ਬਿਜਲੀ ਵਾਹਨ ਦੀ ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਦੀ ਬੈਟਰੀ ਟਰੇ ਲਈ ਘੱਟ ਦਬਾਅ ਪਾਉਣ ਵਾਲੀ ਮੋਲਡ ਦਾ ਡਿਜ਼ਾਇਨ

ਬੈਟਰੀ ਇੱਕ ਬਿਜਲੀ ਦੇ ਵਾਹਨ ਦਾ ਮੁੱਖ ਹਿੱਸਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਇਸਦੇ ਪ੍ਰਦਰਸ਼ਨ ਬਿਜਲੀ ਦੀ ਵਾਹਨ ਦੀ ਸੇਵਾ ਜਾਂ ਸੇਵਾ ਜੀਵਨ. ਬੈਟਰੀ ਮੋਡੀ ule ਲ ਵਿੱਚ ਬੈਟਰੀ ਟਰੇ ਇੱਕ ਮੁੱਖ ਭਾਗ ਹੈ ਜੋ ਲਿਆਉਣ, ਬਚਾਉਣ ਦੇ ਕਾਰਜ ਕਰਦਾ ਹੈ, ਬਚਾਉਂਦਾ ਹੈ, ਬਚਾਉਂਦਾ ਹੈ, ਬਚਾਉਂਦਾ ਹੈ, ਬਚਾਉਂਦਾ ਹੈ, ਬਚਾਉਂਦਾ ਹੈ, ਬਚਾਉਣਾ, ਅਤੇ ਠੰ .ਾ ਕਰਨ ਦੇ ਕਾਰਜ ਕਰਦਾ ਹੈ. ਬੈਟਰੀ ਟਰੇ ਦੁਆਰਾ ਕਾਰ ਦੇ ਚੈਸੀ 'ਤੇ ਨਿਰਧਾਰਤ ਕੀਤੀ ਗਈ ਮੋਡੀ ular ਲਰਟ ਪੈਕ ਨੂੰ ਕਾਰ ਦੇ ਚੈਸੀ' ਤੇ ਨਿਰਧਾਰਤ ਕੀਤਾ ਗਿਆ ਹੈ, ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਚਿੱਤਰ 1 ਵਿੱਚ ਦਿਖਾਇਆ ਗਿਆ ਹੈ. ਕਿਉਂਕਿ ਇਹ ਵਾਹਨ ਦੇ ਸਰੀਰ ਦੇ ਤਲ ਤੇ ਸਥਾਪਤ ਹੈ ਅਤੇ ਕੰਮ ਕਰਨ ਵਾਲੇ ਵਾਤਾਵਰਣ ਨੂੰ ਕਠੋਰ ਹੈ ਬੈਟਰੀ ਮੋਡੀ ule ਲ ਨੂੰ ਨੁਕਸਾਨ ਹੋਣ ਤੋਂ ਰੋਕਣ ਲਈ ਪੱਥਰ ਦੇ ਪ੍ਰਭਾਵ ਅਤੇ ਪੰਕਚਰ ਨੂੰ ਰੋਕਣ ਲਈ ਕਾਰਜ ਕਰਨ ਦੀ ਜ਼ਰੂਰਤ ਹੈ. ਬੈਟਰੀ ਟਰੇ ਇਲੈਕਟ੍ਰਿਕ ਗੱਡੀਆਂ ਦਾ ਇਕ ਮਹੱਤਵਪੂਰਣ ਸੁਰੱਖਿਆ struct ਾਂਚਾਗਤ ਦਾ ਹਿੱਸਾ ਹੈ. ਹੇਠ ਲਿਖੀਆਂ ਇਲੈਕਟ੍ਰਿਕ ਗੱਡੀਆਂ ਲਈ ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਅਲੋਸ ਬੈਟਰੀ ਟਰੇ ਦੇ ਬਣਨ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਅਤੇ ਮੋਲਡ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਪੇਸ਼ ਕਰਦੀਆਂ ਹਨ.

ਚਿੱਤਰ 1 (ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਅਲੌਇਡ ਬੈਟਰੀ ਟਰੇ)
1 ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿਸ਼ਲੇਸ਼ਣ ਅਤੇ ਮੋਲਡ ਡਿਜ਼ਾਈਨ
1.1 ਕਾਸਟਿੰਗ ਵਿਸ਼ਲੇਸ਼ਣ
ਇਲੈਕਟ੍ਰਿਨੀਅਮ ਐਲੋਅ ਬੈਟਰੀ ਟਰੇ ਨੂੰ ਇਲੈਕਟ੍ਰਿਕ ਵਾਹਨਾਂ ਲਈ ਦਰਸਾਇਆ ਗਿਆ ਹੈ ਚਿੱਤਰ 2. ਸਮੱਗਰੀ A356-T6, ਟੈਨਸਾਈਲ ਦੀ ਤਾਕਤ ≥ 290mpa, ਉਪਜ ਦੀ ਤਾਕਤ ≥ 290mpa, ਲੰਬੀ ਤਾਕਤ ≥ 6% ਹੈ, ਜੋ ਕਿ ਹਵਾ ਦੀ ਤੰਗੀ ਅਤੇ IP67 ਅਤੇ IP69k ਦੀਆਂ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ ਨੂੰ ਪੂਰਾ ਕਰਨ ਦੀ ਜ਼ਰੂਰਤ ਹੈ.

ਚਿੱਤਰ 2 (ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਅਲੌਇਡ ਬੈਟਰੀ ਟਰੇ)
1.2 ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿਸ਼ਲੇਸ਼ਣ
ਘੱਟ ਦਬਾਅ ਦੀ ਕਾਸਟਿੰਗ ਦਬਾਅ ਕਾਸਟਿੰਗ ਅਤੇ ਗੰਭੀਰਤਾ ਦੇ ਕਾਸਟ ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ ਇੱਕ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ ਕਾਸਟਿੰਗ method ੰਗ ਹੈ. ਦੋਵਾਂ ਲਈ ਮੈਟਲ ਮੋਲਡਸ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਨ ਦੇ ਉਨ੍ਹਾਂ ਦੇ ਫਾਇਦੇ ਨਹੀਂ ਹਨ, ਬਲਕਿ ਸਥਿਰ ਭਰਾਈ ਦੀਆਂ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਵੀ ਹਨ. ਘੱਟ ਦਬਾਅ ਦੀ ਡਿਸ਼ਿੰਗ ਦੇ ਹੇਠਾਂ ਤੋਂ ਉਪਰਲੇ ਹਿੱਸੇ ਦੇ ਫਾਇਦਿਆਂ ਦੇ ਨਿਯੰਤਰਣ ਦੇ ਪ੍ਰਭਾਵਾਂ ਨੂੰ ਨਿਯੰਤਰਣ ਕਰਨਾ ਅਸਾਨ, ਛੋਟੇ ਪ੍ਰਭਾਵ ਅਤੇ ਉੱਚ ਟਿਸ਼ੂ ਦੀ ਘਣਤਾ ਅਤੇ ਉੱਚ ਮਕੈਨੀਕਲ ਸੰਪਤੀਆਂ ਦਾ ਸਪਲੈਸ਼. ਘੱਟ ਦਬਾਅ ਕਾਸਟ ਦੇ ਤਹਿਤ, ਤਰਲ ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਨੂੰ ਅਸਾਨੀ ਨਾਲ ਭਰਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਕਾਸਟਿੰਗ ਉੱਚੀ ਸੰਘਣੀ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾ ਅਤੇ ਸੁੰਦਰ ਦਿੱਖ ਨੂੰ ਤਿਆਰ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਜੋ ਕਿ ਵੱਡੇ ਪਤਲੀ-ਕੰਧ ਵਾਲੇ ਕਾਸਟਿੰਗ ਬਣਾਉਣ ਲਈ .ੁਕਵਾਂ ਹੈ .
ਕਾਸਟਿੰਗ ਦੁਆਰਾ ਲੋੜੀਂਦੀਆਂ ਮਕੈਨੀਕਲ ਗੁਣਾਂ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ, ਕਾਸਟਿੰਗ ਸਮੱਗਰੀ A656 ਹੈ, ਜੋ ਕਿ ਟੀ 6 ਇਲਾਜ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਗਾਹਕਾਂ ਦੀਆਂ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ ਨੂੰ ਪੂਰਾ ਕਰ ਸਕਦੀ ਹੈ, ਪਰ ਵੱਡੇ ਅਤੇ ਪਤਲੇ ਕਾਸਟਿੰਗ ਪ੍ਰਦਾਨ ਕਰਨ ਲਈ ਉੱਲੀ ਦੇ ਤਰਲ ਪਦਾਰਥਾਂ ਦੇ ਵਾਜਬ ਨਿਯੰਤਰਣ ਦੀ ਜ਼ਰੂਰਤ ਹੁੰਦੀ ਹੈ.
1.3 ਡੋਲਿੰਗ ਸਿਸਟਮ
ਵੱਡੇ ਅਤੇ ਪਤਲੇ ਕਾਸਟਿੰਗ ਦੀਆਂ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਦੇ ਮੱਦੇਨਜ਼ਰ, ਮਲਟੀਪਲ ਗੇਟਾਂ ਨੂੰ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਕਰਨ ਦੀ ਜ਼ਰੂਰਤ ਹੈ. ਉਸੇ ਸਮੇਂ, ਤਰਲ ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਨੂੰ ਨਿਰਵਿਘਨ ਭਰਨ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ, ਭਰਨ ਵਾਲੇ ਚੈਨਲ ਤੇ ਸ਼ਾਮਲ ਕੀਤੇ ਗਏ ਹਨ, ਜਿਸ ਨੂੰ ਪੋਸਟ-ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਦੁਆਰਾ ਹਟਾਉਣ ਦੀ ਜ਼ਰੂਰਤ ਹੈ. ਡੈਟਿੰਗ ਪ੍ਰਣਾਲੀ ਦੀਆਂ ਦੋ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਸਕੀਮਾਂ ਸ਼ੁਰੂਆਤੀ ਪੜਾਅ ਵਿੱਚ ਤਿਆਰ ਕੀਤੀਆਂ ਗਈਆਂ ਸਨ, ਅਤੇ ਹਰ ਸਕੀਮ ਦੀ ਤੁਲਨਾ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਸੀ. ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਚਿੱਤਰ 3 ਵਿੱਚ ਦਿਖਾਇਆ ਗਿਆ ਹੈ, ਸਕੀਮ 1 ਵਿੱਚ 9 ਦਰਵਾਜ਼ੇ ਦਾ ਪ੍ਰਬੰਧ ਕਰਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਵਿੰਡੋ ਉੱਤੇ ਖੁੱਪ ਵਾਲੇ ਚੈਨਲਾਂ ਨੂੰ ਜੋੜਦਾ ਹੈ; ਸਕੀਮ 2 ਦਾ ਗਠਨ ਦੇ ਸਾਈਡ ਤੋਂ 6 ਦਰਵਾਜ਼ੇ ਦਾ ਪ੍ਰਬੰਧ ਕਰਦਾ ਹੈ. ਚਿੱਤਰ 4 ਅਤੇ ਚਿੱਤਰ 5 ਵਿੱਚ CAE ਸਿਮੂਲੇਸ਼ਨ ਵਿਸ਼ਲੇਸ਼ਣ ਦਿਖਾਇਆ ਗਿਆ ਹੈ. ਮੋਲਡ structure ਾਂਚੇ ਨੂੰ ਅਨੁਕੂਲ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਸਿਮੂਲੇਸ਼ਨ ਦੇ ਨਤੀਜਿਆਂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰੋ, ਅਤੇ ਵਿਕਾਸ ਚੱਕਰ ਨੂੰ ਛੋਟਾ ਕਰੋ ਕਾਸਟਿੰਗਜ਼ ਦੇ.

ਚਿੱਤਰ 3 (ਘੱਟ ਦਬਾਅ ਲਈ ਦੋ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੀਆਂ ਯੋਜਨਾਵਾਂ ਦੀ ਤੁਲਨਾ)

ਚਿੱਤਰ 4 (ਭਰਨ ਦੌਰਾਨ ਤਾਪਮਾਨ ਦੇ ਫੀਲਡ ਦੀ ਤੁਲਨਾ)

ਚਿੱਤਰ 5 (ਠੋਸਤਾ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਸੁੰਗੜਨ ਵਾਲੇ ਨੁਕਸਦਾਰ ਨੁਕਸਾਂ ਦੀ ਤੁਲਨਾ)
ਉਪਰੋਕਤ ਦੋ ਯੋਜਨਾਵਾਂ ਦੇ ਸਿਮੂਲੇਸ਼ਨ ਨਤੀਜੇ ਦਿਖਾਉਂਦੇ ਹਨ ਕਿ ਗੁਫਾ ਵਿੱਚ ਤਰਲ ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਲਗਭਗ ਸਮਾਨਾਂਤਰ ਵਿੱਚ ਵੱਧਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਕਾਸਟਿੰਗ ਦੇ ਸਿਮਲੇਟਡ ਸੁੰਗੜ ਦੇ ਪਾਰਿਆਂ ਦੇ ਹਿੱਸੇ ਹਨ ਕੂਲਿੰਗ ਅਤੇ ਹੋਰ ਤਰੀਕਿਆਂ ਨੂੰ ਮਜ਼ਬੂਤ ​​ਕਰਕੇ ਹੱਲ ਕੀਤਾ ਗਿਆ.
ਦੋ ਸਕੀਮਾਂ ਦੇ ਫਾਇਦੇ: ਸਿਮੂਲੇਟਡ ਭਰਨ ਦੇ ਦੌਰਾਨ ਤਰਲ ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਦੇ ਤਾਪਮਾਨ ਤੋਂ ਨਿਰਣਾ ਕਰਦਿਆਂ ਸਕੀਮ ਦੁਆਰਾ ਬਣਾਈ ਗਈ ਕਾਸਟਿੰਗ ਦੇ ਤਾਪਮਾਨ ਦੀ 2 ਦੀ ਵਧੇਰੇ ਅਨੁਕੂਲਤਾ ਹੈ . ਸਕੀਮ ਦੁਆਰਾ ਬਣਾਈ ਗਈ ਕਾਸਟਿੰਗ ਵਿੱਚ ਯੋਜਨਾ 1 ਵਰਗਾ ਗੇਟ ਰਹਿੰਦ ਖੂੰਹਦ ਨਹੀਂ ਹੈ. ਸੁੰਗੜਨ ਦੀ ਪੋਰੋਸਿਟੀ ਸਕੀਮ 1.
ਦੋ ਸਕੀਮਾਂ ਦੇ ਨੁਕਸਾਨ: ਕਿਉਂਕਿ ਯੋਜਨਾ 1 ਵਿੱਚ ਬਣਦੀ ਹੋਈ ਗੇਟ ਦਾ ਪ੍ਰਬੰਧ ਕੀਤਾ ਗਿਆ ਹੈ. ਸਕੀਮ 2 ਸਿਮੂਲੇਟਡ ਭਰਨ ਵਾਲੇ ਤਰਲ ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਦੇ ਤਾਪਮਾਨ ਤੋਂ, ਡਿਸਟਲ ਦੇ ਅੰਤ 'ਤੇ ਤਰਲ ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਦਾ ਤਾਪਮਾਨ ਘੱਟ ਹੈ, ਇਸ ਲਈ ਤਰਲ ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਦੀ ਪ੍ਰਵਾਹ ਸਮਰੱਥਾ ਵਿਚ ਨਾਕਾਫ਼ੀ ਹੋ ਸਕਦੀ ਹੈ ਅਸਲ ਸਥਿਤੀ, ਅਤੇ molder ਮੋਲਡਿੰਗ ਪਾਉਣ ਵਿਚ ਮੁਸ਼ਕਲ ਦੀ ਸਮੱਸਿਆ ਹੋ ਸਕਦੀ ਹੈ.
ਵੱਖ ਵੱਖ ਕਾਰਕਾਂ ਦੇ ਵਿਸ਼ਲੇਸ਼ਣ ਨਾਲ ਜੋੜਿਆ ਗਿਆ, ਸਕੀਮ 2 ਨੂੰ ਡੈਟਿੰਗ ਸਿਸਟਮ ਵਜੋਂ ਚੁਣਿਆ ਗਿਆ ਸੀ. ਸਕੀਮ 2 ਦੀ ਕਮੀਆਂ ਦੇ ਮੱਦੇਨਜ਼ਰ, ਡੋਲ੍ਹਣਾ ਸਿਸਟਮ ਅਤੇ ਹੀਟਿੰਗ ਪ੍ਰਣਾਲੀ ਉੱਲੀ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਵਿੱਚ ਅਨੁਕੂਲਿਤ ਹੈ. ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਚਿੱਤਰ 6 ਵਿੱਚ ਦਿਖਾਇਆ ਗਿਆ ਹੈ, ਓਵਰਫਲੋਅ ਰਾਈਜ਼ਰ ਜੋੜਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਜੋ ਤਰਲ ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਨੂੰ ਭਰਨਾ ਲਾਭਕਾਰੀ ਹੁੰਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਮੋਲਡਡ ਕਾਸਟਿੰਗਾਂ ਵਿੱਚ ਨੁਕਸਾਂ ਨੂੰ ਘਟਾਉਂਦਾ ਹੈ ਜਾਂ ਰੋਕਦਾ ਹੈ.

ਚਿੱਤਰ 6 (ਅਨੁਕੂਲਿਤ ਡਾਂਸਿੰਗ ਸਿਸਟਮ)
1.4 ਕੂਲਿੰਗ ਸਿਸਟਮ
ਤਣਾਅ-ਰਹਿਤ ਹਿੱਸੇ ਅਤੇ ਖੇਤਰਾਂ ਦੇ ਕਾਸਟਿੰਗ ਦੀਆਂ ਉੱਚ ਮਕੈਨੀਕਲ ਪ੍ਰਦਰਸ਼ਨ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ ਵਾਲੇ ਖੇਤਰਾਂ ਨੂੰ ਸੁੰਗੜਨ ਦੇ ਪੋਰੋਸਟੀ ਜਾਂ ਥਰਮਲ ਕਰੈਕਿੰਗ ਤੋਂ ਬਚਣ ਲਈ ਸਹੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਠੰ .ੇ ਜਾਂ ਖੁਆਉਣ ਦੀ ਜ਼ਰੂਰਤ ਹੈ. ਕਾਸਟਿੰਗ ਦੀ ਮੁੱ The ਲੀ ਕੰਧ ਦੀ ਮੋਟਾਈ 4 ਮਿਲੀਮੀਟਰ ਹੈ, ਅਤੇ ਇਕਸਾਰਤਾ ਆਪਣੇ ਆਪ ਉੱਲੀ ਦੇ ਗਰਮੀ ਦੇ ਭੰਗ ਨਾਲ ਪ੍ਰਭਾਵਤ ਹੋਵੇਗੀ. ਇਸਦੇ ਮਹੱਤਵਪੂਰਣ ਹਿੱਸਿਆਂ ਲਈ, ਇੱਕ ਕੂਲਿੰਗ ਸਿਸਟਮ ਸਥਾਪਤ ਕੀਤੀ ਗਈ ਹੈ, ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਚਿੱਤਰ 7 ਵਿੱਚ ਦਰਸਾਇਆ ਗਿਆ ਹੈ. ਭਰਨ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਪਾਣੀ ਨੂੰ ਡੋਲ੍ਹਵੀਂ, ਅਤੇ ਖਾਸ ਕੂਲਿੰਗ ਟਾਈਮ ਨੂੰ ਨਿਰਧਾਰਤ ਕਰਨ ਦੀ ਜ਼ਰੂਰਤ ਹੈ ਇਹ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਕਿ ਏਕੀਕਰਨ ਦੀ ਤਰਤੀਬ ਹੈ ਫਾਟਕ ਦੇ ਅੰਤ ਤੋਂ ਫਾਟਕ ਦੇ ਅੰਤ ਤੱਕ ਦਾ ਗਠੀਆ ਅਤੇ ਗੇਟ ਅਤੇ ਰਾਈਜ਼ਰ ਫੀਡ ਪ੍ਰਭਾਵ ਨੂੰ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕਰਨ ਲਈ ਅਲੋਪ ਹੋ ਜਾਂਦੇ ਹਨ. ਸੰਘਣੀ ਕੰਧ ਦੀ ਮੋਟਾਈ ਵਾਲਾ ਹਿੱਸਾ ਜਿਸ ਨੂੰ ਸੰਮਿਲਿਤ ਕਰਨ ਲਈ ਪਾਣੀ ਨੂੰ ਠੰਡਾ ਕਰਨ ਦੇ method ੰਗ ਨੂੰ ਅਪਣਾਉਂਦਾ ਹੈ. ਇਸ ਵਿਧੀ ਦਾ ਕਾਸਟਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦਾ ਬਿਹਤਰ ਪ੍ਰਭਾਵ ਹੁੰਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਸੁੰਗੜਨ ਵਾਲੀ ਪੋਰੋਸਿਟੀ ਤੋਂ ਬਚ ਸਕਦਾ ਹੈ.

ਚਿੱਤਰ 7 (ਕੂਲਿੰਗ ਸਿਸਟਮ)
1.5 ਨਿਕਾਸ ਪ੍ਰਣਾਲੀ
ਕਿਉਂਕਿ ਘੱਟ ਦਬਾਅ ਵਾਲੀ ਕਾਸਟਿੰਗ ਧਾਤ ਦੀ ਖੱਬੀ ਬੰਦ ਹੈ, ਇਸ ਲਈ ਰੇਤ ਦੇ ਮੋਲਡਸ ਦੀ ਚੰਗੀ ਹਵਾਦਾਰਤਾ ਅਤੇ ਕਵੀਟੀ ਦੀ ਨਿਕਾਸੀ ਤਰਲ ਦੀ ਭਰਾਈ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਤ ਕਰੇਗੀ ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਅਤੇ ਕਾਸਟਿੰਗ ਦੀ ਗੁਣਵਤਾ. ਘੱਟ ਦਬਾਅ ਪਾਉਣ ਵਾਲੀ ਕਾਸਟਿੰਗ ਮੋਲਡ ਨੂੰ ਪਾੜੇ ਦੇ ਕੇ ਥੱਕਿਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਜਿਸ ਨੂੰ ਪਾਰਟਿੰਗ ਸਤਹ ਵਿੱਚ ਡੋਂਟ ਆਦਿ ਨੂੰ ਖਤਮ ਕਰ ਦਿੱਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ.
ਨਿਕਾਸ ਪ੍ਰਣਾਲੀ ਵਿਚ ਨਿਕਾਸ ਦਾ ਆਕਾਰ ਦਾ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਓਵਰਫਲੋਅ ਓਵਰਫਲੋਅ ਓਵਰ ਐੱਫ ਐੱਸ ਵਾਸੀਆਂ ਨੂੰ ਕਾਤਲਾਂ, loose ਿੱਲੀ ਸਤਹ, ਅਤੇ ਘੱਟ ਤਾਕਤ ਤੋਂ ਰੋਕ ਸਕਦਾ ਹੈ. ਡੋਲ੍ਹਣ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੇ ਦੌਰਾਨ ਤਰਲ ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਦਾ ਅੰਤਮ ਭਰਨ ਵਾਲਾ ਖੇਤਰ, ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਸਾਈਡ ਅਰਾਮ ਅਤੇ ਵੱਡੇ ਮੋਲਡ ਦੇ ਪ੍ਰਾਈਵੇਨ, ਐਗਜ਼ਸਟ ਗੈਸ ਨਾਲ ਲੈਸ ਹੋਣ ਦੀ ਜ਼ਰੂਰਤ ਹੈ. ਇਸ ਤੱਥ ਦੇ ਮੱਦੇਨਜ਼ਰ ਕਿ ਤਰਲ ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਘੱਟ ਦਬਾਅ ਵਾਲੇ ਕਾਸਟਿੰਗ ਦੀ ਅਸਲ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿਚ ਨਿਕਾਸ ਪਲੱਗ ਵਿਚ ਵਗਦਾ ਹੈ, ਜਿਸਦੀ ਸਥਿਤੀ ਵੱਲ ਜਾਂਦਾ ਹੈ ਜਦੋਂ ਮੋਲਡ ਖੋਲ੍ਹਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਬਾਅਦ ਵਿਚ ਤਿੰਨ ਤਰੀਕਿਆਂ ਨੂੰ ਅਪਣਾਇਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ ਕਈ ਕੋਸ਼ਿਸ਼ਾਂ ਅਤੇ ਸੁਧਾਰ: ਵਿਧੀ 1 ਪਾ powder ੰਗ 1 ਪਾ powder ਡਰ ਮੈਟਲੌਰਜੀ ਪਾਪਟਰਜ਼ ਨੂੰ ਵਰਤਦੀ ਹੈ, ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਚਿੱਤਰ 8 (ਏ) ਵਿੱਚ ਦਰਸਾਇਆ ਗਿਆ ਹੈ, ਕੀ ਨੁਕਸਾਨ ਇਹ ਹੈ ਕਿ ਨਿਰਮਾਣ ਖਰਚਾ ਉੱਚਾ ਹੈ; Und ੰਗ 2 0.1 ਮਿਲੀਮੀਟਰ ਦੇ ਪਾੜੇ ਦੇ ਨਾਲ ਸੀਮ ਕਿਸਮ ਦੇ ਨਿਕਾਸ ਪਲੱਗ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਦਾ ਹੈ, ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਚਿੱਤਰ 8 (ਅ) ਵਿੱਚ ਦਿਖਾਇਆ ਗਿਆ ਹੈ, ਇਹ ਹੈ ਕਿ ਕਿਵੇਂ ਰੰਗਤ ਪੇਂਟ ਦੇ ਬਾਅਦ ECHAST ਸੀਮ ਨੂੰ ਅਸਾਨੀ ਨਾਲ ਬਲੌਕ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ; Use ੰਗ 3 ਤਾਰ-ਕੱਟੇ ਨਿਕਾਸ ਦੇ ਟਿਕਾਣੇ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਦਾ ਹੈ, ਪਾੜਾ 0.15 ~ 0.2 ਮਿਲੀਮੀਟਰ ਹੈ, ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਚਿੱਤਰ 8 (ਸੀ) ਵਿੱਚ ਦਿਖਾਇਆ ਗਿਆ ਹੈ. ਨੁਕਸਾਨ ਘੱਟ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਕੁਸ਼ਲਤਾ ਅਤੇ ਉੱਚ ਨਿਰਮਾਣ ਦੀ ਲਾਗਤ ਹਨ. ਕਾਸਟਿੰਗ ਦੇ ਅਸਲ ਖੇਤਰ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ ਵੱਖ-ਵੱਖ ਨਿਕਾਸ ਪਲੱਗਸ ਨੂੰ ਚੁਣੇ ਜਾਣ ਦੀ ਜ਼ਰੂਰਤ ਹੈ. ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ, ਪਾਪਟਰਡ ਅਤੇ ਤਾਰ-ਕੱਟਣ ਵਾਲੇ ਵੈਂਟਸ ਪਲੱਗਸ ਸੁੱਟਣ ਲਈ ਵਰਤੇ ਜਾਂਦੇ ਹਨ, ਅਤੇ ਸੀਮ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਰੇਤ ਦੇ ਕੋਰ ਦੇ ਸਿਰ ਲਈ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ.

ਚਿੱਤਰ 8 (ਘੱਟ ਦਬਾਅ ਵਾਲੇ ਕਾਸਟਿੰਗ ਲਈ suitable ੁਕਵੇਂ ਥਕਾਵਟ ਪਲੱਗਜ਼ ਦੀਆਂ 3 ਕਿਸਮਾਂ
1.6 ਹੀਟਿੰਗ ਸਿਸਟਮ
ਕਾਸਟਿੰਗ ਦੇ ਆਕਾਰ ਵਿਚ ਵੱਡਾ ਹੈ ਅਤੇ ਕੰਧ ਦੀ ਮੋਟਾਈ ਵਿਚ ਪਤਲੀ ਹੈ. ਮੋਲਡ ਫਲੋ ਵਿਸ਼ਲੇਸ਼ਣ ਵਿਚ, ਭਰਨ ਦੇ ਅੰਤ 'ਤੇ ਤਰਲ ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਦੀ ਪ੍ਰਵਾਹ ਦਰ ਨਾਕਾਫੀ ਹੈ. ਕਾਰਨ ਇਹ ਹੈ ਕਿ ਤਰਲ ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਬਹੁਤ ਲੰਮਾ ਸਮਾਂ, ਤਾਪਮਾਨ ਦੀਆਂ ਬੂੰਦਾਂ ਨੂੰ ਮਜ਼ਬੂਤ ​​ਕਰਨ ਲਈ, ਅਤੇ ਤਰਲ ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਨੂੰ ਮਜ਼ਬੂਤ ​​ਕਰਦਾ ਹੈ, ਉੱਪਰਲੀ ਮਰਨ ਦਾ ਪ੍ਰਜਨਨ ਯੋਗ ਨਹੀਂ ਹੋਵੇਗਾ ਖੁਆਉਣ ਦਾ ਪ੍ਰਭਾਵ. ਇਹਨਾਂ ਸਮੱਸਿਆਵਾਂ ਦੇ ਅਧਾਰ ਤੇ, ਕਾਸਟਿੰਗ ਦੀ ਕੰਧ ਦੀ ਮੋਟਾਈ ਅਤੇ ਸ਼ਕਲ ਨੂੰ ਬਦਲੇ ਕੀਤੇ ਬਗੈਰ, ਤਰਲ ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਅਤੇ ਠੰਡੇ ਬੰਦ ਹੋਣ ਜਾਂ ਨਾਕਾਫ਼ੀ ਡੋਲ੍ਹਣ ਦੀ ਸਮੱਸਿਆ ਨੂੰ ਸੁਧਾਰਨਾ. ਹਾਲਾਂਕਿ, ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਤਰਲ ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਦਾ ਤਾਪਮਾਨ ਅਤੇ ਉੱਲੀ ਦਾ ਤਾਪਮਾਨ ਨਵੇਂ ਥਰਮਲ ਜੰਕਸ਼ਨ ਜਾਂ ਸੁੰਗੜਨ ਦੇ ਪੋਰੋਸਿਟੀ ਪੈਦਾ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਜਿਸ ਦੇ ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਦੇ ਕਾਸਟਿੰਗ ਤੋਂ ਜ਼ਿਆਦਾ ਜਹਾਜ਼ ਪਿੰਨਹੋਲਸ ਹੁੰਦਾ ਹੈ. ਇਸ ਲਈ, ਉਚਿਤ ਤਰਲ ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਦਾ ਤਾਪਮਾਨ ਅਤੇ ਇੱਕ ਉਚਿਤ ਉੱਲੀ ਦਾ ਤਾਪਮਾਨ ਚੁਣਨਾ ਜ਼ਰੂਰੀ ਹੈ. ਅਨੁਭਵ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ ਤਰਲ ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਦਾ ਤਾਪਮਾਨ ਲਗਭਗ 720 ℃ ਤੇ ਨਿਯੰਤਰਿਤ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਉੱਲੀ ਦਾ ਤਾਪਮਾਨ 320 ~ 350 ℃ ਤੇ ਨਿਯੰਤਰਿਤ ਹੁੰਦਾ ਹੈ.
ਵੱਡੀ ਵਾਲੀਅਮ, ਪਤਲੀ ਕੰਧ ਦੀ ਮੋਟਾਈ ਅਤੇ ਕਾਸਟਿੰਗ ਦੀ ਘੱਟ ਉਚਾਈ ਦੇ ਮੱਦੇਨਜ਼ਰ, ਮੋਲਡ ਦੇ ਉਪਰਲੇ ਹਿੱਸੇ ਤੇ ਹੀਟਿੰਗ ਸਿਸਟਮ ਲਗਾਇਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ. ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਚਿੱਤਰ 9 ਵਿੱਚ ਦਿਖਾਇਆ ਗਿਆ ਹੈ, ਲਾਉਣ ਦੇ ਹੇਠਲੇ ਜਹਾਜ਼ ਅਤੇ ਪਾਸੇ ਨੂੰ ਅੱਗ ਦੇ ਤਲ ਦੇ ਤਲ ਅਤੇ ਪਾਸਿਆਂ ਦਾ ਸਾਹਮਣਾ ਕਰਨਾ ਪੈਂਦਾ ਹੈ. ਸਾਈਟ ਦੀ ਡਾਰਨਿੰਗ ਸਥਿਤੀ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ, ਹੀਟਿੰਗ ਟਾਈਮ ਅਤੇ ਲਾਟ ਨੂੰ ਵਿਵਸਥਤ ਕਰੋ, ਉਪਰਲੇ ਉੱਲੀ ਦੇ ਹਿੱਸੇ ਨੂੰ 320 ~ 350 ਦੇ ਤਾਪਮਾਨ ਨੂੰ ਨਿਯੰਤਰਿਤ ਕਰੋ, ਅਤੇ ਤਰਲ ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਨੂੰ ਗੁਫਾ ਭਰੋ ਅਤੇ ਰਾਈਜ਼ਰ. ਅਸਲ ਵਰਤੋਂ ਵਿਚ, ਹੀਟਿੰਗ ਪ੍ਰਣਾਲੀ ਤਰਲ ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਦੀ ਤਰਲਤਾ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਸ਼ਾਲੀ by ੰਗ ਨਾਲ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾ ਸਕਦੀ ਹੈ.

ਚਿੱਤਰ 9 (ਹੀਟਿੰਗ ਸਿਸਟਮ)
2. ਮੋਲਡ ਬਣਤਰ ਅਤੇ ਕਾਰਜਸ਼ੀਲ ਸਿਧਾਂਤ
ਘੱਟ ਦਬਾਅ ਪਾਉਣ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ, ਕਾਸਟਿੰਗ ਦੀਆਂ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਅਤੇ ਉਪਕਰਣਾਂ ਦੀ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾ ਦੇ ਨਾਲ, ਇਹ ਸੁਨਿਸ਼ਚਿਤ ਕਰਨ ਲਈ ਕਿ ਅੰਡਰ, ਰੀਅਰ, ਖੱਬੇ ਅਤੇ ਸੱਜੇ ਕੋਰ-ਸੱਜੇ-ਅੰਦਰ struct ਾਂਚਿਆਂ ਦੇ. ਉਪਰਲੇ ਉੱਲੀ ਤੇ ਡਿਜ਼ਾਇਨ ਕੀਤਾ. ਕਾਸਟਿੰਗ ਬਣਦੀ ਹੈ ਅਤੇ ਠੋਸ ਹੋ ਜਾਣ ਤੋਂ ਬਾਅਦ, ਉਪਰਲੇ ਅਤੇ ਹੇਠਲੇ ਪ੍ਰਤੱਖ ਤੌਰ ਤੇ ਖੁੱਲ੍ਹ ਗਏ ਹਨ, ਅਤੇ ਫਿਰ 4 ਦਿਸ਼ਾਵਾਂ ਵਿੱਚ ਕੋਰ ਨੂੰ ਖਿੱਚੋ, ਅਤੇ ਅੰਤ ਵਿੱਚ ਵੱਡੇ ਉੱਲੀ ਦੀ ਚੋਟੀ ਦੀ ਪਲੇਟ ਬਣੀ ਹੋਈ ਸੀ. ਚਿੱਤਰ 10 ਵਿੱਚ ਮੋਲਡ structure ਾਂਚਾ ਦਿਖਾਇਆ ਗਿਆ ਹੈ.

ਚਿੱਤਰ 10 (ਮੋਲਡ structure ਾਂਚਾ)
ਮੈਟ ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਤੋਂ ਹੀਅੰਗ ਦੁਆਰਾ ਸੰਪਾਦਿਤ