮੁੱਖ ਹਿੱਸਾ ਹੈ ਜੋ ਚੁੱਕਣ, ਸੁਰੱਖਿਆ ਅਤੇ ਠੰਢਾ ਕਰਨ ਦੇ ਕੰਮ ਕਰਦਾ ਹੈ। ਮਾਡਿਊਲਰ ਬੈਟਰੀ ਪੈਕ ਬੈਟਰੀ ਟ੍ਰੇ ਵਿੱਚ ਵਿਵਸਥਿਤ ਕੀਤਾ ਗਿਆ ਹੈ, ਬੈਟਰੀ ਟ੍ਰੇ ਰਾਹੀਂ ਕਾਰ ਦੇ ਚੈਸੀ 'ਤੇ ਫਿਕਸ ਕੀਤਾ ਗਿਆ ਹੈ, ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਚਿੱਤਰ 1 ਵਿੱਚ ਦਿਖਾਇਆ ਗਿਆ ਹੈ। ਕਿਉਂਕਿ ਇਹ ਵਾਹਨ ਦੇ ਸਰੀਰ ਦੇ ਹੇਠਾਂ ਸਥਾਪਿਤ ਹੈ ਅਤੇ ਕੰਮ ਕਰਨ ਵਾਲਾ ਵਾਤਾਵਰਣ ਕਠੋਰ ਹੈ, ਬੈਟਰੀ ਟ੍ਰੇ ਵਿੱਚ ਪੱਥਰ ਦੇ ਪ੍ਰਭਾਵ ਅਤੇ ਪੰਕਚਰ ਨੂੰ ਰੋਕਣ ਦਾ ਕੰਮ ਹੋਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ ਤਾਂ ਜੋ ਬੈਟਰੀ ਮੋਡੀਊਲ ਨੂੰ ਨੁਕਸਾਨ ਨਾ ਪਹੁੰਚੇ। ਬੈਟਰੀ ਟ੍ਰੇ ਇਲੈਕਟ੍ਰਿਕ ਵਾਹਨਾਂ ਦਾ ਇੱਕ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਸੁਰੱਖਿਆ ਢਾਂਚਾਗਤ ਹਿੱਸਾ ਹੈ। ਹੇਠਾਂ ਇਲੈਕਟ੍ਰਿਕ ਵਾਹਨਾਂ ਲਈ ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਮਿਸ਼ਰਤ ਬੈਟਰੀ ਟ੍ਰੇਆਂ ਦੇ ਬਣਾਉਣ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਅਤੇ ਮੋਲਡ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਨੂੰ ਪੇਸ਼ ਕੀਤਾ ਗਿਆ ਹੈ।

ਚਿੱਤਰ 1 (ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਮਿਸ਼ਰਤ ਬੈਟਰੀ ਟ੍ਰੇ)
1 ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿਸ਼ਲੇਸ਼ਣ ਅਤੇ ਮੋਲਡ ਡਿਜ਼ਾਈਨ
1.1 ਕਾਸਟਿੰਗ ਵਿਸ਼ਲੇਸ਼ਣ
ਇਲੈਕਟ੍ਰਿਕ ਵਾਹਨਾਂ ਲਈ ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਅਲੌਏ ਬੈਟਰੀ ਟ੍ਰੇ ਚਿੱਤਰ 2 ਵਿੱਚ ਦਿਖਾਈ ਗਈ ਹੈ। ਸਮੁੱਚੇ ਮਾਪ 1106mm×1029mm×136mm ਹਨ, ਕੰਧ ਦੀ ਮੂਲ ਮੋਟਾਈ 4mm ਹੈ, ਕਾਸਟਿੰਗ ਗੁਣਵੱਤਾ ਲਗਭਗ 15.5kg ਹੈ, ਅਤੇ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਕਾਸਟਿੰਗ ਗੁਣਵੱਤਾ ਲਗਭਗ 12.5kg ਹੈ। ਸਮੱਗਰੀ A356-T6 ਹੈ, ਟੈਂਸਿਲ ਸਟ੍ਰੈਂਥ ≥ 290MPa, ਉਪਜ ਤਾਕਤ ≥ 225MPa, ਲੰਬਾਈ ≥ 6%, ਬ੍ਰਿਨੇਲ ਕਠੋਰਤਾ ≥ 75~90HBS, ਹਵਾ ਦੀ ਤੰਗੀ ਅਤੇ IP67&IP69K ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ ਨੂੰ ਪੂਰਾ ਕਰਨ ਦੀ ਲੋੜ ਹੈ।

ਚਿੱਤਰ 2 (ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਮਿਸ਼ਰਤ ਬੈਟਰੀ ਟ੍ਰੇ)
1.2 ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿਸ਼ਲੇਸ਼ਣ
ਘੱਟ ਦਬਾਅ ਵਾਲੀ ਡਾਈ ਕਾਸਟਿੰਗ ਪ੍ਰੈਸ਼ਰ ਕਾਸਟਿੰਗ ਅਤੇ ਗਰੈਵਿਟੀ ਕਾਸਟਿੰਗ ਵਿਚਕਾਰ ਇੱਕ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ ਕਾਸਟਿੰਗ ਵਿਧੀ ਹੈ। ਇਸ ਵਿੱਚ ਨਾ ਸਿਰਫ਼ ਦੋਵਾਂ ਲਈ ਧਾਤ ਦੇ ਮੋਲਡ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਨ ਦੇ ਫਾਇਦੇ ਹਨ, ਸਗੋਂ ਸਥਿਰ ਭਰਨ ਦੀਆਂ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਵੀ ਹਨ। ਘੱਟ ਦਬਾਅ ਵਾਲੀ ਡਾਈ ਕਾਸਟਿੰਗ ਵਿੱਚ ਹੇਠਾਂ ਤੋਂ ਉੱਪਰ ਤੱਕ ਘੱਟ-ਗਤੀ ਭਰਨ, ਗਤੀ ਨੂੰ ਕੰਟਰੋਲ ਕਰਨ ਵਿੱਚ ਆਸਾਨ, ਤਰਲ ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਦਾ ਛੋਟਾ ਪ੍ਰਭਾਵ ਅਤੇ ਛਿੱਟਾ, ਘੱਟ ਆਕਸਾਈਡ ਸਲੈਗ, ਉੱਚ ਟਿਸ਼ੂ ਘਣਤਾ ਅਤੇ ਉੱਚ ਮਕੈਨੀਕਲ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਦੇ ਫਾਇਦੇ ਹਨ। ਘੱਟ ਦਬਾਅ ਵਾਲੀ ਡਾਈ ਕਾਸਟਿੰਗ ਦੇ ਅਧੀਨ, ਤਰਲ ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਸੁਚਾਰੂ ਢੰਗ ਨਾਲ ਭਰਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਕਾਸਟਿੰਗ ਦਬਾਅ ਹੇਠ ਠੋਸ ਅਤੇ ਕ੍ਰਿਸਟਲਾਈਜ਼ ਹੋ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਉੱਚ ਸੰਘਣੀ ਬਣਤਰ, ਉੱਚ ਮਕੈਨੀਕਲ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਅਤੇ ਸੁੰਦਰ ਦਿੱਖ ਵਾਲੀ ਕਾਸਟਿੰਗ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕੀਤੀ ਜਾ ਸਕਦੀ ਹੈ, ਜੋ ਕਿ ਵੱਡੀਆਂ ਪਤਲੀਆਂ-ਦੀਵਾਰਾਂ ਵਾਲੀਆਂ ਕਾਸਟਿੰਗਾਂ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਢੁਕਵੀਂ ਹੈ।
ਕਾਸਟਿੰਗ ਦੁਆਰਾ ਲੋੜੀਂਦੇ ਮਕੈਨੀਕਲ ਗੁਣਾਂ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ, ਕਾਸਟਿੰਗ ਸਮੱਗਰੀ A356 ਹੈ, ਜੋ T6 ਇਲਾਜ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਗਾਹਕਾਂ ਦੀਆਂ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ ਨੂੰ ਪੂਰਾ ਕਰ ਸਕਦੀ ਹੈ, ਪਰ ਇਸ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਡੋਲ੍ਹਣ ਵਾਲੀ ਤਰਲਤਾ ਨੂੰ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਵੱਡੇ ਅਤੇ ਪਤਲੇ ਕਾਸਟਿੰਗ ਪੈਦਾ ਕਰਨ ਲਈ ਮੋਲਡ ਤਾਪਮਾਨ ਦੇ ਵਾਜਬ ਨਿਯੰਤਰਣ ਦੀ ਲੋੜ ਹੁੰਦੀ ਹੈ।
1.3 ਡੋਲ੍ਹਣ ਦੀ ਪ੍ਰਣਾਲੀ
ਵੱਡੇ ਅਤੇ ਪਤਲੇ ਕਾਸਟਿੰਗ ਦੀਆਂ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਨੂੰ ਧਿਆਨ ਵਿੱਚ ਰੱਖਦੇ ਹੋਏ, ਕਈ ਗੇਟ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਕਰਨ ਦੀ ਲੋੜ ਹੈ। ਇਸ ਦੇ ਨਾਲ ਹੀ, ਤਰਲ ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਦੀ ਨਿਰਵਿਘਨ ਭਰਾਈ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ, ਵਿੰਡੋ 'ਤੇ ਫਿਲਿੰਗ ਚੈਨਲ ਜੋੜੇ ਜਾਂਦੇ ਹਨ, ਜਿਨ੍ਹਾਂ ਨੂੰ ਪੋਸਟ-ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਦੁਆਰਾ ਹਟਾਉਣ ਦੀ ਲੋੜ ਹੁੰਦੀ ਹੈ। ਸ਼ੁਰੂਆਤੀ ਪੜਾਅ ਵਿੱਚ ਡੋਲਿੰਗ ਸਿਸਟਮ ਦੀਆਂ ਦੋ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਸਕੀਮਾਂ ਤਿਆਰ ਕੀਤੀਆਂ ਗਈਆਂ ਸਨ, ਅਤੇ ਹਰੇਕ ਸਕੀਮ ਦੀ ਤੁਲਨਾ ਕੀਤੀ ਗਈ ਸੀ। ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਚਿੱਤਰ 3 ਵਿੱਚ ਦਿਖਾਇਆ ਗਿਆ ਹੈ, ਸਕੀਮ 1 9 ਗੇਟਾਂ ਦਾ ਪ੍ਰਬੰਧ ਕਰਦੀ ਹੈ ਅਤੇ ਵਿੰਡੋ 'ਤੇ ਫੀਡਿੰਗ ਚੈਨਲ ਜੋੜਦੀ ਹੈ; ਸਕੀਮ 2 ਕਾਸਟਿੰਗ ਦੇ ਪਾਸੇ ਤੋਂ ਡੋਲਿੰਗ ਕਰਨ ਵਾਲੇ 6 ਗੇਟਾਂ ਦਾ ਪ੍ਰਬੰਧ ਕਰਦੀ ਹੈ। CAE ਸਿਮੂਲੇਸ਼ਨ ਵਿਸ਼ਲੇਸ਼ਣ ਚਿੱਤਰ 4 ਅਤੇ ਚਿੱਤਰ 5 ਵਿੱਚ ਦਿਖਾਇਆ ਗਿਆ ਹੈ। ਮੋਲਡ ਬਣਤਰ ਨੂੰ ਅਨੁਕੂਲ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਸਿਮੂਲੇਸ਼ਨ ਨਤੀਜਿਆਂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰੋ, ਕਾਸਟਿੰਗ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ 'ਤੇ ਮੋਲਡ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਦੇ ਮਾੜੇ ਪ੍ਰਭਾਵ ਤੋਂ ਬਚਣ ਦੀ ਕੋਸ਼ਿਸ਼ ਕਰੋ, ਕਾਸਟਿੰਗ ਨੁਕਸ ਦੀ ਸੰਭਾਵਨਾ ਨੂੰ ਘਟਾਓ, ਅਤੇ ਕਾਸਟਿੰਗ ਦੇ ਵਿਕਾਸ ਚੱਕਰ ਨੂੰ ਛੋਟਾ ਕਰੋ।

ਚਿੱਤਰ 3 (ਘੱਟ ਦਬਾਅ ਲਈ ਦੋ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਯੋਜਨਾਵਾਂ ਦੀ ਤੁਲਨਾ)

ਚਿੱਤਰ 4 (ਭਰਾਈ ਦੌਰਾਨ ਤਾਪਮਾਨ ਖੇਤਰ ਦੀ ਤੁਲਨਾ)

ਚਿੱਤਰ 5 (ਸਖਤ ਹੋਣ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਸੁੰਗੜਨ ਵਾਲੇ ਪੋਰੋਸਿਟੀ ਨੁਕਸਾਂ ਦੀ ਤੁਲਨਾ)
ਉਪਰੋਕਤ ਦੋ ਸਕੀਮਾਂ ਦੇ ਸਿਮੂਲੇਸ਼ਨ ਨਤੀਜੇ ਦਰਸਾਉਂਦੇ ਹਨ ਕਿ ਗੁਫਾ ਵਿੱਚ ਤਰਲ ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਲਗਭਗ ਸਮਾਨਾਂਤਰ ਰੂਪ ਵਿੱਚ ਉੱਪਰ ਵੱਲ ਵਧਦਾ ਹੈ, ਜੋ ਕਿ ਸਮੁੱਚੇ ਤੌਰ 'ਤੇ ਤਰਲ ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਦੇ ਸਮਾਨਾਂਤਰ ਭਰਨ ਦੇ ਸਿਧਾਂਤ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ ਹੈ, ਅਤੇ ਕਾਸਟਿੰਗ ਦੇ ਸਿਮੂਲੇਟਡ ਸੁੰਗੜਨ ਵਾਲੇ ਪੋਰੋਸਿਟੀ ਹਿੱਸਿਆਂ ਨੂੰ ਕੂਲਿੰਗ ਅਤੇ ਹੋਰ ਤਰੀਕਿਆਂ ਨੂੰ ਮਜ਼ਬੂਤ ​​ਕਰਕੇ ਹੱਲ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ।
ਦੋਵਾਂ ਸਕੀਮਾਂ ਦੇ ਫਾਇਦੇ: ਸਿਮੂਲੇਟਿਡ ਫਿਲਿੰਗ ਦੌਰਾਨ ਤਰਲ ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਦੇ ਤਾਪਮਾਨ ਤੋਂ ਨਿਰਣਾ ਕਰਦੇ ਹੋਏ, ਸਕੀਮ 1 ਦੁਆਰਾ ਬਣਾਈ ਗਈ ਕਾਸਟਿੰਗ ਦੇ ਦੂਰ ਦੇ ਸਿਰੇ ਦੇ ਤਾਪਮਾਨ ਵਿੱਚ ਸਕੀਮ 2 ਨਾਲੋਂ ਵੱਧ ਇਕਸਾਰਤਾ ਹੈ, ਜੋ ਕਿ ਕੈਵਿਟੀ ਨੂੰ ਭਰਨ ਲਈ ਅਨੁਕੂਲ ਹੈ। ਸਕੀਮ 2 ਦੁਆਰਾ ਬਣਾਈ ਗਈ ਕਾਸਟਿੰਗ ਵਿੱਚ ਸਕੀਮ 1 ਵਾਂਗ ਗੇਟ ਰਹਿੰਦ-ਖੂੰਹਦ ਨਹੀਂ ਹੈ। ਸੁੰਗੜਨ ਦੀ ਪੋਰੋਸਿਟੀ ਸਕੀਮ 1 ਨਾਲੋਂ ਬਿਹਤਰ ਹੈ।
ਦੋ ਸਕੀਮਾਂ ਦੇ ਨੁਕਸਾਨ: ਕਿਉਂਕਿ ਗੇਟ ਨੂੰ ਸਕੀਮ 1 ਵਿੱਚ ਬਣਨ ਵਾਲੀ ਕਾਸਟਿੰਗ 'ਤੇ ਵਿਵਸਥਿਤ ਕੀਤਾ ਗਿਆ ਹੈ, ਇਸ ਲਈ ਕਾਸਟਿੰਗ 'ਤੇ ਇੱਕ ਗੇਟ ਰਹਿੰਦ-ਖੂੰਹਦ ਹੋਵੇਗੀ, ਜੋ ਕਿ ਅਸਲ ਕਾਸਟਿੰਗ ਦੇ ਮੁਕਾਬਲੇ ਲਗਭਗ 0.7ka ਵਧੇਗੀ। ਸਕੀਮ 2 ਸਿਮੂਲੇਟਡ ਫਿਲਿੰਗ ਵਿੱਚ ਤਰਲ ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਦੇ ਤਾਪਮਾਨ ਤੋਂ, ਦੂਰੀ ਦੇ ਸਿਰੇ 'ਤੇ ਤਰਲ ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਦਾ ਤਾਪਮਾਨ ਪਹਿਲਾਂ ਹੀ ਘੱਟ ਹੈ, ਅਤੇ ਸਿਮੂਲੇਸ਼ਨ ਮੋਲਡ ਤਾਪਮਾਨ ਦੀ ਆਦਰਸ਼ ਸਥਿਤੀ ਦੇ ਅਧੀਨ ਹੈ, ਇਸ ਲਈ ਤਰਲ ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਦੀ ਪ੍ਰਵਾਹ ਸਮਰੱਥਾ ਅਸਲ ਸਥਿਤੀ ਵਿੱਚ ਨਾਕਾਫ਼ੀ ਹੋ ਸਕਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਕਾਸਟਿੰਗ ਮੋਲਡਿੰਗ ਵਿੱਚ ਮੁਸ਼ਕਲ ਦੀ ਸਮੱਸਿਆ ਹੋਵੇਗੀ।
ਵੱਖ-ਵੱਖ ਕਾਰਕਾਂ ਦੇ ਵਿਸ਼ਲੇਸ਼ਣ ਦੇ ਨਾਲ, ਸਕੀਮ 2 ਨੂੰ ਡੋਲਿੰਗ ਸਿਸਟਮ ਵਜੋਂ ਚੁਣਿਆ ਗਿਆ ਸੀ। ਸਕੀਮ 2 ਦੀਆਂ ਕਮੀਆਂ ਨੂੰ ਦੇਖਦੇ ਹੋਏ, ਮੋਲਡ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਵਿੱਚ ਡੋਲਿੰਗ ਸਿਸਟਮ ਅਤੇ ਹੀਟਿੰਗ ਸਿਸਟਮ ਨੂੰ ਅਨੁਕੂਲ ਬਣਾਇਆ ਗਿਆ ਹੈ। ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਚਿੱਤਰ 6 ਵਿੱਚ ਦਿਖਾਇਆ ਗਿਆ ਹੈ, ਓਵਰਫਲੋ ਰਾਈਜ਼ਰ ਜੋੜਿਆ ਗਿਆ ਹੈ, ਜੋ ਤਰਲ ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਨੂੰ ਭਰਨ ਲਈ ਲਾਭਦਾਇਕ ਹੈ ਅਤੇ ਮੋਲਡ ਕਾਸਟਿੰਗ ਵਿੱਚ ਨੁਕਸ ਹੋਣ ਤੋਂ ਬਚਾਉਂਦਾ ਹੈ ਜਾਂ ਘਟਾਉਂਦਾ ਹੈ।

ਚਿੱਤਰ 6 (ਅਨੁਕੂਲਿਤ ਡੋਲ੍ਹਣ ਪ੍ਰਣਾਲੀ)
1.4 ਕੂਲਿੰਗ ਸਿਸਟਮ
ਕਾਸਟਿੰਗ ਦੇ ਉੱਚ ਮਕੈਨੀਕਲ ਪ੍ਰਦਰਸ਼ਨ ਲੋੜਾਂ ਵਾਲੇ ਤਣਾਅ-ਸਹਿਣ ਵਾਲੇ ਹਿੱਸਿਆਂ ਅਤੇ ਖੇਤਰਾਂ ਨੂੰ ਸੁੰਗੜਨ ਵਾਲੇ ਪੋਰੋਸਿਟੀ ਜਾਂ ਥਰਮਲ ਕ੍ਰੈਕਿੰਗ ਤੋਂ ਬਚਣ ਲਈ ਸਹੀ ਢੰਗ ਨਾਲ ਠੰਢਾ ਜਾਂ ਫੀਡ ਕਰਨ ਦੀ ਲੋੜ ਹੁੰਦੀ ਹੈ। ਕਾਸਟਿੰਗ ਦੀ ਮੂਲ ਕੰਧ ਮੋਟਾਈ 4mm ਹੈ, ਅਤੇ ਠੋਸੀਕਰਨ ਮੋਲਡ ਦੇ ਹੀਟ ਡਿਸਸੀਪੇਸ਼ਨ ਦੁਆਰਾ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਹੋਵੇਗਾ। ਇਸਦੇ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਹਿੱਸਿਆਂ ਲਈ, ਇੱਕ ਕੂਲਿੰਗ ਸਿਸਟਮ ਸਥਾਪਤ ਕੀਤਾ ਗਿਆ ਹੈ, ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਚਿੱਤਰ 7 ਵਿੱਚ ਦਿਖਾਇਆ ਗਿਆ ਹੈ। ਭਰਾਈ ਪੂਰੀ ਹੋਣ ਤੋਂ ਬਾਅਦ, ਪਾਣੀ ਨੂੰ ਠੰਡਾ ਕਰਨ ਲਈ ਪਾਸ ਕਰੋ, ਅਤੇ ਖਾਸ ਕੂਲਿੰਗ ਸਮੇਂ ਨੂੰ ਡੋਲਿੰਗ ਸਾਈਟ 'ਤੇ ਐਡਜਸਟ ਕਰਨ ਦੀ ਲੋੜ ਹੈ ਤਾਂ ਜੋ ਇਹ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਇਆ ਜਾ ਸਕੇ ਕਿ ਗੇਟ ਦੇ ਸਿਰੇ ਤੋਂ ਗੇਟ ਦੇ ਸਿਰੇ ਤੱਕ ਠੋਸੀਕਰਨ ਦਾ ਕ੍ਰਮ ਬਣਿਆ ਹੈ, ਅਤੇ ਫੀਡ ਪ੍ਰਭਾਵ ਨੂੰ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕਰਨ ਲਈ ਗੇਟ ਅਤੇ ਰਾਈਜ਼ਰ ਅੰਤ 'ਤੇ ਠੋਸ ਹਨ। ਮੋਟੀ ਕੰਧ ਮੋਟਾਈ ਵਾਲਾ ਹਿੱਸਾ ਇਨਸਰਟ ਵਿੱਚ ਪਾਣੀ ਦੀ ਕੂਲਿੰਗ ਜੋੜਨ ਦਾ ਤਰੀਕਾ ਅਪਣਾਉਂਦਾ ਹੈ। ਇਸ ਵਿਧੀ ਦਾ ਅਸਲ ਕਾਸਟਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿੱਚ ਬਿਹਤਰ ਪ੍ਰਭਾਵ ਪੈਂਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਸੁੰਗੜਨ ਵਾਲੇ ਪੋਰੋਸਿਟੀ ਤੋਂ ਬਚ ਸਕਦਾ ਹੈ।

ਚਿੱਤਰ 7 (ਕੂਲਿੰਗ ਸਿਸਟਮ)
1.5 ਐਗਜ਼ੌਸਟ ਸਿਸਟਮ
ਕਿਉਂਕਿ ਘੱਟ ਦਬਾਅ ਵਾਲੀ ਡਾਈ ਕਾਸਟਿੰਗ ਧਾਤ ਦੀ ਗੁਫਾ ਬੰਦ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਇਸ ਵਿੱਚ ਰੇਤ ਦੇ ਮੋਲਡਾਂ ਵਾਂਗ ਚੰਗੀ ਹਵਾ ਪਾਰਦਰਸ਼ੀਤਾ ਨਹੀਂ ਹੁੰਦੀ, ਅਤੇ ਨਾ ਹੀ ਇਹ ਆਮ ਗਰੈਵਿਟੀ ਕਾਸਟਿੰਗ ਵਿੱਚ ਰਾਈਜ਼ਰਾਂ ਰਾਹੀਂ ਨਿਕਾਸ ਕਰਦੀ ਹੈ, ਘੱਟ-ਦਬਾਅ ਵਾਲੀ ਕਾਸਟਿੰਗ ਗੁਫਾ ਦਾ ਨਿਕਾਸ ਤਰਲ ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਦੀ ਭਰਨ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਅਤੇ ਕਾਸਟਿੰਗ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਤ ਕਰੇਗਾ। ਘੱਟ ਦਬਾਅ ਵਾਲੀ ਡਾਈ ਕਾਸਟਿੰਗ ਮੋਲਡ ਨੂੰ ਪਾਰਟਿੰਗ ਸਤਹ, ਪੁਸ਼ ਰਾਡ ਆਦਿ ਵਿੱਚ ਗੈਪ, ਐਗਜ਼ੌਸਟ ਗਰੂਵ ਅਤੇ ਐਗਜ਼ੌਸਟ ਪਲੱਗਾਂ ਰਾਹੀਂ ਬਾਹਰ ਕੱਢਿਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ।
ਐਗਜ਼ੌਸਟ ਸਿਸਟਮ ਵਿੱਚ ਐਗਜ਼ੌਸਟ ਸਾਈਜ਼ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਓਵਰਫਲੋਅ ਕੀਤੇ ਬਿਨਾਂ ਐਗਜ਼ੌਸਟ ਲਈ ਅਨੁਕੂਲ ਹੋਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ, ਇੱਕ ਵਾਜਬ ਐਗਜ਼ੌਸਟ ਸਿਸਟਮ ਕਾਸਟਿੰਗ ਨੂੰ ਨਾਕਾਫ਼ੀ ਭਰਾਈ, ਢਿੱਲੀ ਸਤ੍ਹਾ ਅਤੇ ਘੱਟ ਤਾਕਤ ਵਰਗੇ ਨੁਕਸ ਤੋਂ ਰੋਕ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਡੋਲ੍ਹਣ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੌਰਾਨ ਤਰਲ ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਦੇ ਅੰਤਿਮ ਭਰਨ ਵਾਲੇ ਖੇਤਰ, ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਸਾਈਡ ਰੈਸਟ ਅਤੇ ਉੱਪਰਲੇ ਮੋਲਡ ਦੇ ਰਾਈਜ਼ਰ, ਨੂੰ ਐਗਜ਼ੌਸਟ ਗੈਸ ਨਾਲ ਲੈਸ ਕਰਨ ਦੀ ਲੋੜ ਹੁੰਦੀ ਹੈ। ਇਸ ਤੱਥ ਦੇ ਮੱਦੇਨਜ਼ਰ ਕਿ ਤਰਲ ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਘੱਟ ਦਬਾਅ ਵਾਲੇ ਡਾਈ ਕਾਸਟਿੰਗ ਦੀ ਅਸਲ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿੱਚ ਐਗਜ਼ੌਸਟ ਪਲੱਗ ਦੇ ਪਾੜੇ ਵਿੱਚ ਆਸਾਨੀ ਨਾਲ ਵਹਿ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਸਥਿਤੀ ਇਹ ਬਣ ਜਾਂਦੀ ਹੈ ਕਿ ਮੋਲਡ ਖੋਲ੍ਹਣ 'ਤੇ ਏਅਰ ਪਲੱਗ ਨੂੰ ਬਾਹਰ ਕੱਢਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਕਈ ਕੋਸ਼ਿਸ਼ਾਂ ਅਤੇ ਸੁਧਾਰਾਂ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਤਿੰਨ ਤਰੀਕੇ ਅਪਣਾਏ ਜਾਂਦੇ ਹਨ: ਵਿਧੀ 1 ਪਾਊਡਰ ਮੈਟਲੁਰਜੀ ਸਿੰਟਰਡ ਏਅਰ ਪਲੱਗ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਦੀ ਹੈ, ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਚਿੱਤਰ 8(a) ਵਿੱਚ ਦਿਖਾਇਆ ਗਿਆ ਹੈ, ਨੁਕਸਾਨ ਇਹ ਹੈ ਕਿ ਨਿਰਮਾਣ ਲਾਗਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਹੈ; ਵਿਧੀ 2 0.1 ਮਿਲੀਮੀਟਰ ਦੇ ਪਾੜੇ ਵਾਲੇ ਸੀਮ-ਕਿਸਮ ਦੇ ਐਗਜ਼ੌਸਟ ਪਲੱਗ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਦੀ ਹੈ, ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਚਿੱਤਰ 8(b) ਵਿੱਚ ਦਿਖਾਇਆ ਗਿਆ ਹੈ, ਨੁਕਸਾਨ ਇਹ ਹੈ ਕਿ ਪੇਂਟ ਸਪਰੇਅ ਕਰਨ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਐਗਜ਼ੌਸਟ ਸੀਮ ਆਸਾਨੀ ਨਾਲ ਬਲੌਕ ਹੋ ਜਾਂਦੀ ਹੈ; ਵਿਧੀ 3 ਇੱਕ ਵਾਇਰ-ਕੱਟ ਐਗਜ਼ੌਸਟ ਪਲੱਗ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਦੀ ਹੈ, ਪਾੜਾ 0.15~0.2 ਮਿਲੀਮੀਟਰ ਹੈ, ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਚਿੱਤਰ 8(c) ਵਿੱਚ ਦਿਖਾਇਆ ਗਿਆ ਹੈ। ਨੁਕਸਾਨ ਘੱਟ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਕੁਸ਼ਲਤਾ ਅਤੇ ਉੱਚ ਨਿਰਮਾਣ ਲਾਗਤ ਹਨ। ਕਾਸਟਿੰਗ ਦੇ ਅਸਲ ਖੇਤਰ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ ਵੱਖ-ਵੱਖ ਐਗਜ਼ੌਸਟ ਪਲੱਗਾਂ ਦੀ ਚੋਣ ਕਰਨ ਦੀ ਲੋੜ ਹੁੰਦੀ ਹੈ। ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ, ਕਾਸਟਿੰਗ ਦੀ ਗੁਫਾ ਲਈ ਸਿੰਟਰਡ ਅਤੇ ਵਾਇਰ-ਕੱਟ ਵੈਂਟ ਪਲੱਗ ਵਰਤੇ ਜਾਂਦੇ ਹਨ, ਅਤੇ ਰੇਤ ਕੋਰ ਹੈੱਡ ਲਈ ਸੀਮ ਕਿਸਮ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ।

ਚਿੱਤਰ 8 (ਘੱਟ ਦਬਾਅ ਵਾਲੇ ਡਾਈ ਕਾਸਟਿੰਗ ਲਈ ਢੁਕਵੇਂ 3 ਕਿਸਮ ਦੇ ਐਗਜ਼ੌਸਟ ਪਲੱਗ)
1.6 ਹੀਟਿੰਗ ਸਿਸਟਮ
ਕਾਸਟਿੰਗ ਆਕਾਰ ਵਿੱਚ ਵੱਡੀ ਅਤੇ ਕੰਧ ਦੀ ਮੋਟਾਈ ਵਿੱਚ ਪਤਲੀ ਹੁੰਦੀ ਹੈ। ਮੋਲਡ ਫਲੋ ਵਿਸ਼ਲੇਸ਼ਣ ਵਿੱਚ, ਫਿਲਿੰਗ ਦੇ ਅੰਤ ਵਿੱਚ ਤਰਲ ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਦੀ ਪ੍ਰਵਾਹ ਦਰ ਨਾਕਾਫ਼ੀ ਹੁੰਦੀ ਹੈ। ਕਾਰਨ ਇਹ ਹੈ ਕਿ ਤਰਲ ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਵਹਿਣ ਲਈ ਬਹੁਤ ਲੰਮਾ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਤਾਪਮਾਨ ਘੱਟ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਤਰਲ ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਪਹਿਲਾਂ ਤੋਂ ਹੀ ਠੋਸ ਹੋ ਜਾਂਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਆਪਣੀ ਪ੍ਰਵਾਹ ਸਮਰੱਥਾ ਗੁਆ ਦਿੰਦਾ ਹੈ, ਠੰਡਾ ਬੰਦ ਜਾਂ ਨਾਕਾਫ਼ੀ ਡੋਲਿੰਗ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਉੱਪਰਲੇ ਡਾਈ ਦਾ ਰਾਈਜ਼ਰ ਫੀਡਿੰਗ ਦੇ ਪ੍ਰਭਾਵ ਨੂੰ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕਰਨ ਦੇ ਯੋਗ ਨਹੀਂ ਹੋਵੇਗਾ। ਇਹਨਾਂ ਸਮੱਸਿਆਵਾਂ ਦੇ ਆਧਾਰ 'ਤੇ, ਕਾਸਟਿੰਗ ਦੀ ਕੰਧ ਦੀ ਮੋਟਾਈ ਅਤੇ ਸ਼ਕਲ ਨੂੰ ਬਦਲੇ ਬਿਨਾਂ, ਤਰਲ ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਦਾ ਤਾਪਮਾਨ ਅਤੇ ਮੋਲਡ ਤਾਪਮਾਨ ਵਧਾਓ, ਤਰਲ ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਦੀ ਤਰਲਤਾ ਵਿੱਚ ਸੁਧਾਰ ਕਰੋ, ਅਤੇ ਠੰਡੇ ਬੰਦ ਜਾਂ ਨਾਕਾਫ਼ੀ ਡੋਲਿੰਗ ਦੀ ਸਮੱਸਿਆ ਨੂੰ ਹੱਲ ਕਰੋ। ਹਾਲਾਂਕਿ, ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਤਰਲ ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਤਾਪਮਾਨ ਅਤੇ ਮੋਲਡ ਤਾਪਮਾਨ ਨਵੇਂ ਥਰਮਲ ਜੰਕਸ਼ਨ ਜਾਂ ਸੁੰਗੜਨ ਪੋਰੋਸਿਟੀ ਪੈਦਾ ਕਰੇਗਾ, ਜਿਸਦੇ ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਕਾਸਟਿੰਗ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਪਲੇਨ ਪਿੰਨਹੋਲ ਹੋਣਗੇ। ਇਸ ਲਈ, ਇੱਕ ਢੁਕਵਾਂ ਤਰਲ ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਤਾਪਮਾਨ ਅਤੇ ਇੱਕ ਢੁਕਵਾਂ ਮੋਲਡ ਤਾਪਮਾਨ ਚੁਣਨਾ ਜ਼ਰੂਰੀ ਹੈ। ਤਜਰਬੇ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ, ਤਰਲ ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਦਾ ਤਾਪਮਾਨ ਲਗਭਗ 720℃ 'ਤੇ ਨਿਯੰਤਰਿਤ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਮੋਲਡ ਤਾਪਮਾਨ 320~350℃ 'ਤੇ ਨਿਯੰਤਰਿਤ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ।
ਕਾਸਟਿੰਗ ਦੀ ਵੱਡੀ ਮਾਤਰਾ, ਪਤਲੀ ਕੰਧ ਦੀ ਮੋਟਾਈ ਅਤੇ ਘੱਟ ਉਚਾਈ ਨੂੰ ਦੇਖਦੇ ਹੋਏ, ਮੋਲਡ ਦੇ ਉੱਪਰਲੇ ਹਿੱਸੇ 'ਤੇ ਇੱਕ ਹੀਟਿੰਗ ਸਿਸਟਮ ਲਗਾਇਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਚਿੱਤਰ 9 ਵਿੱਚ ਦਿਖਾਇਆ ਗਿਆ ਹੈ, ਲਾਟ ਦੀ ਦਿਸ਼ਾ ਮੋਲਡ ਦੇ ਹੇਠਲੇ ਹਿੱਸੇ ਅਤੇ ਪਾਸੇ ਵੱਲ ਹੁੰਦੀ ਹੈ ਤਾਂ ਜੋ ਕਾਸਟਿੰਗ ਦੇ ਹੇਠਲੇ ਸਮਤਲ ਅਤੇ ਪਾਸੇ ਨੂੰ ਗਰਮ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕੇ। ਸਾਈਟ 'ਤੇ ਪਾਉਣ ਦੀ ਸਥਿਤੀ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ, ਹੀਟਿੰਗ ਸਮਾਂ ਅਤੇ ਲਾਟ ਨੂੰ ਵਿਵਸਥਿਤ ਕਰੋ, ਉੱਪਰਲੇ ਮੋਲਡ ਹਿੱਸੇ ਦੇ ਤਾਪਮਾਨ ਨੂੰ 320~350 ℃ 'ਤੇ ਨਿਯੰਤਰਿਤ ਕਰੋ, ਤਰਲ ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਦੀ ਤਰਲਤਾ ਨੂੰ ਇੱਕ ਵਾਜਬ ਸੀਮਾ ਦੇ ਅੰਦਰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਓ, ਅਤੇ ਤਰਲ ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਨੂੰ ਗੁਫਾ ਅਤੇ ਰਾਈਜ਼ਰ ਨੂੰ ਭਰ ਦਿਓ। ਅਸਲ ਵਰਤੋਂ ਵਿੱਚ, ਹੀਟਿੰਗ ਸਿਸਟਮ ਤਰਲ ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਦੀ ਤਰਲਤਾ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਸ਼ਾਲੀ ਢੰਗ ਨਾਲ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾ ਸਕਦਾ ਹੈ।

ਚਿੱਤਰ 9 (ਹੀਟਿੰਗ ਸਿਸਟਮ)
2. ਮੋਲਡ ਬਣਤਰ ਅਤੇ ਕਾਰਜਸ਼ੀਲ ਸਿਧਾਂਤ
ਘੱਟ ਦਬਾਅ ਵਾਲੀ ਡਾਈ ਕਾਸਟਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ, ਕਾਸਟਿੰਗ ਦੀਆਂ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਅਤੇ ਉਪਕਰਣਾਂ ਦੀ ਬਣਤਰ ਦੇ ਨਾਲ ਮਿਲ ਕੇ, ਇਹ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਕਿ ਬਣਾਈ ਗਈ ਕਾਸਟਿੰਗ ਉੱਪਰਲੇ ਮੋਲਡ ਵਿੱਚ ਰਹੇ, ਅੱਗੇ, ਪਿੱਛੇ, ਖੱਬੇ ਅਤੇ ਸੱਜੇ ਕੋਰ-ਖਿੱਚਣ ਵਾਲੇ ਢਾਂਚੇ ਉੱਪਰਲੇ ਮੋਲਡ 'ਤੇ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਕੀਤੇ ਗਏ ਹਨ। ਕਾਸਟਿੰਗ ਬਣਨ ਅਤੇ ਠੋਸ ਹੋਣ ਤੋਂ ਬਾਅਦ, ਉੱਪਰਲੇ ਅਤੇ ਹੇਠਲੇ ਮੋਲਡ ਪਹਿਲਾਂ ਖੋਲ੍ਹੇ ਜਾਂਦੇ ਹਨ, ਅਤੇ ਫਿਰ ਕੋਰ ਨੂੰ 4 ਦਿਸ਼ਾਵਾਂ ਵਿੱਚ ਖਿੱਚਦੇ ਹਨ, ਅਤੇ ਅੰਤ ਵਿੱਚ ਉੱਪਰਲੇ ਮੋਲਡ ਦੀ ਉੱਪਰਲੀ ਪਲੇਟ ਬਣਾਈ ਗਈ ਕਾਸਟਿੰਗ ਨੂੰ ਬਾਹਰ ਧੱਕਦੀ ਹੈ। ਮੋਲਡ ਬਣਤਰ ਚਿੱਤਰ 10 ਵਿੱਚ ਦਿਖਾਈ ਗਈ ਹੈ।

ਚਿੱਤਰ 10 (ਮੋਲਡ ਬਣਤਰ)
MAT ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਤੋਂ ਮਈ ਜਿਆਂਗ ਦੁਆਰਾ ਸੰਪਾਦਿਤ