1. ਸੁੰਗੜਨਾ
ਕੁਝ ਬਾਹਰੀ ਉਤਪਾਦਾਂ ਦੇ ਪੂਛ ਦੇ ਸਿਰੇ ਤੇ, ਘੱਟ-ਸ਼ਕਤੀ ਨਿਰੀਖਣ ਤੇ, ਕਰਾਸ ਸੈਕਸ਼ਨ ਦੇ ਮੱਧ ਵਿੱਚ ਇੱਕ ਤੁਰ੍ਹੀ ਵਾਲੀਆਂ ਪਰਤਾਂ ਦਾ ਇੱਕ ਤੁਰ੍ਹੀ ਵਰਤਾਓ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ.
ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ, ਫਾਰਵਰਡ ਐਕਸਟਰਾਂ ਦੀ ਸੁੰਗੜਨ ਵਾਲੀ ਪੂਛ ਰਿਵਰਸਿ ext ਨ ਉਤਸਾਹ ਦੇ ਇਸ ਤੋਂ ਲੰਬਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਨਰਮ ਅਲੋਏ ਦੀ ਸੁੰਗੜਨ ਦੀ ਪੂਛ ਜ਼ੋਰਦਾਰ ਅਲਮਾਰੀ ਨਾਲੋਂ ਲੰਬੀ ਹੈ. ਫਾਰਵਰਡ ਐਕਸਜ਼ਨ ਉਤਪਾਦਾਂ ਦੀ ਸੁੰਗੜਨ ਦੀ ਪੂਛ ਜ਼ਿਆਦਾਤਰ ਐਨ-ਆਨ-ਮੇਲ ਪਰਤ ਦੇ ਤੌਰ ਤੇ ਪ੍ਰਗਟ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਜਦੋਂ ਕਿ ਉਲਟਾ ਐਕਸਬ੍ਰੇਸ਼ਨ ਉਤਪਾਦਾਂ ਦੀ ਸੁੰਗੜਨ ਵਾਲੀ ਪੂਛ ਜ਼ਿਆਦਾਤਰ ਕੇਂਦਰੀ ਫਨਲ ਸ਼ਕਲ ਵਜੋਂ ਪ੍ਰਗਟ ਹੁੰਦੀ ਹੈ.
ਜਦੋਂ ਧਾਤ ਪਿਛਲੇ ਸਿਰੇ 'ਤੇ ਫੁੱਟ ਪਾਉਂਦੀ ਹੈ, ਤਾਂ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕਰਨ ਵਾਲੀ ਸਿਲੰਡਰ ਜਾਂ ਵਿਦੇਸ਼ੀ ਸੰਮੋਲਾਵਿ, ਨੂੰ ਸੈਕੰਡਰੀ ਸੁੰਗੜ ਪੂਛ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਉਤਪਾਦ ਵਿਚ ਗੈਸਕੇਟ ਦੇ ਵਹਾਅ' ਤੇ ਇਕੱਠੀ ਕਰਨ ਵਾਲੀ ਇੰਗਲ ਅਤੇ ਵਿਦੇਸ਼ੀ ਸੰਮੋਲ) ਇਕੱਠੀ ਕੀਤੀ ਗਈ ਹੈ; ਜਦੋਂ ਬਚੀ ਹੋਈ ਸਮੱਗਰੀ ਬਹੁਤ ਛੋਟੀ ਹੁੰਦੀ ਹੈ ਅਤੇ ਉਤਪਾਦ ਦੇ ਕੇਂਦਰ ਵਿੱਚ ਸੁੰਗੜਨ ਨਾਕਾਫੀ ਹੈ, ਤਾਂ ਸੁੰਗੜਨ ਦੀ ਪੂਛ ਬਣਾਈ ਗਈ ਹੈ. ਪੂਛ ਸਿਰੇ ਤੋਂ ਸਾਹਮਣੇ, ਸੁੰਗੜ ਦੀ ਪੂਛ ਹੌਲੀ ਹੌਲੀ ਹਲਕਾ ਹੋ ਜਾਵੇਗੀ ਅਤੇ ਪੂਰੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਅਲੋਪ ਹੋ ਜਾਂਦੀ ਹੈ.
ਸੁੰਗੜਨ ਦਾ ਮੁੱਖ ਕਾਰਨ
1) ਬਚੀ ਸਮੱਗਰੀ ਬਹੁਤ ਛੋਟੀ ਹੈ ਜਾਂ ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਪੂਛ ਦੀ ਲੰਬਾਈ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ ਨੂੰ ਪੂਰਾ ਨਹੀਂ ਕਰਦੀ. 2) ਇਸ ਨੂੰ ਬਾਹਰ ਕੱ ition ਣ ਵਾਲੇ ਪੈਡ ਸਾਫ਼ ਨਹੀਂ ਹੁੰਦਾ ਅਤੇ ਤੇਲ ਦੇ ਦਾਗ ਹੁੰਦੇ ਹਨ. 3) ਐਕਸਟਰਿਜ਼ਨ ਦੇ ਬਾਅਦ ਦੇ ਪੜਾਅ ਵਿੱਚ, ਐਕਸਟਿ usion ਜ਼ਨ ਦੀ ਗਤੀ ਬਹੁਤ ਤੇਜ਼ ਜਾਂ ਅਚਾਨਕ ਵਧਦੀ ਹੈ. 4) ਇੱਕ ਵਿਗਾੜਿਤ ਐਕਸਟਰਿ usion ਜ਼ਨ ਪੈਡ (ਮਿਡਲ ਵਿੱਚ ਇੱਕ ਬਲਜ ਦੇ ਨਾਲ ਇੱਕ ਪੈਡ) ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰੋ. 5) ਐਕਸਟਰਜ਼ਨ ਬੈਰਲ ਦਾ ਤਾਪਮਾਨ ਬਹੁਤ ਉੱਚਾ ਹੈ. 6) ਐਕਸਟ੍ਰੇਸ਼ਨ ਬੈਰਲ ਅਤੇ ਐਕਸਜੈਟਜ਼ਨ ਸ਼ਾਫਟ ਕੇਂਦਰਿਤ ਨਹੀਂ ਹਨ. 7) ਇੰਗੋਟ ਦੀ ਸਤਹ ਸਾਫ਼ ਨਹੀਂ ਹੁੰਦੀ ਅਤੇ ਤੇਲ ਦੇ ਦਾਗ ਹੁੰਦੇ ਹਨ. ਵੱਖ-ਵੱਖ ਟਿ ors ਮਰ ਅਤੇ ਫੋਲਡਾਂ ਨੂੰ ਹਟਾਇਆ ਨਹੀਂ ਗਿਆ ਹੈ. 8) ਐਕਸਟਰਿਜ਼ਨ ਬੈਰਲ ਦੇ ਅੰਦਰੂਨੀ ਸਲੀਵ ਨਿਰਵਿਘਨ ਜਾਂ ਵਿਗਾੜ ਨਹੀਂ ਹੁੰਦੇ, ਅਤੇ ਅੰਦਰੂਨੀ ਪਰਤ ਕਿਸੇ ਸਫਾਈ ਪੈਡ ਦੇ ਨਾਲ ਸਾਫ ਨਹੀਂ ਹੁੰਦੀ.
ਰੋਕਥਾਮ .ੰਗ
1) ਨਿਯਮਿਤ ਤੌਰ 'ਤੇ ਬਚਾਓ ਅਤੇ ਕੱਟੇ ਟੇਲ ਨੂੰ ਛੱਡੋ ਅਤੇ ਡੀਆਂ ਸਾਫ਼ ਕਰੋ 3) ਸਪ੍ਰੋਜ਼ਨ ਨੂੰ ਸਿਵਾਏ 5) ਨੂੰ ਛੱਡ ਕੇ ਵਾਜਬ exit ੰਗ ਨਾਲ ਨਿਯੰਤਰਣ ਕਰਨ ਲਈ ਅਤੇ ਗਤੀ ਨੂੰ ਨਿਯੰਤਰਣ ਕਰੋ ਟੂਲਸ ਅਤੇ ਮੋਲਡਸ ਦੀ ਸਤਹ 'ਤੇ ਤੇਲ ਲਗਾਉਣ ਦੀ ਸਖਤੀ ਨਾਲ ਮਨਾਹੀ ਹੈ) ਗੈਸਕੇਟ ਨੂੰ ਸਹੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਠੰਡਾ ਕਰੋ.
2. ਮੋਟੇ ਅਨਾਜ ਰਿੰਗ
ਹੱਲ ਇਲਾਜ ਬਾਅਦ ਕੁਝ ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਐੱਲੋਈ ਕੱ producted ੇ ਹੋਏ ਉਤਪਾਦਾਂ ਦੇ ਟੁਕੜਿਆਂ ਦੇ ਟੁਕੜਿਆਂ 'ਤੇ, ਇਕ ਮੋਟੇ ਰੀਵਾਈਲਸਟਾਈਜ਼ਡ ਅਨਾਜ structure ਾਂਚਾ ਉਤਪਾਦ ਉਤਪਾਦ ਦੇ ਘੇਰੇ ਵਿਚ ਬਣਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਜਿਸ ਨੂੰ ਮੋਟਾ ਅਨਾਜ ਰਿੰਗ ਕਿਹਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ. ਵੱਖ ਵੱਖ ਉਤਪਾਦਾਂ ਦੇ ਆਕਾਰ ਅਤੇ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਵਿਧੀਆਂ, ਰਿੰਗ, ਚਾਪ ਅਤੇ ਹੋਰ ਰੂਪਾਂ ਦੇ ਮੋਟੇ ਅਨਾਜ ਦੀਆਂ ਰਿੰਗਾਂ ਦੇ ਕਾਰਨ ਬਣ ਸਕਦੇ ਹਨ. ਮੋਟੇ ਅਨਾਜ ਰਿੰਗ ਦੀ ਡੂੰਘਾਈ ਹੌਲੀ ਹੌਲੀ ਪੂਛ ਸਿਰੇ ਤੋਂ ਸਾਹਮਣੇ ਤੱਕ ਜਾਂਦੀ ਹੈ ਜਦੋਂ ਤੱਕ ਇਹ ਪੂਰੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਅਲੋਪ ਨਹੀਂ ਹੁੰਦਾ. ਗਠਨ ਵਿਧੀ ਇਹ ਹੈ ਕਿ ਸਬ-ਅਨਾਜ ਦਾ ਖੇਤਰ ਗਰਮ ਐਕਸਟਰਾਈਜ਼ੇਸ਼ਨ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਸਤਹ 'ਤੇ ਬਣਾਇਆ ਗਿਆ ਇਕ ਮੋਟਾ ਰੀਵਾਈਲਸਟੇਟਡ ਅਨਾਜ ਦਾ ਇਲਾਜ ਅਤੇ ਹੱਲ ਕਰਨ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਇਕ ਮੋਟਾ ਰੀਵਾਈਲਸਟੇਟਲ ਅਨਾਜ ਖੇਤਰ ਹੈ.
ਮੋਟੇ ਅਨਾਜ ਰਿੰਗ ਦੇ ਮੁੱਖ ਕਾਰਨ
1) ਅਸਮਾਨ ਬਾਹਰ ਕੱ un ਣ ਦੇ ਵਿਗਾੜ 2) ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਗਰਮੀ ਦੇ ਇਲਾਜ ਦਾ ਤਾਪਮਾਨ ਅਤੇ ਬਹੁਤ ਲੰਮੇ ਸਮੇਂ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਦਾ ਰਸਮਾਂ 4) ਗਰਮੀ ਦੇ ਇਲਾਜ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਮੋਟੇ ਅਨਾਜ ਦੀਆਂ ਘੰਟੀਆਂ ਪੈਦਾ ਕਰਨਗੀਆਂ, ਖ਼ਾਸਕਰ 6A02, 2a50 ਅਤੇ ਹੋਰ ਅਲਾਓਸ. ਸਮੱਸਿਆ ਅਤੇ ਬਾਰਾਂ ਵਿਚ ਸਮੱਸਿਆ ਸਭ ਤੋਂ ਗੰਭੀਰ ਹੈ ਅਤੇ ਸਿਰਫ ਇਕ ਰੇਂਜ 5 ਦੇ ਅੰਦਰ ਨਿਯੰਤਰਿਤ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ) ਜਾਂ ਇਹ ਨਾਜ਼ੁਕ ਅਨਾਜ ਪੈਦਾ ਕਰਨ ਦੀ ਸੰਭਾਵਨਾ ਹੈ ਰਿੰਗ.
ਰੋਕਥਾਮ .ੰਗ
1) ਪ੍ਰਤਿਬੰਧਿਤ ਸਿਲੰਡਰ ਦੀ ਅੰਦਰੂਨੀ ਕੰਧ ਇੱਕ ਪੂਰਨ ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਸਲੀਵ ਨੂੰ ਪੂਰਨ ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਸਲੀਵ ਨੂੰ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਨਿਰਵਿਘਨ ਹੈ. 2) ਵਿਗਾੜ ਜਿੰਨਾ ਸੰਭਵ ਹੋ ਸਕੇ ਭਰਪੂਰ ਅਤੇ ਵਰਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਤਾਪਮਾਨ, ਗਤੀ ਅਤੇ ਹੋਰ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਪੈਰਾਮੀਟਰ ਵਾਜਬ ਨਿਯੰਤਰਿਤ ਹਨ. 3) ਕਿਸੇ ਹੱਲ ਦੇ ਇਲਾਜ ਦੇ ਤਾਪਮਾਨ ਜਾਂ ਬਹੁਤ ਲੰਬੇ ਸਮੇਂ ਤੋਂ ਲੰਬੇ ਸਮੇਂ ਤੋਂ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਪਰਹੇਜ਼ ਕਰੋ. 4) ਇਕ ਵੱਡੀ ਮਰਨ ਨਾਲ ਬਾਹਰ ਕੱ .ੋ. 5) ਰਿਵਰਸ ਐਕਸਟਰਿ usan ਜ਼ਕਟ ਅਤੇ ਸਥਿਰ ਸੰਕੇਤ ਦੁਆਰਾ ਬਾਹਰ ਕੱ .ੋ. 6) ਘੋਲ ਇਲਾਜ ਦੁਆਰਾ ਉਤਪਾਦਨ-ਡਰਾਇੰਗ-ਬੁਜ਼ਮ .ੰਗ. 7) ਪੂਰੀ ਸੋਨੇ ਦੀ ਰਚਨਾ ਨੂੰ ਵਿਵਸਥਿਤ ਕਰੋ ਅਤੇ ਰੀਵਾਈਸਟੋਲਟੀਅਸਟ੍ਰੇਸ਼ਨ ਦੇ ਤੱਤ ਵਧਾਓ. 8) ਵੱਧ ਤਾਪਮਾਨ ਨੂੰ ਬਾਹਰ ਕੱ devely ਣ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰੋ. 9) ਕੁਝ ਐਲੋਇੰਗ ਰੋਗਾਂ ਦਾ ਇਕਸਾਰ ਵਿਵਹਾਰ ਨਹੀਂ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ, ਅਤੇ ਮੋਟੇ ਅਨਾਜ ਦੀ ਰਿੰਗ ਇਸ ਨੂੰ ਬਾਹਰ ਕੱ .ਣ ਵੇਲੇ ਘੱਟ ਹੈ.
3. ਸਟ੍ਰੈਟੀਫਿਕੇਸ਼ਨ
ਇਹ ਇਕ ਚਮੜੀ ਦੀ ਵਡਿਆਈ ਨੁਕਸ ਹੈ ਜਦੋਂ ਧਾਤ ਬਰਾਬਰ ਦੀ ਅਤੇ ਇੰਪੋਟ ਦੀ ਸਤਹ ਵਗਦੀ ਮੋਲਡ ਅਤੇ ਫਰੰਟ ਲਚਕੀਲੇ ਜ਼ੋਨ ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ ਇੰਟਰਫੇਸ ਦੇ ਨਾਲ ਉਤਪਾਦ ਵਿੱਚ ਪ੍ਰਵਾਹ ਪ੍ਰੇਸ਼ਾਨੀ ਦੇ ਨਾਲ ਪ੍ਰਵਾਹ ਕਰਦੇ ਹਨ. ਖਿਤਿਜੀ ਘੱਟ-ਵਿਸਤ੍ਰਿਤ ਟੈਸਟ ਦੇ ਟੁਕੜੇ ਤੇ, ਇਹ ਕਰਾਸ ਸੈਕਸ਼ਨ ਦੇ ਕਿਨਾਰੇ ਇੱਕ ਗੈਰ-ਸਾਂਝੇ ਪਰਤ ਦੇ ਨੁਕਸ ਦੇ ਰੂਪ ਵਿੱਚ ਦਿਖਾਈ ਦਿੰਦਾ ਹੈ.
ਸਟ੍ਰੈਟੀਫਿਕੇਸ਼ਨ ਦੇ ਮੁੱਖ ਕਾਰਨ
1) ਇੰਗੋਟ ਦੀ ਸਤਹ 'ਤੇ ਮੈਲ ਹੈ ਜਾਂ ਕਾਰ ਦੀ ਚਮੜੀ, ਧਾਤ ਦੇ ਰਸੌਲੀ ਆਦਿ ਦੇ ਸਤਹ' ਤੇ ਵੱਡੇ ਵੱਖਰੇਵੇਂ ਸਮੂਹ ਹਨ, ਜੋ ਕਿ ਲੇਅਰਿੰਗ ਦਾ ਸੰਭਾਵਤ ਹਨ. 2) ਇੱਥੇ ਖਾਲੀ ਜਾਂ ਤੇਲ, ਬਰਾ ਦੀ ਸਤਹ, ਬਰਾ ਦੀ ਸਤਹ ਅਤੇ ਹੋਰ ਮੈਲ ਦੀ ਸਤਹ 'ਤੇ ਬਰਕਰ ਹਨ, ਅਤੇ ਇਸ ਨੂੰ ਬਾਹਰ ਕੱ take ੇ ਜਾਣ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ ਸਾਫ ਨਹੀਂ ਹੁੰਦੇ. ਸਾਫ਼ ਕਰੋ 3) ਡਾਈ ਮੋਰੀ ਦੀ ਸਥਿਤੀ ਗੈਰ-ਵਾਜਬ, ਐਕਸਜੈਨੇਸ਼ਨ ਬੈਰਲ ਦੇ ਕਿਨਾਰੇ ਦੇ ਨੇੜੇ ਹੈ ਜਾਂ ਬਾਹਰ ਕੱ inc ਿਆ ਨਹੀਂ ਜਾਂਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਸਮੇਂ ਵਿਚ ਨਹੀਂ ਬਦਲਿਆ ਜਾਂਦਾ) ਐਕਸਟਰਿ usion ਜ਼ਨ ਪੈਡ ਦਾ ਵਿਆਸ ਦਾ ਅੰਤਰ ਬਹੁਤ ਵੱਡਾ 6) ਐਕਸਟੇਸ਼ਨ ਬੈਰਲ ਤਾਪਮਾਨ ਇੰਗੋਟ ਤਾਪਮਾਨ ਨਾਲੋਂ ਬਹੁਤ ਉੱਚਾ ਹੈ.
ਰੋਕਥਾਮ .ੰਗ
1) ਸਮੇਂ ਸਿਰ ਵਿਸਤ੍ਰਿਤ ਨੂੰ ਵਾਜਬ, ਚੈੱਕ ਕਰਨ ਅਤੇ ਅਣ-ਵਾਜਿਬ-ਅਯੋਗ ਸੰਦ ਨੂੰ ਚਲਾਓ ਅਤੇ ਬਦਲੋ, ਬਾਕੀ ਸਮੱਗਰੀ ਨੂੰ ਕੱਟਣ ਤੋਂ ਬਾਅਦ, ਇਸ ਨੂੰ ਸਾਫ ਕਰਨ ਲਈ 4) ਰੱਖੋ ਸਮੇਂ ਸਿਰ ਪਰਤ ਨੂੰ ਸਾਫ ਕਰਨ ਲਈ ਬਾਹਰ ਕੱ ing ਣ ਦੀ ਕਤਾਰ ਦੀ ਕਤਾਰ ਦੀ ਘਾਟ ਜਾਂ ਗੈਸਕੇਟ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰੋ.
4. ਮਾੜੀ ਵੈਲਡਿੰਗ
ਸਪਲਿਟ ਮਰ ਦੁਆਰਾ ਬਾਹਰ ਕੱ produced ੇ ਹੋਏ ਖੋਖਲੇ ਉਤਪਾਦਾਂ ਦੇ ਵੈਲਡ 'ਤੇ ਵੈਲਡ ਸਟ੍ਰੈਟੀਫਿਕੇਸ਼ਨ ਜਾਂ ਅਧੂਰੇ ਮਿਸ਼ਰਣ ਨੂੰ ਮਾੜੀ ਵੈਲਡਿੰਗ ਕਿਹਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ.
ਮਾੜੀ ਵੈਲਡਿੰਗ ਦੇ ਮੁੱਖ ਕਾਰਨ
1) ਛੋਟਾ ਐਕਸਟਰਿ usion ਜ਼ਨ ਦਾ ਸੌਦਾ, ਘੱਟ ਇਮੇਟਿ .ਸ਼ਨ ਤਾਪਮਾਨ, ਅਤੇ ਫਾਸਟ ਐਕਸਟਰਿ usion ਜ਼ਨ ਦੀ ਗਤੀ 2) ਅਪਲਾਈਜ਼ ਐਕਸੇਸ਼ਨ ਕੱਚੇ ਮਾਲ ਜਾਂ ਸੰਦ 3) ਸਤਹ 'ਤੇ ਤੇਲ ਦੇ ਦਾਗ਼ਾਂ ਇੰਗੋਟ ਦੇ.
ਰੋਕਥਾਮ .ੰਗ
1) extsubusion ਤਾਪਮਾਨ, ਅਤੇ ਐਕਸਟ੍ਰੇਸ਼ਨ ਸਪੀਡ 2) ਨੂੰ exit ਹਿ -ਜ਼ਨ ਦੇ ਸਿਲੰਡਰ ਅਤੇ ਬਾਹਰ ਕੱ thans ਣ ਅਤੇ ਈਵੈਟ੍ਰਿਜ਼ਨ ਨੂੰ ਪੂਰਾ ਨਾ ਕਰੋ, ਨੂੰ ਯੋਗ ਨਾ ਕਰੋ.
5. ਐਕਸਟਰਿਜ਼ਨ ਕਰੈਕਸ
ਇਹ ਬਾਹਰ ਕੱ product ਣ ਵਾਲੇ ਉਤਪਾਦ ਦੇ ਖਿਤਿਜੀ ਟੈਸਟ ਦੇ ਟੁਕੜੇ ਦੇ ਕਿਨਾਰੇ ਤੇ ਇੱਕ ਛੋਟਾ ਜਿਹਾ ਚਾਪਲੂਸ ਦੇ ਆਕਾਰ ਦਾ ਕਰੈਕ ਹੈ, ਅਤੇ ਇਸ ਦੀ ਲੰਬੀ ਦਿਸ਼ਾ ਦੇ ਨਾਲ ਇੱਕ ਖਾਸ ਕੋਣ ਤੇ ਨਿਯਮਤ ਤੌਰ ਤੇ ਕਰੈਕਿੰਗ. ਹਲਕੇ ਮਾਮਲਿਆਂ ਵਿੱਚ, ਇਹ ਚਮੜੀ ਦੇ ਹੇਠਾਂ ਲੁਕਿਆ ਹੋਇਆ ਹੈ, ਅਤੇ ਗੰਭੀਰ ਮਾਮਲਿਆਂ ਵਿੱਚ, ਬਾਹਰੀ ਸਤਹ ਇੱਕ ਸੀਰੀਰੇਟਡ ਕਰੈਕ ਬਣਦੀ ਹੈ, ਜੋ ਧਾਤ ਦੀ ਨਿਰੰਤਰਤਾ ਨੂੰ ਗੰਭੀਰਤਾ ਨਾਲ ਨੁਕਸਾਨ ਪਹੁੰਚਾਏਗੀ. Extruse Stracks ਬਣਾਇਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ ਜਦੋਂ ਧਾਤ ਦੀ ਸਤਹ experusion ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੇ ਦੌਰਾਨ ਮੌਤ ਦੀ ਕੰਧ ਤੋਂ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਸਮੇਂ-ਸਮੇਂ ਤੇ ਪਹੁੰਚਣ ਵਾਲੀ ਤਣਾਅ ਨਾਲ ਫਟ ਜਾਂਦੀ ਹੈ.
ਬਾਹਰ ਕੱ be ਣ ਦੇ ਮੁੱਖ ਕਾਰਨ
1) ਐਕਸਟਰਿ usion ਜ਼ਨ ਦੀ ਗਤੀ ਬਹੁਤ ਤੇਜ਼ 2) ਐਕਸਟਰਿੰਗ ਤਾਪਮਾਨ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਹੈ 3) ਕੱਚੇ ਪਦਾਰਥਾਂ ਦਾ ਤਾਪਮਾਨ ਬਹੁਤ ਉੱਚਾ ਹੈ, ਜਦੋਂ ਕਿ ਮੋਇਜ਼ ਦੀ ਮੌਤ ਦਾ ਤਾਪਮਾਨ ਬਹੁਤ ਨੇੜੇ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਸੈਂਟਰ ਵਿਚ ਨਾਕਾਫ਼ੀ ਧਾਤ ਸਪਲਾਈ ਦੇ ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ, ਕੇਂਦਰ ਅਤੇ ਕਿਨਾਰੇ 6) ਵਿਚ ਪ੍ਰਵਾਹ ਦਰ ਵਿਚ ਵੱਡਾ ਅੰਤਰ ਵੀ ਚੰਗਾ ਨਹੀਂ ਹੁੰਦਾ.
ਰੋਕਥਾਮ .ੰਗ
1) ਵੱਖ ਵੱਖ ਹੀਟਿੰਗ ਅਤੇ ਐਕਸਟਰਿ usion ਜ਼ਨ ਦੀਆਂ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਨੂੰ ਸਖਤੀ ਨਾਲ ਲਾਗੂ ਕਰੋ 2) ਮੋਲਡ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਅਤੇ ਸਾਵਧਾਨੀ ਨਾਲ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਨੂੰ ਸੋਧਣ ਲਈ ਨਿਯਮਤ ਤੌਰ ਤੇ ਜਾਂਚ, ਖ਼ਾਸਕਰ ਸੋਡੀਅਮ ਸਮੱਗਰੀ ਨੂੰ ਘੱਟ ਕਰਨਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ ਹਾਈ ਮੈਗਨੀਸ਼ੀਅਮ ਅਲੂਮੀ 5) ਇਸ ਦੀ ਪਲਾਸਟਿਕਤਾ ਅਤੇ ਇਕਸਾਰਤਾ ਨੂੰ ਬਿਹਤਰ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਜੋੜ 'ਤੇ ਸਮਲਿੰਗੀ' ਤੇ ਐਨੀਲਿੰਗਜ਼ ਨੂੰ ਜੋੜਨਾ ਕਰੋ.
6. ਬੁਲਬਲੇ
ਨੁਕਸ ਜਿਸ ਵਿੱਚ ਸਥਾਨਕ ਸਤਹ ਧਾਤ ਲਗਾਤਾਰ ਜਾਂ ਅਧਾਰ ਧਾਤ ਤੋਂ ਵੱਖ ਹੋ ਜਾਂਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਇੱਕ ਗੋਲ ਸਿੰਗਲ ਜਾਂ ਸਟ੍ਰਿਪ ਦੇ ਆਕਾਰ ਦੇ ਗੁਵਸੀ ਪ੍ਰੋਟ੍ਰਿਜ਼ਨ ਦੇ ਰੂਪ ਵਿੱਚ ਪ੍ਰਗਟ ਹੁੰਦਾ ਹੈ.
ਬੁਲਬਲੇ ਦੇ ਮੁੱਖ ਕਾਰਨ
1) ਐਕਸਟਰਿ usion ਜ਼ਨ ਦੇ ਦੌਰਾਨ, ਐਕਟੀਵੇਟ ਸਿਲੰਡਰ ਅਤੇ ਬਾਹਰ ਕੱ un ਣ ਪੈੱਨ ਵਿੱਚ ਨਮੀ, ਤੇਲ ਅਤੇ ਹੋਰ ਮੈਲ ਹੁੰਦੇ ਹਨ. 2) ਇਸ ਨੂੰ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕਰਨ ਵਾਲੇ ਸਿਲੰਡਰ ਦੇ ਪਹਿਨਣ ਦੇ ਕਾਰਨ, ਪਹਿਨਣ ਵਾਲੇ ਹਿੱਸੇ ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ ਹਵਾ ਅਤੇ ਅੰਗ ਲਗਾਉਣ ਵੇਲੇ ਧਾਤ ਦੀ ਸਤਹ ਵਿਚ ਦਾਖਲ ਹੋ ਜਾਂਦੀ ਹੈ. 3) ਲੁਬਰੀਕੈਂਟ ਵਿਚ ਗੰਦਗੀ ਹੁੰਦੀ ਹੈ. ਨਮੀ 4) ਇਨਸੋਟ structure ਾਂਚਾ ਆਪਣੇ ਆਪ loose ਿੱਲੀ ਹੋ ਗਿਆ ਹੈ ਅਤੇ ਇਸ ਦੇ ਨੁਕਸ ਪਾਏ ਜਾਂਦੇ ਹਨ. 5) ਗਰਮੀ ਦੇ ਇਲਾਜ ਦਾ ਤਾਪਮਾਨ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਹੋਲਡਿੰਗ ਟਾਈਮ ਬਹੁਤ ਲੰਮਾ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਭੱਠੀ ਵਿਚ ਵਾਤਾਵਰਣ ਦੀ ਨਮੀ ਵਧੇਰੇ ਹੁੰਦੀ ਹੈ. 6) ਉਤਪਾਦ ਵਿਚ ਗੈਸ ਦੀ ਸਮੱਗਰੀ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਹੈ. 7) ਬਾਹਰੀ ਬੈਰਲ ਦਾ ਤਾਪਮਾਨ ਅਤੇ ਇੰਗੋਟ ਤਾਪਮਾਨ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਹਨ.
ਰੋਕਥਾਮ .ੰਗ
1) ਟੂਲਸ ਅਤੇ ਇੰਗਟਸ ਦੀਆਂ ਸਤਹਾਂ ਨੂੰ ਸਾਫ਼, ਨਿਰਵਿਘਨ ਸਿਲੰਡਰ ਅਤੇ ਐਕਸਟਰਿਜ਼ਨ ਗੈਸਕੇਟ ਦੇ ਮੇਲ ਦੇ ਮਾਪ ਨੂੰ ਸਹੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਕਰੋ. ਟੂਲ ਦੇ ਮਾਪ ਅਕਸਰ ਚੈੱਕ ਕਰੋ. ਸਮੇਂ ਸਿਰ ਪ੍ਰਾਈਵੇਟ ਸਿਲੰਡਰ ਦੀ ਮੁਰੰਮਤ ਕਰੋ ਜਦੋਂ ਇਹ ਫੁੱਲਿਆ ਹੋਇਆ ਹੈ, ਅਤੇ ਇਸ ਨੂੰ ਬਾਹਰ ਕੱ un ਣ ਦੇ ਪੈਡ ਸਹਿਣਸ਼ੀਲਤਾ ਤੋਂ ਬਾਹਰ ਨਹੀਂ ਹੋ ਸਕਦੇ. 3) ਇਹ ਸੁਨਿਸ਼ਚਿਤ ਕਰੋ ਕਿ ਲੁਬਰੀਕੈਂਟ ਸਾਫ ਅਤੇ ਸੁੱਕਾ ਹੈ. 4) ਸਖਤੀ ਨਾਲ ਐਕਸੈਸ ਇਨਸੈਟਸ ਓਪਰੇਟਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆਵਾਂ ਦੀ ਪਾਲਣਾ ਕਰੋ, ਸਮੇਂ ਦੇ ਅੰਦਰ ਖਾਲੀ ਥਾਂ, ਤੇਲ ਨੂੰ ਲਾਗੂ ਨਾ ਕਰੋ, ਖਾਲੀ ਸਮੱਗਰੀ ਨੂੰ ਚੰਗੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਕਰੋ ਅਤੇ ਗੰਦਗੀ ਤੋਂ ਮੁਕਤ ਰੱਖੋ.
7. ਪੀਲਿੰਗ
ਜਿਸ ਵਿੱਚ ਸਥਾਨਕ ਵਿਛੋੜਾ ਸਤਹ ਦੀ ਧਾਤ ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ ਹੁੰਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਅਲੋਏਟ ਕੀਤੇ ਉਤਪਾਦਾਂ ਦੀ ਅਧਾਰ ਧਾਤ ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ ਹੁੰਦਾ ਹੈ.
ਪੀਲਿੰਗ ਦਾ ਮੁੱਖ ਕਾਰਨ
1) ਇਮੇਜਾਂ ਲਈ ਐਲੋਏ ਨੂੰ ਬਦਲਦੇ ਸਮੇਂ, ਬਾਹਰਲੀ ਬੈਰਲ ਦੀ ਅੰਦਰੂਨੀ ਕੰਧ ਨੂੰ ਅਸਲ ਧਾਤ ਦੁਆਰਾ ਬਣੀਆਂ ਝਾੜੀਆਂ ਦੀ ਪਾਲਣਾ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ ਅਤੇ ਸਹੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਸਾਫ਼ ਨਹੀਂ ਹੁੰਦਾ. 2) ਐਕਸਟਿ usion ਜ਼ਨ ਬੈਰਲ ਅਤੇ ਐਕਸਟਿ usion ਜ਼ਨ ਪੈਡ ਸਹੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਮੇਲ ਨਹੀਂ ਖਾਂਦਾ, ਅਤੇ ਬਾਹਰੀ ਕੰਧ ਦੀ ਅੰਦਰੂਨੀ ਕੰਧ 'ਤੇ ਸਥਾਨਕ ਦੀ ਰਹਿੰਦ ਖੂੰਹਦ ਹੈ. 3) ਲੁਬਰੀਕੇਟਡ ਐਕਸਜਿਟ ਬੈਰਲ ਨੂੰ ਬਾਹਰ ਕੱ .ਣ ਲਈ ਵਰਤਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ. 4) ਡਾਈ ਮੋਰੀ ਜਾਂ ਡਾਈ ਵਰਕਿੰਗ ਬੈਲਟ ਬਹੁਤ ਲੰਬੀ ਹੈ.
ਰੋਕਥਾਮ .ੰਗ
1) ਜਦੋਂ ਇੱਕ ਨਵਾਂ ਅਲੋਏਡ ਨੂੰ ਬਾਹਰ ਕੱ .ਣਾ, ਐਕਟੀਜ਼ਨ ਬੈਰਲ ਨੂੰ ਚੰਗੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਸਾਫ਼ ਕਰਨਾ ਲਾਜ਼ਮੀ ਹੈ. 2) ਬਾਹਰੀ ਬੈਰਲ ਅਤੇ ਐਕਟੀਜ਼ਨ ਗੈਸਕੇਟ ਦੇ ਮੇਲ ਖਾਂਦਾ ਮੈਚ ਦੇ ਸੰਪਰਕ ਦੇ ਮਾਪ ਨੂੰ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਕਰੋ, ਅਕਸਰ ਟੂਲ ਦੇ ਮਾਪ ਦੀ ਜਾਂਚ ਕਰੋ, ਅਤੇ ਐਕਸਜਿ usion ਜ਼ਨ ਗੈਸਕੇਟ ਨੂੰ ਸਹਿਣਸ਼ੀਲਤਾ ਤੋਂ ਵੱਧ ਨਹੀਂ ਹੋਣਾ ਚਾਹੀਦਾ. 3) ਸਮੇਂ ਦੇ ਨਾਲ ਉੱਲੀ 'ਤੇ ਰਹਿੰਦ ਖੂੰਹਦ ਨੂੰ ਸਾਫ਼ ਕਰੋ.
8. ਖੁਰਚੋ
ਤਿੱਖੀ ਵਸਤੂਆਂ ਅਤੇ ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਸਤਹ ਅਤੇ ਅਨੁਸਾਰੀ ਸਲਾਈਡਿੰਗ ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ ਇਕੱਲੇ ਧਾਰੀਆਂ ਦੇ ਰੂਪ ਵਿਚ ਮਕੈਨੀਕਲ ਸਕ੍ਰੈਚਸ ਨੂੰ ਖੁਰਚੀਆਂ ਕਿਹਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ.
ਖੁਰਚਿਆਂ ਦੇ ਮੁੱਖ ਕਾਰਨ
1) ਸੰਦ ਸਹੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਇਕੱਤਰ ਨਹੀਂ ਹੁੰਦਾ, ਗਾਈਡ ਮਾਰਗ ਅਤੇ ਵਰਕਬੈਂਚ, ਇੱਥੇ ਤਿੱਖੇ ਕੋਨੇ ਜਾਂ ਵਿਦੇਸ਼ੀ ਵਸਤੂਆਂ ਹਨ ਜਾਂ ਮੋਲਡ ਵਰਕਿੰਗ ਬੈਲਟ 'ਤੇ ਮੈਟਲ ਚਿਪਸ ਹਨ 3) ਇੱਥੇ ਹਨ 3) ਲੁਕੋਣੀ ਤੇਲ ਦੀ ਰੇਖਾ ਜਾਂ ਟੁੱਟੇ ਹੋਏ ਮੈਟਲ ਚਿਪਸ 4) ਟ੍ਰਾਂਸਪੋਰਟੇਸ਼ਨ ਅਤੇ ਹੈਂਡਲਿੰਗ ਦੇ ਗਲਤ ਕੰਮ, ਅਤੇ ਲਿਫਟਿੰਗ ਉਪਕਰਣ .ੁਕਵਾਂ ਨਹੀਂ ਹਨ.
ਰੋਕਥਾਮ .ੰਗ
1) ਵੋਲਡ ਵਰਕਿੰਗ ਬੈਲਟ ਨੂੰ ਸਮੇਂ ਸਿਰ ਚੈੱਕ ਕਰੋ ਅਤੇ ਪਾਲਿਸ਼ ਕਰੋ ਉਤਪਾਦ ਦੇ ਆਉਟਫਲੋ ਚੈਨਲ ਦੀ ਜਾਂਚ ਕਰੋ, ਜਿਸ ਨੂੰ ਅਸਪਸ਼ਟ ਹੋਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ 3) ਆਵਾਜਾਈ ਦੇ ਦੌਰਾਨ ਮਕੈਨੀਕਲ ਰਗੜਨਾ ਅਤੇ ਖੁਰਚਿਆਂ ਨੂੰ ਰੋਕੋ.
9. ਬੰਪ ਅਤੇ ਜ਼ਖਮ
ਜਦੋਂ ਉਹ ਇਕ ਦੂਜੇ ਨਾਲ ਟਕਰਾਉਂਦੇ ਹਨ ਤਾਂ ਉਨ੍ਹਾਂ ਨੂੰ ਇਕ ਦੂਜੇ ਨਾਲ ਟਕਰਾਉਣ ਜਾਂ ਹੋਰ ਵਸਤੂਆਂ ਨਾਲ ਬੰਪ ਕਿਹਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ.
ਬੰਪਾਂ ਅਤੇ ਜ਼ਖ਼ਮ ਦੇ ਮੁੱਖ ਕਾਰਨ
1) ਵਰਕਬੈਂਚ, ਪਦਾਰਥਕ ਰੈਕ ਦੀ ਬਣਤਰ, ਆਦਿ ਗੈਰ ਵਾਜਬ ਹੈ. 2) ਪਦਾਰਥਕ ਟੋਕਰੀਆਂ, ਪਦਾਰਥਕ ਰੈਕ, ਆਦਿ ਧਾਤ ਲਈ ਸਹੀ ਸੁਰੱਖਿਆ ਪ੍ਰਦਾਨ ਨਹੀਂ ਕਰਦੇ. 3) ਓਪਰੇਸ਼ਨ ਦੇ ਦੌਰਾਨ ਦੇਖਭਾਲ ਨਾਲ ਪ੍ਰਬੰਧਨ ਕਰਨ ਲਈ ਧਿਆਨ ਦੇਣ ਵਿੱਚ ਅਸਫਲਤਾ.
ਰੋਕਥਾਮ .ੰਗ
1) ਧਿਆਨ ਨਾਲ ਕੰਮ ਕਰੋ ਅਤੇ ਧਿਆਨ ਨਾਲ ਸੰਭਾਲੋ. 2) ਤਿੱਖੇ ਕੋਨਿਆਂ ਨੂੰ ਭੁੰਨੋ ਅਤੇ ਟੋਕਰੀਆਂ ਅਤੇ ਸਾਫਟ ਸਮੱਗਰੀ ਨਾਲ ਟੋਕਰੇ ਅਤੇ ਰੈਕਾਂ ਨੂੰ cover ੱਕੋ.
10. ਗਰਭਪਾਤ
ਬਾਹਰੀ ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਸਤਹ ਅਤੇ ਕਿਸੇ ਹੋਰ ਆਬਜੈਕਟ ਦੀ ਸਤਹ ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ ਰਿਸ਼ਤੇਦਾਰ ਸਲਾਈਡਿੰਗ ਜਾਂ ਉਜਾੜੇ ਦੇ ਨਾਲ ਸੰਬੰਧਤ ਉਤਪਾਦ ਦੇ ਸਤਹ 'ਤੇ ਬੰਡਲਾਂ ਵਿੱਚ ਵੰਡੇ ਗਏ ਹਨ.
ਘਬਰਾਹਟ ਦੇ ਮੁੱਖ ਕਾਰਨ
1) ਗੰਭੀਰ ਮੋਲਡ ਪਹਿਨਣ 2) ਉੱਚ ਅੰਗੂਠੇ ਦੇ ਤਾਪਮਾਨ ਦੇ ਕਾਰਨ, ਡਾਈਮਿਨੀਅਮ ਦੀਆਂ ਸਟਿਕਸ ਡਾਈਅਰਿੰਗ ਬੈਲਟ ਨੂੰ ਖਤਮ ਕਰ ਦਿੱਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ 3) ਗ੍ਰਾਇਟ, ਤੇਲ ਅਤੇ ਹੋਰ ਮੈਲ, ਉਤਪਾਦ ਇਕ ਦੂਜੇ ਦੇ ਵਿਰੁੱਧ ਚਲਦੇ ਹਨ, ਸਤਹ ਦੇ ਸਕ੍ਰੈਚਸ ਅਤੇ ਅਸਮਾਨ ਬਾਹਰੀ ਪ੍ਰਵਾਹ ਦੇ ਕਾਰਨ, ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਉਤਪਾਦ ਕਿਸੇ ਸਿੱਧੀ ਲਾਈਨ ਵਿੱਚ ਨਹੀਂ ਵਗਦਾ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਸਮੱਗਰੀ ਦਾ ਕਾਰਨ, ਗਾਈਡ ਮਾਰਗ, ਅਤੇ ਵਰਕਬੈਂਚ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣਦਾ ਹੈ.
ਰੋਕਥਾਮ .ੰਗ
1) ਸਮੇਂ ਸਿਰ ਵਹਿਸ਼ੀ ਮੋਲਡਸ ਦੀ ਜਾਂਚ ਅਤੇ ਬਦਲੋ ਕੱਚੇ ਮਾਲ ਦੇ ਗਰਮ ਹੋਣ ਦੇ ਤਾਪਮਾਨ ਨੂੰ ਨਿਯੰਤਰਿਤ ਕਰੋ) ਇਹ ਸੁਨਿਸ਼ਚਿਤ ਕਰੋ ਕਿ ਐਕਸਟਰਾਈਜ਼ੇਸ਼ਨ ਸਿਲੰਡਰ ਅਤੇ ਕੱਚਾ ਮਾਲਕੀ ਸਤਹ ਸਾਫ਼ ਅਤੇ ਸੁਧਾਰੀ ਗਤੀ ਨੂੰ ਨਿਯੰਤਰਿਤ ਕਰੋ ਅਤੇ ਇਕਸਾਰ ਗਤੀ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਓ.
11. ਮੋਲਡ ਮਾਰਕ
ਇਹ ਬਾਹਰ ਕੱ producted ੇ ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਸਤਹ 'ਤੇ ਲੰਬੀ ਤੌਰ' ਤੇ ਅਨੌਖਾਪਣ ਦਾ ਨਿਸ਼ਾਨ ਹੈ. ਸਾਰੇ ਬਾਹਰੀ ਉਤਪਾਦਾਂ ਦੇ ਨਿਕਾਸ ਦੀਆਂ ਡਿਗਰੀਆਂ ਵੱਖੋ ਵੱਖਰੀਆਂ ਨਿਸ਼ਾਨੀਆਂ ਹਨ.
ਮੋਲਡ ਦੇ ਨਿਸ਼ਾਨ ਦਾ ਮੁੱਖ ਕਾਰਨ
ਮੁੱਖ ਕਾਰਨ: ਮੋਲਡ ਵਰਕਿੰਗ ਬੈਲਟ ਪੂਰੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਨਿਰਵਿਘਨਤਾ ਪ੍ਰਾਪਤ ਨਹੀਂ ਕਰ ਸਕਦਾ
ਰੋਕਥਾਮ .ੰਗ
1) ਇਹ ਸੁਨਿਸ਼ਚਿਤ ਕਰੋ ਕਿ ਮੋਲਡ ਵਰਕਿੰਗ ਬੈਲਟ ਦੀ ਸਤਹ ਚਮਕਦਾਰ, ਨਿਰਵਿਘਨ ਅਤੇ ਤਿੱਖੇ ਕਿਨਾਰੇ ਤੋਂ ਬਿਨਾਂ ਹੈ. 2) ਉੱਚ ਸਤਹ ਕਠੋਰਤਾ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਵਾਜਬ ਨਾਈਟ੍ਰਾਈਡਿੰਗ ਇਲਾਜ. 3) ਸਹੀ ਮੋਲਡ ਦੀ ਮੁਰੰਮਤ. 4) ਵਰਕਿੰਗ ਬੈਲਟ ਦਾ ਵਾਜਬ ਡਿਜ਼ਾਈਨ. ਵਰਕਿੰਗ ਬੈਲਟ ਬਹੁਤ ਲੰਬਾ ਨਹੀਂ ਹੋਣਾ ਚਾਹੀਦਾ.
12. ਮਰੋੜ, ਝੁਕਣ, ਲਹਿਰਾਂ
ਲੰਬੀ ਦਿਸ਼ਾ ਵਿੱਚ ਹੁਸ਼ਿਆਈ ਹੋਈ ਰੱਖਿਆ ਕੱ prodropermove ੀ ਉਤਪਾਦ ਦੇ ਕਰਾਸ ਸੈਕਸ਼ਨ ਦਾ ਵਰਤਾਰਾ ਕਿਹਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ ਉਸਨੂੰ ਮਰੋਣਾ ਕਿਹਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ. ਉਤਪਾਦ ਦਾ ਵਰਤਾਰਾ ਕਰਵਡ ਜਾਂ ਚਾਕੂ-ਦੇ ਆਕਾਰ ਦੇ ਹੋਣ ਅਤੇ ਸਿੱਧੇ ਤੌਰ 'ਤੇ ਲੰਬਕਾਰੀ ਦਿਸ਼ਾ ਵਿੱਚ ਝੁਕਣ ਵਾਲੇ ਨੂੰ ਬਿਸਤਰੇ ਕਹਿੰਦੇ ਹਨ. ਲੰਬਕਾਰੀ ਦਿਸ਼ਾ ਵਿਚ ਨਿਰੰਤਰ ਅਨੰਤ ਉਤਪਾਦ ਦੇ ਵਰਤਾਰੇ ਨੂੰ ਲਹਿਰਾਉਣਾ ਕਿਹਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ.
ਮਰੋੜਣ, ਝੁਕਣ ਅਤੇ ਲਹਿਰਾਂ ਦੇ ਮੁੱਖ ਕਾਰਨ
1) ਡਾਈ ਮੋਰੀ ਦਾ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਚੰਗੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਪ੍ਰਬੰਧ ਨਹੀਂ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ, ਜਾਂ ਵਰਕਿੰਗ ਬੈਲਟ ਦਾ ਆਕਾਰ ਦੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਘੱਟ ਹੈ) ਗਰਮੀ ਦੇ ਇਲਾਜ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ ਹੱਲ 7) B ਨਲਾਈਨ ਗਰਮੀ ਦੇ ਇਲਾਜ ਦੌਰਾਨ ਅਸਮਾਨ ਕੂਲਿੰਗ.
ਰੋਕਥਾਮ .ੰਗ
1) ਮੋਲਡ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਅਤੇ ਨਿਰਮਾਣ ਨੂੰ ਸਥਾਪਤ ਕਰਨ ਦੇ ਪੱਧਰ ਨੂੰ ਸਥਾਪਿਤ ਕਰੋ) ਸਥਾਨਕ ਲੁਕ੍ਰੇਸ਼ਨ, ਮੋਲਡ ਰਿਪੇਅਰ 4 ਨੂੰ ਅਨੁਕੂਲ ਕਰਨ ਜਾਂ ਡਾਇਵਰਸ਼ਨ ਦੇ ਛੇਕ ਨੂੰ ਅਨੁਕੂਲ ਕਰਨ ਲਈ ਜਾਂ ਡਾਇਵਰਸ਼ਨ ਤਾਪਮਾਨ ਅਤੇ ਗਤੀ ਨੂੰ ਵਿਵਸਥਿਤ ਕਰੋ ਵਿਗਾੜ ਨੂੰ ਵਧੇਰੇ ਯੂਨੀਫਾਰਮ 5) ਕਰਨ ਲਈ) ਉਚਿਤ ਤੌਰ ਤੇ ਹੱਲ ਇਲਾਜ ਦੇ ਤਾਪਮਾਨ ਨੂੰ ਘਟਾਓ ਜਾਂ ਘੋਲ ਦੇ ਇਲਾਜ ਲਈ ਪਾਣੀ ਦੇ ਤਾਪਮਾਨ ਨੂੰ ਵਧਾਓ ..
13. ਸਖਤ ਮੋੜ
ਇਸ ਦੀ ਲੰਬਾਈ ਦੇ ਨਾਲ ਕਿਤੇ ਕਿਸੇ ਬਾਹਰੀ ਉਤਪਾਦ ਵਿੱਚ ਅਚਾਨਕ ਧਮਾਕੇ ਨੂੰ ਸਖਤ ਮੋੜ ਕਿਹਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ.
ਸਖਤ ਝੁਕਣ ਦਾ ਮੁੱਖ ਕਾਰਨ
1) ਅਸਮਾਨ ਬਾਹਰੀ ਸਪੀਡ, ਤੇਜ਼ ਰਫਤਾਰ ਤੋਂ ਲੈ ਕੇ ਤੇਜ਼ ਗਤੀ ਤੋਂ ਘੱਟ ਤਬਦੀਲੀ, ਜਾਂ ਅਚਾਨਕ ਰੁਕਣ ਵਾਲੇ ਕੰਮ ਦੀ ਸਤਹ 'ਤੇ ਉਤਪਾਦਾਂ ਦੀ ਸਖਤ ਲਹਿਰ
ਰੋਕਥਾਮ .ੰਗ
1) ਮਸ਼ੀਨ ਨੂੰ ਨਾ ਰੋਕੋ ਜਾਂ ਐਕਸਟਰਿਜ਼ਨ ਸਪੀਡ ਨੂੰ ਅਚਾਨਕ ਬਦਲੋ. 2) ਹੱਥਾਂ ਨਾਲ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲ ਨੂੰ ਅਚਾਨਕ ਨਾ ਲਿਜਾਓ. 3) ਇਹ ਸੁਨਿਸ਼ਚਿਤ ਕਰੋ ਕਿ ਡਿਸਚਾਰਜ ਟੇਬਲ ਫਲੈਟ ਹੈ ਅਤੇ ਡਿਸਚਾਰਜ ਰੋਲਰ ਨਿਰਵਿਘਨ ਅਤੇ ਵਿਦੇਸ਼ੀ ਪਦਾਰਥਾਂ ਦਾ ਮੁਫਤ ਹੈ, ਤਾਂ ਜੋ ਤਿਆਰ ਉਤਪਾਦ ਨਿਰਵਿਘਨ ਵਹਿ ਸਕਦਾ ਹੈ.
14. ਪੋਕਮਾਰਕੇ
ਇਹ ਬਾਹਰ ਕੱ producted ੇ ਉਤਪਾਦ ਦਾ ਇੱਕ ਸਤਹ ਨੁਕਸ ਹੈ, ਜੋ ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਸਤਹ 'ਤੇ, ਛੋਟੇ, ਅਸਮਾਨ ਭੰਡਾਰ, ਪੋਟਿੰਗ, ਧਾਤ ਦੀਆਂ ਹਿਲ੍ਹਾਂ, ਪੈਟਿੰਗ, ਮੈਟਿੰਗ, ਮੈਟਿੰਗ, ਧਾਤ ਦੀਆਂ ਹਿਲਾਉਣ ਆਦਿ ਨੂੰ ਦਰਸਾਉਂਦਾ ਹੈ.
ਕੱਕਿਆਂ ਦੇ ਮੁੱਖ ਕਾਰਨ
1) ਉੱਲੀ ਕਾਫ਼ੀ hard ਖਾ ਨਹੀਂ ਹੈ ਜਾਂ ਕਠੋਰਤਾ ਅਤੇ ਨਰਮਾਈ ਵਿੱਚ ਅਸਮਾਨ ਹੈ. 2. ਈਸਟ੍ਰੇਸ਼ਨ ਤਾਪਮਾਨ ਬਹੁਤ ਉੱਚਾ ਹੈ. 3) ਐਕਸਟਿ usion ਜ਼ਨ ਦੀ ਗਤੀ ਬਹੁਤ ਤੇਜ਼ੀ ਨਾਲ ਹੈ. 4) ਮੋਲਡ ਵਰਕਿੰਗ ਬੈਲਟ ਬਹੁਤ ਲੰਬਾ, ਮੋਟਾ ਜਾਂ ਧਾਤ ਦੇ ਨਾਲ ਚਿਪਕਿਆ ਹੋਇਆ ਹੈ. 5) ਕੱਛੂ ਪਦਾਰਥ ਬਹੁਤ ਲੰਮਾ ਹੈ.
ਰੋਕਥਾਮ .ੰਗ
1) ਡਾਈ ਵਰਕਿੰਗ ਜ਼ੋਨ ਦੀ ਕਠੋਰਤਾ ਅਤੇ ਕਠੋਰਤਾ ਨੂੰ ਬਿਹਤਰ ਬਣਾਓ) ਨਿਯਮਾਂ ਅਨੁਸਾਰ ਐਕਸਟਰਿਜ਼ਨ ਬੈਰਲ ਅਤੇ ਇੰਗਲਿ usion ਜ਼ਨ ਸਪੀਡ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰੋ, ਅਤੇ ਸਤਹ ਦੇ ਚਰਬੀ ਨੂੰ ਘਟਾਓ, ਅਤੇ ਸਤਹ ਨੂੰ ਮਜ਼ਬੂਤ ਕਰੋ ਜਾਂਚ, ਮੁਰੰਮਤ ਅਤੇ ਪਾਲਿਸ਼ ਕਰਨਾ 4) ਇਕ ਵਾਜਬ ਇੰਪੋਟ ਦੀ ਲੰਬਾਈ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰੋ.
15. ਧਾਤ ਨੂੰ ਦਬਾਉਣਾ
ਐਕਟੀਜ਼ਨ ਉਤਪਾਦਨ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੇ ਦੌਰਾਨ, ਧਾਤ ਦੀਆਂ ਚਿੱਪਾਂ ਨੂੰ ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਸਤਹ ਵਿੱਚ ਦਬਾਇਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਜਿਸ ਨੂੰ ਧਾਤ ਦੀ ਘੁਸਪੈਠ ਕਿਹਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ.
ਮੈਟਲ ਪ੍ਰੈਸਿੰਗ ਦੇ ਮੁੱਖ ਕਾਰਨ
1) ਮੋਟਾ ਪਦਾਰਥ ਦੇ ਅੰਤ ਵਿੱਚ ਕੁਝ ਗਲਤ ਹੈ; 2) ਮੋਟੇ ਪਦਾਰਥਾਂ ਦੀ ਅੰਦਰੂਨੀ ਸਤਹ 'ਤੇ ਧਾਤ ਹੈ ਜਾਂ ਲੁਬਰੀਕੇਟ ਦੇ ਤੇਲ ਵਿਚ ਮੈਟਲ ਮਲਬੇ ਅਤੇ ਹੋਰ ਮੈਲ ਵਿਚ; 3) ਐਕਸਟਿਓਨ ਸਿਲੰਡਰ ਸਾਫ਼ ਨਹੀਂ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਹੋਰ ਧਾਤ ਦੇ ਮਲਬੇ ਵੀ ਹਨ: 4) ਹੋਰ ਧਾਤ ਦੀਆਂ ਵਿਦੇਸ਼ੀ ਵਸਤੂਆਂ ਨੂੰ ਸ਼ਾਮਲ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ; 5) ਮੋਟਾ ਸਮੱਗਰੀ ਵਿਚ ਸਲੈਗ ਹੈ.
ਰੋਕਥਾਮ .ੰਗ
1) ਕੱਚੇ ਪਦਾਰਥਾਂ 'ਤੇ ਬੁਰਰਾਂ ਨੂੰ ਹਟਾਓ) ਇਹ ਸੁਨਿਸ਼ਚਿਤ ਕਰੋ ਕਿ ਕੱਚੇ ਮਾਲ ਦੀ ਸਤਹ ਅਤੇ ਲੁਬਰੀਟਿੰਗ ਤੇਲ ਸਾਇਟ ਐਂਡ ਐਕਸੇਸ਼ਨ ਬੈਰਲ 4) ਉੱਚ ਪੱਧਰੀ ਕੱਚੇ ਮਾਲ ਦੀ ਚੋਣ ਕਰੋ.
16. ਗੈਰ-ਮੈਟਲਿਕ ਪ੍ਰੈਸ-ਇਨ
ਵਿਦੇਸ਼ੀ ਪਦਾਰਥਾਂ ਦੇ ਪ੍ਰੈਸਿੰਗ ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਬਾਹਰ ਕੱ prodrol ਣ ਵਾਲੇ ਉਤਪਾਦਾਂ ਦੇ ਅੰਦਰੂਨੀ ਅਤੇ ਬਾਹਰੀ ਸਤਹਾਂ ਵਿੱਚ ਬਲੈਕ ਪੱਥਰ ਨੂੰ ਗੈਰ-ਧਾਤਰੀ ਦਬਾਓ ਕਿਹਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ. ਵਿਦੇਸ਼ੀ ਮਾਮਲੇ ਦੀ ਹੱਤਿਆ ਤੋਂ ਬਾਅਦ, ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਅੰਦਰੂਨੀ ਸਤਹ ਵੱਖ-ਵੱਖ ਅਕਾਰ ਦੇ ਦਬਾਅ ਦਿਖਾਉਣਗੇ, ਜੋ ਉਤਪਾਦ ਸਤਹ ਦੀ ਨਿਰੰਤਰਤਾ ਨੂੰ ਖਤਮ ਕਰ ਦੇਵੇਗਾ.
ਗੈਰ-ਮੈਟਲਿਕ ਪ੍ਰੈਸ-ਇਨ ਦੇ ਮੁੱਖ ਕਾਰਨ
1) ਗ੍ਰਾਫਾਈਟ ਕਣਾਂ ਮੋਟੇ ਜਾਂ ag ਿੱਲ ਵਾਲੀਆਂ ਹਨ, ਪਾਣੀ ਜਾਂ ਤੇਲ ਬਰਾਬਰ ਨਹੀਂ ਮਿਲਦੇ. 2) ਸਿਲੰਡਰ ਦੇ ਤੇਲ ਦਾ ਫਲੈਸ਼ ਪੁਆਇੰਟ ਘੱਟ ਹੁੰਦਾ ਹੈ. 3) ਸਿਲੰਡਰ ਦੇ ਤੇਲ ਦਾ ਅਨੁਪਾਤ ਗਲਤ ਹੈ, ਅਤੇ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਗ੍ਰਾਫਾਈਟ ਹੈ.
ਰੋਕਥਾਮ .ੰਗ
1) ਯੋਗ ਗ੍ਰਿਜੀਟ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰੋ ਅਤੇ ਇਸ ਨੂੰ ਸੁੱਕੇ ਰੱਖੋ 2) ਫਿਲਟਰ ਅਤੇ ਯੋਗ ਲੁਬਰੀਕੇਟ ਤੇਲ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰੋ 3) ਲੁਬਰੀਕੇਟਿੰਗ ਤੇਲ ਅਤੇ ਗ੍ਰਾਫਾਈਟ ਦੇ ਅਨੁਪਾਤ ਨੂੰ ਨਿਯੰਤਰਿਤ ਕਰੋ.
17. ਸਤਹ ਖੋਰ
, ਸਤਹ ਅਤੇ ਬਾਹਰੀ ਮਾਧਿਅਮ ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ ਰਸਾਇਣਕ ਜਾਂ ਇਲੈਕਟ੍ਰੋ ਕੈਮੀਕਲ ਪ੍ਰਤੀਕ੍ਰਿਆ ਦੇ ਕਾਰਨ ਹੁੰਦੇ ਹਨ, ਜੋ ਕਿ ਰਸਾਇਣਕ ਜਾਂ ਇਲੈਕਟ੍ਰੋ ਕੈਮੀਕਲ ਪ੍ਰਤੀਕ੍ਰਿਆ ਦੇ ਕਾਰਨ ਹੁੰਦੇ ਹਨ. ਕੋਰੇਡਡ ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਸਤਹ ਇਸ ਦਾ ਧਾਤੂ ਲੱਸਟਰ ਗੁਆਉਂਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਗੰਭੀਰ ਮਾਮਲਿਆਂ ਵਿੱਚ, ਸਲੇਟੀ-ਚਿੱਟੇ ਖੋਰ ਉਤਪਾਦ ਸਤਹ 'ਤੇ ਪੈਦਾ ਹੁੰਦੇ ਹਨ.
ਸਤਹ ਖੋਰ ਦੇ ਮੁੱਖ ਕਾਰਨ
1) ਉਤਪਾਦ ਉਤਪਾਦ, ਐਸਿਡ, ਅਲਕਾਲੀ, ਨਮਕ, ਆਦਿ ਦੇ ਸਮੇਂ, ਖਾਰਸ਼ ਕਰਨ ਵਾਲੇ ਮੀਡੀਆ ਦੇ ਸੰਪਰਕ ਵਿੱਚ ਆਉਂਦਾ ਹੈ, ਜਾਂ ਲੰਬੇ ਸਮੇਂ ਤੋਂ ਨਮੀ ਵਾਲੇ ਮਾਹੌਲ ਵਿੱਚ ਖੜੀ ਹੈ. 2) ਗਲਤ ਅਲਾਇਜ਼ ਰਚਨਾ ਦਾ ਅਨੁਪਾਤ
ਰੋਕਥਾਮ .ੰਗ
1) ਉਤਪਾਦ ਸਤਹ ਅਤੇ ਉਤਪਾਦਨ ਅਤੇ ਸਟੋਰੇਜ ਵਾਤਾਵਰਣ ਸਾਫ਼ ਅਤੇ ਸੁੱਕੇ ਰੱਖੋ
18. ਸੰਤਰੇ ਦੇ ਛਿਲਕੇ
ਐਕਸਟਰਿ ed ਟ ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ ਨੂੰ ਓਰੇਂਜ ਪੀਲ ਵਰਗੇ ਅਸਮਾਨ ਝੁਰੜੀਆਂ ਹਨ, ਜਿਸ ਨੂੰ ਵੀ ਸਤਹ ਦੀਆਂ ਝੁਰੜੀਆਂ ਵਜੋਂ ਜਾਣਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ. ਇਸ ਨੂੰ ਬਾਹਰ ਕੱ b ਣ ਦੌਰਾਨ ਮੋਟੇ ਅਨਾਜ ਕਾਰਨ ਹੁੰਦਾ ਹੈ. ਮੋਟੇ ਹਿੱਸੇ, ਜਿੰਨੀ ਜ਼ਿਆਦਾ ਸਪੱਸ਼ਟ ਝੁਰੜੀਆਂ.
ਸੰਤਰੇ ਦੇ ਛਿਲਕੇ ਦਾ ਮੁੱਖ ਕਾਰਨ
1) ਇਨਸੋਟ structure ਾਂਚਾ ਅਸਮਾਨ ਹੈ ਅਤੇ ਸਮਲਿੰਗੀ ਇਲਾਜ ਨਾਕਾਫੀ ਹੈ. 2) Exitions ਹਾਲਤਾਂ ਗੈਰ ਵਾਜਬ ਹਨ, ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਤਿਆਰ ਉਤਪਾਦਾਂ ਦੇ ਵੱਡੇ ਅਨਾਜ ਦੇ ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ. 3) ਖਿੱਚਣ ਅਤੇ ਸਿੱਧਾ ਕਰਨ ਦੀ ਮਾਤਰਾ ਬਹੁਤ ਵੱਡੀ ਹੈ.
ਰੋਕਥਾਮ .ੰਗ
1) ਇਕਸਾਰਤਾ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਨੂੰ ਯੋਗ ਬਣਾਓ 2) ਵਿਗਾੜ ਨੂੰ ਇਕਸਾਰ ਕਰੋ (extrian ਤਾਪਮਾਨ, ਗਤੀ ਨੂੰ ਨਿਯੰਤਰਿਤ ਕਰੋ) 3) 3) ਤਣਾਅ ਅਤੇ ਤਾੜਨਾ ਦੀ ਮਾਤਰਾ ਨੂੰ ਨਿਯੰਤਰਿਤ ਕਰੋ.
19. ਅਸਮਾਨਤਾ
ਹੱਦ ਤੋਂ ਬਾਅਦ, ਉਹ ਖੇਤਰ ਜਿੱਥੇ ਹਵਾਈ ਜਹਾਜ਼ ਵਿਚ ਉਤਪਾਦ ਬਦਲਦਾ ਹੈ ਦੀ ਮੋਟਾਈ ਅਸ਼ਲੀਲ ਜਾਂ ਕੋਨਵੈਕਸ ਦਿਖਾਈ ਦਿੰਦੀ ਹੈ ਜੋ ਕਿ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਨੰਗੀ ਅੱਖ ਨਾਲ ਦਿਖਾਈ ਨਹੀਂ ਦਿੰਦੀ. ਸਤਹ ਦੇ ਇਲਾਜ ਤੋਂ ਬਾਅਦ, ਵਧੀਆ ਹਨੇਰੇ ਪਰਛਾਵੇਂ ਜਾਂ ਹੱਡੀਆਂ ਦੇ ਪਰਛਾਵੇਂ ਦਿਖਾਈ ਦਿੰਦੇ ਹਨ.
ਅਸਮਾਨ ਦੇ ਮੁੱਖ ਕਾਰਨ
1) ਉੱਲੀ ਦਾ ਕੰਮ ਬੈਲਟ ਗਲਤ ly ੰਗ ਨਾਲ ਤਿਆਰ ਕੀਤਾ ਗਿਆ ਹੈ ਅਤੇ ਉੱਲੀ ਦੀ ਮੁਰੰਮਤ ਜਗ੍ਹਾ ਤੇ ਨਹੀਂ ਹੈ. 2) ਸ਼ੰਟ ਹੋਲ ਜਾਂ ਫਰੰਟ ਚੈਂਬਰ ਦਾ ਆਕਾਰ ਅਣਉਚਿਤ ਹੈ. ਲਾਂਘਾ ਦੇ ਖੇਤਰ ਵਿੱਚ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲ ਦੀ ਖਿੱਚ ਜਾਂ ਵਿਸਥਾਰ ਫੋਰਸ ਜਹਾਜ਼ ਵਿੱਚ ਹਲਕੀ ਤਬਦੀਲੀਆਂ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣਦਾ ਹੈ. 3) ਕੂਲਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਅਸਮਾਨ ਹੈ, ਅਤੇ ਸੰਘਣੀ-ਕੰਧ ਵਾਲੇ ਹਿੱਸੇ ਜਾਂ ਲਾਂਘਾ ਦੇ ਹਿੱਸੇ ਨੂੰ ਕੂਲਿੰਗ ਰੇਟ ਹੌਲੀ ਹੈ, ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਕੂਲਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੇ ਦੌਰਾਨ ਜਹਾਜ਼ ਦੇ ਵੱਖ-ਵੱਖ ਪੀੜ ਅਤੇ ਵਿਗਾੜ ਦੇ ਵੱਖੋ ਵੱਖਰੇ ਹੁੰਦੇ ਹਨ. 4) ਮੋਟਾਈ ਵਿਚ ਬਹੁਤ ਵੱਡਾ ਅੰਤਰ ਕਾਰਨ, ਸੰਘਣੇ ਵਾਲੂ ਦੇ ਹਿੱਸੇ ਜਾਂ ਤਬਦੀਲੀ ਜ਼ੋਨ ਦੇ structure ਾਂਚੇ ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ ਅੰਤਰ ਅਤੇ ਦੂਜੇ ਹਿੱਸਿਆਂ ਦੇ ਵਧਦਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ.
ਰੋਕਥਾਮ .ੰਗ
1) ਮੋਲਡ ਡਿਜ਼ਾਈਨ, ਨਿਰਮਾਣ ਅਤੇ ਮੋਲਡ ਰਿਪੇਅਰ 2 ਦੇ ਪੱਧਰ ਨੂੰ ਸੁਧਾਰਨ ਦੇ ਪੱਧਰ ਨੂੰ ਸੋਧੋ.
20. ਵਾਈਬ੍ਰੇਸ਼ਨ ਅੰਕ
ਕੰਬਣੀ ਦੇ ਨਿਸ਼ਾਨ ਬਾਹਰੀ ਉਤਪਾਦਾਂ ਦੀ ਖਿੱਤੇ ਦੇ ਸਮੇਂ-ਸਮੇਂ ਦੀਆਂ ਪੱਟਾਂ ਵਾਲੀਆਂ ਨੁਕਸ ਹਨ. ਇਹ ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਸਤਹ 'ਤੇ ਖਿਤਿਜੀ ਨਿਰੰਤਰ ਆਵਰਤੀ ਪੱਟੀਆਂ ਦੀ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾ ਹੈ. ਪੱਟੜੀ ਦਾ ਕਰਵ ਮੋਲਡ ਵਰਕਿੰਗ ਬੈਲਟ ਦੀ ਸ਼ਕਲ ਨਾਲ ਮੇਲ ਖਾਂਦਾ ਹੈ. ਗੰਭੀਰ ਮਾਮਲਿਆਂ ਵਿੱਚ, ਇਸ ਵਿੱਚ ਇੱਕ ਸਪੱਸ਼ਟ ਅਵਤਾਰ ਅਤੇ ਕੋਂਵੈਕਸ ਮਹਿਸੂਸ ਹੁੰਦਾ ਹੈ.
ਕੰਬਣੀ ਦੇ ਨਿਸ਼ਾਨ ਦੇ ਮੁੱਖ ਕਾਰਨ
ਉਪਕਰਣ ਦੀਆਂ ਸਮੱਸਿਆਵਾਂ ਦੇ ਕਾਰਨ ਸ਼ਾਫਟਾਂ ਨੂੰ ਅੱਗੇ ਹਿਲਾਉਂਦਾ ਹੈ, ਜਦੋਂ ਇਹ ਮੋਰੀ ਤੋਂ ਬਾਹਰ ਵਗਦਾ ਹੈ ਤਾਂ ਧਾਤ ਨੂੰ ਹਿਲਾਉਣਾ. 2) ਧਾਤ ਨੂੰ ਹਿਲਾਉਂਦੇ ਹਨ ਜਦੋਂ ਇਹ ਮੋਲਡ ਸਮੱਸਿਆਵਾਂ ਦੇ ਕਾਰਨ ਮੋਲਡ ਮੋਰੀ ਤੋਂ ਬਾਹਰ ਨਿਕਲਦਾ ਹੈ. 3) ਉੱਲੀ ਸਹਾਇਤਾ PAD ੁਕਵਾਂ ਨਹੀਂ ਹੈ, ਉੱਲੀ ਦੀ ਕਠੋਰਤਾ ਮਾੜੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਕੰਬਣੀ ਉਦੋਂ ਵਾਪਰਦੀ ਹੈ ਜਦੋਂ ਬਾਹਰ ਕੱ ut ਣਾ ਹੈ.
ਰੋਕਥਾਮ .ੰਗ
1) ਯੋਗ ਮੋਲਡਸ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰੋ 2) ਮੋਲਡ 3 ਸਥਾਪਤ ਕਰਨ ਵੇਲੇ ਉਚਿਤ ਸਹਾਇਤਾ ਪੈਡ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰੋ) ਉਪਕਰਣਾਂ ਨੂੰ ਵਿਵਸਥਤ ਕਰੋ.
21. ਸੰਮਿਲਨ ਦੇ ਮੁੱਖ ਕਾਰਨ ਸ਼ਾਮਲ
ਦੇ ਮੁੱਖ ਕਾਰਨਸ਼ਾਮਲ
ਕਿਉਂਕਿ ਸ਼ਾਮਲ ਹੋਈ ਖਾਲੀ ਵਿਚ ਧਾਤ ਜਾਂ ਨਾਨ-ਧਾਤ ਸੰਬੰਧੀ ਸ਼ਾਮਲ ਹੁੰਦੇ ਹਨ, ਉਨ੍ਹਾਂ ਨੂੰ ਪਿਛਲੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿਚ ਖੋਜਿਆ ਨਹੀਂ ਜਾਂਦਾ ਅਤੇ ਪ੍ਰਤਿਭਾਸ਼ਾਲੀ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਜਾਂ ਉਤਪਾਦ ਦੇ ਅੰਦਰ ਬਣਦੇ ਹਨ.
ਰੋਕਥਾਮ .ੰਗ
ਬਿਲੇਟਸ ਦੇ ਨਿਰੀਖਣ ਨੂੰ ਮਜ਼ਬੂਤ ਕਰੋ (ਅਲਟਰਾਸੋਨਿਕ ਇੰਸਪੈਕਸ਼ਨ ਸਮੇਤ) ਬਿੱਲੀਆਂ ਜਾਂ ਗੈਰ-ਧਾਤੂ ਸੰਵੇਦਕ ਜਿਸ ਨੂੰ ਐਕਸਟਿ usion ਜ਼ਨ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿੱਚ ਦਾਖਲ ਹੋਣ ਤੋਂ ਰੋਕਦੇ ਹਨ.
22. ਪਾਣੀ ਦੇ ਨਿਸ਼ਾਨ
ਉਤਪਾਦਾਂ ਦੀ ਸਤਹ 'ਤੇ ਹਲਕੇ ਚਿੱਟੇ ਜਾਂ ਹਲਕੇ ਕਾਲੇ ਧੁਨੀ ਧੜਕਣ ਵਾਲੇ ਪਾਣੀ ਦੇ ਨਿਸ਼ਾਨ ਨੂੰ ਪਾਣੀ ਦੇ ਨਿਸ਼ਾਨ ਕਿਹਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ.
ਪਾਣੀ ਦੇ ਨਿਸ਼ਾਨ ਦੇ ਮੁੱਖ ਕਾਰਨ
1) ਸਫਾਈ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਮਾੜੀ ਸੁਕਾ ਕੇ, ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਸਤਹ 'ਤੇ ਬਾਕੀ ਰਹਿਤ ਨਮੀ 2) ਮੀਂਹ ਅਤੇ ਹੋਰ ਕਾਰਨਾਂ ਦੇ ਕਾਰਨ ਨੂੰ ਸਾਫ ਨਹੀਂ ਕੀਤਾ ਗਿਆ) Aging 4 ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਕੂਲਿੰਗ ਦੇ ਦੌਰਾਨ ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਸਤਹ 'ਤੇ ਨਮੀ ਨੂੰ ਸੰਘਣਾ)) ਬੁ aging ਾਪੇ ਭੱਠੀ ਦਾ ਬਾਲਣ ਸਾਫ ਨਹੀਂ ਹੁੰਦਾ, ਅਤੇ ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਸਤਹ ਦੁਆਰਾ ਕੋਰਡ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ ਬਰਨ ਸਲਫਰ ਡਾਈਆਕਸਾਈਡ ਜਾਂ ਮਿੱਟੀ ਦੁਆਰਾ ਦੂਸ਼ਿਤ. 5) ਬੁਝਾਉਣ ਵਾਲਾ ਮਾਧਿਅਮ ਦੂਸ਼ਿਤ ਹੁੰਦਾ ਹੈ.
ਰੋਕਥਾਮ .ੰਗ
1) ਉਤਪਾਦ ਸਤਹ ਨੂੰ ਸੁੱਕਾ ਰੱਖੋ ਅਤੇ 2) ਉਮਰ ਦੇ ਭੱਠੀ ਦੇ ਬਾਲਣ 3) ਦੇ ਬੁਝਾਉਣ ਵਾਲੇ ਮੀਡੀਆ ਦੇ ਪ੍ਰਬੰਧਨ ਨੂੰ ਮਜ਼ਬੂਤ ਕਰੋ.
23. ਪਾੜੇ
ਹਾਕਮ ਬਾਹਰੀ ਉਤਪਾਦ ਦੇ ਕੁਝ ਜਹਾਜ਼ 'ਤੇ ਟਰਾਂਸਟਰਿਮਜਡ ਹੈ, ਅਤੇ ਹਾਕਮ ਅਤੇ ਸਤਹ ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ ਇੱਕ ਖਾਸ ਅੰਤਰ ਹੈ, ਜਿਸ ਨੂੰ ਇੱਕ ਪਾੜਾ ਕਿਹਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ.
ਪਾੜੇ ਦਾ ਮੁੱਖ ਕਾਰਨ
ਐਕਸਟਰਿਜ਼ਨ ਜਾਂ ਗਲਤ ਸਮਾਪਤ ਹੋਣ ਵਾਲੇ ਕਾਰਜਾਂ ਦੌਰਾਨ ਅਸਮਾਨ ਧਾਤ ਦਾ ਪ੍ਰਵਾਹ.
ਰੋਕਥਾਮ .ੰਗ
ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਅਤੇ ਨਿਰਮਾਣ ਨੂੰ ਤਰਕਸ਼ੀਲਤਾ ਨਾਲ ਉੱਲਦਾ ਹੈ, ਉੱਲੀ ਦੀ ਮੁਰੰਮਤ ਨੂੰ ਮਜ਼ਬੂਤ ਕਰਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਨਿਯਮਾਂ ਅਨੁਸਾਰ ਸਖਤੀ ਨਾਲ ਐਕਸਟਰਿ rowinsion ਟਨ ਤਾਪਮਾਨ ਅਤੇ ਐਕਸਟਰਿ usion ਜ਼ਨ ਦੀ ਗਤੀ ਨੂੰ ਨਿਯੰਤਰਿਤ ਕਰਦਾ ਹੈ.
24. ਅਸਮਾਨ ਕੰਧ ਦੀ ਮੋਟਾਈ
ਵਰਤਾਰਾ ਜੋ ਇਕੋ ਅਕਾਰ ਦੀ ਕੰਧ ਦੀ ਮੋਟਾਈ ਨੂੰ ਬਾਹਰ ਕੱ proved ਣ ਵਾਲੇ ਉਤਪਾਦ ਵਿਚ ਅਸਮਾਨ ਹੈ ਕਿ ਇਕੋ ਕਰਾਸ ਸੈਕਸ਼ਨ ਜਾਂ ਲੰਬਕਾਰੀ ਦਿਸ਼ਾ ਵਿਚ ਅਸਮਾਨ ਕੰਧ ਦੀ ਮੋਟਾਈ ਹੈ.
ਅਸਮਾਨ ਕੰਧ ਦੀ ਮੋਟਾਈ ਦੇ ਮੁੱਖ ਕਾਰਨ
1) ਉੱਲੀ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਗੈਰ ਵਾਜਬ ਹੈ, ਜਾਂ ਟੂਲਿੰਗ ਅਸੈਂਬਲੀ ਗਲਤ ਹੈ. 2) ਐਕਸਟਰਿਜ਼ਨ ਬੈਰਲ ਅਤੇ ਐਕਸਟਰਜ਼ਨ ਸੂਈ ਇਕੋ ਸੈਂਟਰ ਲਾਈਨ 'ਤੇ ਨਹੀਂ, ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਵਿਵੇਕਸ਼ੀਲਤਾ. 3) ਐਕਸਟਰਜ਼ਨ ਬੈਰਲ ਦੀ ਅੰਦਰੂਨੀ ਪਰਤ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਪਹਿਨਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਉੱਲੀ ਨੂੰ ਪੱਕੇ ਤੌਰ 'ਤੇ ਨਿਸ਼ਚਤ ਨਹੀਂ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ, ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਉਦਾਸੀਕਤਾ ਹੁੰਦੀ ਹੈ. 4) ਇਨਗੋਟ ਖਾਲੀ ਦੀ ਕੰਧ ਦੀ ਮੋਟਾਈ ਆਪਣੇ ਆਪ ਅਸਮਾਨ ਹੈ, ਅਤੇ ਪਹਿਲੇ ਅਤੇ ਦੂਜੇ ਬਾਹਰੀ ਲੋਕਾਂ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਇਸ ਨੂੰ ਖਤਮ ਨਹੀਂ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ. ਕੰਧ ਦੀ ਕੰਧ ਦੀ ਮੋਟਾਈ ਹੱਦ ਤਕ ਬਾਹਰ ਕੱ un ਣ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਅਸਮਾਨ ਹੈ, ਅਤੇ ਇਸ ਨੂੰ ਰੋਲਿੰਗ ਅਤੇ ਖਿੱਚਣ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਹਟਾਇਆ ਨਹੀਂ ਜਾਂਦਾ. 5) ਲੁਬਰੀਕੇਟ ਤੇਲ ਅਸਮਾਨ ਰੂਪ ਵਿੱਚ ਲਾਗੂ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਅਸਮਾਨ ਧਾਤ ਦਾ ਪ੍ਰਵਾਹ ਹੁੰਦਾ ਹੈ.
ਰੋਕਥਾਮ .ੰਗ
1) ਅਨੁਕੂਲ ਟੂਲ ਅਤੇ ਡਾਈ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਅਤੇ ਨਿਰਮਾਣ, ਅਤੇ ਵਾਜਬ application ੰਗ ਨਾਲ ਇਕੱਤਰ ਕਰਨ ਅਤੇ 2) ਐਕਸਪ੍ਰਿਟ ਅਤੇ ਐਕਸਟਰਿ usion ਜ਼ਨ ਟੂਲ ਦੇ ਕੇਂਦਰ ਨੂੰ ਵਿਵਸਥਿਤ ਕਰੋ)
ਯੋਗਤਾ ਪੂਰੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਨਿਯੰਤਰਣ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੇ ਮਾਪਦੰਡ ਜਿਵੇਂ ਕਿ ExtionSe ਤਾਪਮਾਨ ਅਤੇ Exprubusion ਦੀ ਗਤੀ ਦੀ ਚੋਣ ਕਰੋ ਚੁਣੋ.
25. ਵਿਸਥਾਰ (ਪੈਰਲਲ)
ਕੱ sp ੇ ਗਏ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲ ਉਤਪਾਦਾਂ ਦੇ ਦੋਹਾਂ ਪਾਸਿਆਂ ਦਾ ਨੁਕਸ ਬਾਹਰ ਕੱ sumted ੇ ਵਾਲੇ ਉਤਪਾਦਾਂ ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਰੀਵ-ਆਕਾਰ ਦੇ ਅਤੇ ਆਈ-ਡੱਸਦ ਉਤਪਾਦਾਂ ਨੂੰ ਝੁੱਗੀ ਬੁਲਾਇਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਝੁਕਣ ਵਾਲੇ ਅੰਦਰ ਵੱਲ ਝੁਕਣ ਵਾਲੇ ਨੂੰ ਸਮਾਨਤਾ ਕਿਹਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ.
ਵਿਸਥਾਰ ਦੇ ਮੁੱਖ ਕਾਰਨ (ਪੈਰਲਲ)
1) ਸਕੂਲੀ ਥੈਲੀ ਪਲੇਟ ਦੇ ਦੋਵਾਂ ਪਾਸਿਆਂ ਦੇ ਦੋਨਾਂ "ਲੱਤਾਂ" (ਜਾਂ ਇਕ "ਲੱਤਾਂ") ਦੀ ਅਣਦੇਖੀ ਧਾਤ ਦੀ ਪ੍ਰਵਾਹ ਦਰ ) ਖਾਸ ਖਿੱਚਣਾ ਅਤੇ ਸਿੱਧੀ ਮਸ਼ੀਨ 4) ਉਤਪਾਦ ਡਾਈ ਮੋਰੀ ਨੂੰ ਛੱਡ ਦਿੰਦੇ ਹਨ.
ਰੋਕਥਾਮ .ੰਗ
1) ਐਕਸਟਰਿ usion ਜ਼ਨ ਸਪੀਡ ਅਤੇ ਐਕਸਬ੍ਰੇਸ਼ਨ ਤਾਪਮਾਨ ਨੂੰ ਸਖਤੀ ਨਾਲ ਨਿਯੰਤਰਣ ਕਰੋ 2) ਕੂਲਿੰਗ ਦੀ ਇਕਸਾਰਤਾ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਓ 3) ਸਹੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਅਤੇ ਮੋਲਡ ਨੂੰ ਮਿਟਾਓ ਤਾਪਮਾਨ ਅਤੇ ਗਤੀ ਨੂੰ ਸਹੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਸਥਾਪਤ ਕਰੋ.
26. ਸਿੱਧਾ ਅੰਕੜੇ
ਸਪਿਰਲ ਪੱਟੀਆਂ ਪੈਦਾ ਹੁੰਦੀਆਂ ਹਨ ਜਦੋਂ ਵੱਡੇ ਰੋਲਰ ਦੁਆਰਾ ਬਾਹਰਲੀ ਉਤਪਾਦ ਨੂੰ ਸਿੱਧਾ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ ਉਹਨਾਂ ਨੂੰ ਸਿੱਧਾ ਅੰਕ ਕਿਹਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ. ਵੱਡੇ ਰੋਲਰ ਦੁਆਰਾ ਸਿੱਧਾ ਉਤਪਾਦਾਂ ਨੂੰ ਸਿੱਧਾ ਕੀਤੇ ਨਿਸ਼ਾਨਾਂ ਤੋਂ ਬਚ ਨਹੀਂ ਸਕਦੇ.
ਸਿੱਧਾ ਅੰਕੜੇ ਦੇ ਮੁੱਖ ਕਾਰਨ
1) ਸਿੱਧਾ ਰੋਲਰ ਸਤਹ 'ਤੇ ਕਿਨਾਰੇ ਹਨ 2) ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਵਕਰ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਹੈ 3) ਦਬਾਅ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਹੈ 4) ਇਹ ਸਿੱਧਾ ਰੋਲਰ ਬਹੁਤ ਵੱਡਾ ਹੈ 5) ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਇਕ ਵੱਡੀ ਅੰਡਾਸ਼ਗੀ ਹੁੰਦੀ ਹੈ.
ਰੋਕਥਾਮ .ੰਗ
ਕਾਰਨਾਂ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ ਵਿਵਸਥਿਤ ਕਰਨ ਲਈ ਉਚਿਤ ਉਪਾਅ ਕਰੋ.
27. ਸਟਾਪ ਮਾਰਕਸ, ਪਲ ਦੇ ਨਿਸ਼ਾਨ, ਦੰਦੀ ਦੇ ਨਿਸ਼ਾਨ
ਐਕਸਜੇਸ਼ਨ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੇ ਦੌਰਾਨ ਤਿਆਰ ਕੀਤੀ ਗਈ ਬਾਹਰੀ ਦਿਸ਼ਾ ਵਿੱਚ ਤਿਆਰ ਉਤਪਾਦ ਦਾ ਲੰਬਵਤ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕਰੋ ਸੁਥਰੇ ਨਿਸ਼ਾਨ ਜਾਂ ਤਤਕਾਲ ਨਿਸ਼ਾਨ ਕਹਿੰਦੇ ਹਨ (ਆਮ ਤੌਰ ਤੇ "ਗਲਤ ਪਾਰਕਿੰਗ ਮਾਰਕਸ" ਵਜੋਂ ਜਾਣੇ ਜਾਂਦੇ ਹਨ).
ਪ੍ਰਾਪਤ ਸਮੇਂ, ਉਹ ਅਟੈਚਮੈਂਟਸ ਜੋ ਵਰਕਿੰਗ ਬੈਲਟ ਦੀ ਸਤਹ ਨਾਲ ਜੁੜੇ ਹੁੰਦੇ ਹਨ ਉਨ੍ਹਾਂ ਨੂੰ ਪੈਟਰਨ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਬਾਹਰ ਕੱ product ੀ ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਸਤਹ ਦੀ ਪਾਲਣਾ ਕਰੇਗਾ. ਵਰਕਿੰਗ ਬੈਲਟ 'ਤੇ ਖਿਤਿਜੀ ਰੇਖਾਵਾਂ ਜੋ ਪ੍ਰਗਟ ਹੁੰਦੀਆਂ ਹਨ ਜਦੋਂ ਐਕਸਟਰਿ usion ਜ਼ਨ ਸਟਾਪਸ ਨੂੰ ਪਾਰਕਿੰਗ ਦੇ ਨਿਸ਼ਾਨ ਕਿਹਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ; ਖਿਤਿਜੀ ਸਤਰਾਂ ਜਿਹੜੀਆਂ ਬਾਹਰੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੇ ਦੌਰਾਨ ਦਿਖਾਈ ਦਿੰਦੀਆਂ ਹਨ ਤੁਰੰਤ ਨਿਸ਼ਾਨ ਜਾਂ ਦੰਦੀ ਨਿਸ਼ਾਨ ਕਹਿੰਦੇ ਹਨ, ਜੋ ਬਾਹਰ ਜਾਣ ਦੇ ਦੌਰਾਨ ਇੱਕ ਆਵਾਜ਼ ਬਣਾਏਗੀ.
ਸਟਾਪ ਮਾਰਕਸ, ਪਲ ਦੇ ਨਿਸ਼ਾਨ, ਅਤੇ ਦੰਦੀ ਦੇ ਨਿਸ਼ਾਨ ਦਾ ਮੁੱਖ ਕਾਰਨ
1) ਇੰਗੋਟ ਦਾ ਹੀਟਿੰਗ ਤਾਪਮਾਨ ਅਸਮਾਨ ਹੈ ਜਾਂ ਐਕਸਪ੍ਰੇਸ਼ਨ ਸਪੀਡ ਅਤੇ ਦਬਾਅ ਅਚਾਨਕ ਬਦਲਦਾ ਹੈ. 2) ਉੱਲੀ ਦਾ ਮੁੱਖ ਹਿੱਸਾ ਮਾੜੀ ਜਾਂ ਨਿਰਮਿਤ ਜਾਂ ਅਸਾਨੀ ਨਾਲ ਇਕੱਠੀ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ ਜਾਂ ਪਾੜੇ ਨਾਲ ਇਕੱਠਾ ਹੁੰਦਾ ਹੈ. 3) ਬਾਹਰੀ ਸ਼ਕਤੀ ਐਕਸਟਰਿਜ਼ਨ ਨਿਰਦੇਸ਼ਾਂ ਲਈ ਲੰਬਵਤ ਹੈ. 4) ਐਕਸਟਰਡਰ ਅਚਾਨਕ ਚੱਲਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਉਥੇ ਲਪੇਟਿਆ ਹੋਇਆ ਹੈ.
ਰੋਕਥਾਮ .ੰਗ
1) ਉੱਚ ਤਾਪਮਾਨ, ਹੌਲੀ ਗਤੀ, ਇਕਸਾਰ Extabtion, ਅਤੇ ਉਤਪਾਦ ਨੂੰ ਜਾਰੀ ਰੱਖਣ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ ਨਿਰਧਾਰਤ ਦਿਸ਼ਾ ਨੂੰ ਛੱਡੋ, ਅਤੇ ਸਮੱਗਰੀ ਨੂੰ ਵਾਜਬ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਕਰੋ, ਅਤੇ ਸਹੀ ਸਮੱਗਰੀ, ਆਕਾਰ, ਤਾਕਤ ਨੂੰ ਸਹੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਚੁਣੋ ਅਤੇ ਉੱਲੀ ਦੀ ਕਠੋਰਤਾ.
28. ਅੰਦਰੂਨੀ ਸਤਹ ਖੁਰਲੀ
ਐਕਸਪਸ਼ਨ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੌਰਾਨ ਬਾਹਰ ਕੱ producted ੇ ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਅੰਦਰੂਨੀ ਸਤਹ 'ਤੇ ਘਬਰਾਹਟ ਨੂੰ ਅੰਦਰੂਨੀ ਸਤਹ ਹਫਰ ਕਿਹਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ.
ਅੰਦਰੂਨੀ ਸਤਹ ਖੁਰਚਿਆਂ ਦੇ ਮੁੱਖ ਕਾਰਨ
1) ਐਕਸਟਰਿ usion ਜ਼ਨ ਸੂਈ 'ਤੇ ਧਾਤ ਵੀ ਘੱਟ ਹੈ 2) ਐਕਸਟਰਜ਼ਨ ਸੂਈ ਦਾ ਤਾਪਮਾਨ ਘੱਟ ਹੈ) ਘੱਟ ਹੈ 3) ਐਕਸਟਰਿਜ਼ਨ ਲੁਬਰੀਕੈਂਟ ਦਾ ਅਨੁਪਾਤ ਗਲਤ ਹੈ.
ਰੋਕਥਾਮ .ੰਗ
1) ਐਕਸਟਰੋਲ ਬੈਰਲ ਅਤੇ ਐਕਸਟਰਿਜ਼ਨ ਸੂਈ ਦਾ ਤਾਪਮਾਨ ਵਧਾਓ, ਅਤੇ explete ਤਾਪਮਾਨ ਅਤੇ ਐਕਸਟਰਿ usion ਜ਼ਨ ਦੀ ਗਤੀ ਨੂੰ ਨਿਯੰਤਰਣ ਕਰੋ. 2) ਲੁਬਰੀਕੇਟ ਤੇਲ ਦੀ ਫਿਲਟ੍ਰੇਸ਼ਨ ਨੂੰ ਮਜ਼ਬੂਤ ਕਰੋ, ਕੂੜੇ ਦੇ ਤੇਲ ਨੂੰ ਨਿਯਮਤ ਰੂਪ ਵਿਚ ਚੁਣੋ ਜਾਂ ਇਸ ਨੂੰ ਬਰਾਬਰ ਅਤੇ appropriate ੁਕਵੀਂ ਮਾਤਰਾ ਵਿਚ ਲਗਾਓ. 3) ਕੱਚੇ ਮਾਲ ਦੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਨੂੰ ਸਾਫ ਰੱਖੋ. 4) ਬਿਨਾਂ ਸ਼ੱਕ ਮੋਲਡਸ ਨੂੰ ਬਦਲੋ ਅਤੇ ਸਮੇਂ ਸਿਰ extrition ਦੀ ਸੂਈਆਂ ਨੂੰ ਤਬਦੀਲ ਕਰੋ, ਅਤੇ ਐਕਸਟਰਜ਼ਨ ਉੱਲੀ ਨੂੰ ਸਾਫ ਅਤੇ ਨਿਰਵਿਘਨ ਸਤਹ ਨੂੰ ਰੱਖੋ.
29. ਅਯੋਗ ਮਕੈਨੀਕਲ ਗੁਣ
ਜੇ ਬਾਹਰ ਕੱ products ਣ ਵਾਲੇ ਉਤਪਾਦਾਂ ਦੀਆਂ ਮਕੈਨੀਅਲ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ, ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਐਚ ਬੀ ਅਤੇ ਐਚ ਵੀ, ਤਕਨੀਕੀ ਮਿਆਰਾਂ ਦੀਆਂ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ ਨੂੰ ਪੂਰਾ ਨਹੀਂ ਕਰਦੇ ਜਾਂ ਬਹੁਤ ਅਸਮਾਨ ਹਨ.
ਅਯੋਗ ਮਕੈਨੀਕਲ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਦੇ ਮੁੱਖ ਕਾਰਨ
1) ਐਲੋਏ ਦੀ ਰਸਾਇਣਕ ਰਚਨਾ ਦੇ ਮੁੱਖ ਤੱਤ ਮਾਨਕ ਜਾਂ ਅਨੁਪਾਤ ਹੈ 2) ਐਕਸਪੋਜ਼ਨ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਜਾਂ ਗਰਮੀ ਦੇ ਇਲਾਜ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਮਾੜੀ ਹੈ 4) good ਨਲਾਈਨ ਬੁਝਾਉਣ ਵਾਲੇ ਨਹੀਂ ਪਹੁੰਚਦੇ ਤਾਪਮਾਨ ਜਾਂ ਕੂਲਿੰਗ ਸਪੀਡ ਨੂੰ ਬੁਝਾਉਣਾ ਕਾਫ਼ੀ ਨਹੀਂ ਹੈ: 5) ਗਲਤ ਨਕਲੀ ਬੁ aging ਾਪਾ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ.
ਰੋਕਥਾਮ .ੰਗ
1) ਮਾਪਦੰਡਾਂ ਦੇ ਪ੍ਰਭਾਵਸ਼ਾਲੀ ਤੌਰ 'ਤੇ ਰਸਾਇਣਕ ਰੂਪਾਂ ਜਾਂ ਖਾਲੀ ਥਾਂਵਾਂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰੋ 4) ਨੂੰ ਬੁਝਾਉਣ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਨੂੰ ਅਨੁਕੂਲ ਬਣਾਓ ਅਤੇ ਭੱਠੀ ਨੂੰ ਨਿਯੰਤਰਿਤ ਕਰੋ ਤਾਪਮਾਨ 6) ਸਖਤੀ ਨਾਲ ਤਾਪਮਾਨ ਮਾਪ ਅਤੇ ਤਾਪਮਾਨ ਨਿਯੰਤਰਣ.
30. ਹੋਰ ਕਾਰਕ
ਸੰਖੇਪ ਵਿੱਚ, ਵਿਆਪਕ ਪ੍ਰਬੰਧਨ ਦੇ ਬਾਅਦ, ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਅਲਾਇਜ਼ ਦੇ ਵੱਖਰੇ ਉਤਪਾਦਾਂ ਦੇ ਉਪਰੋਕਤ 30 ਨੁਕਸ ਪ੍ਰਭਾਵਸ਼ਾਲੀ experient ੰਗ ਨਾਲ ਖਤਮ ਕਰ ਦਿੱਤੇ ਗਏ ਹਨ, ਜੋ ਕਿ ਜੋਸ਼ ਅਤੇ ਖੁਸ਼ਹਾਲੀ ਲਿਆਉਂਦੇ ਹਨ, ਜੋ ਕਿ ਮਹੱਤਵਪੂਰਣ ਤਕਨੀਕੀ ਅਤੇ ਆਰਥਿਕਤਾ ਨੂੰ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕਰਦੇ ਹਨ ਲਾਭ.
ਪੋਸਟ ਟਾਈਮ: ਦਸੰਬਰ -12-2024
