1. ਸੁੰਗੜਨਾ
ਕੁਝ ਐਕਸਟਰੂਡ ਉਤਪਾਦਾਂ ਦੇ ਪੂਛ ਦੇ ਸਿਰੇ 'ਤੇ, ਘੱਟ-ਪਾਵਰ ਨਿਰੀਖਣ ਕਰਨ 'ਤੇ, ਕਰਾਸ ਸੈਕਸ਼ਨ ਦੇ ਮੱਧ ਵਿੱਚ ਟੁੱਟੀਆਂ ਪਰਤਾਂ ਦੀ ਇੱਕ ਤੂੜੀ ਵਰਗੀ ਘਟਨਾ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਜਿਸ ਨੂੰ ਸੰਕੁਚਨ ਕਿਹਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ।
ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ, ਫਾਰਵਰਡ ਐਕਸਟਰਿਊਜ਼ਨ ਉਤਪਾਦਾਂ ਦੀ ਸੁੰਗੜਨ ਵਾਲੀ ਪੂਛ ਰਿਵਰਸ ਐਕਸਟਰਿਊਜ਼ਨ ਨਾਲੋਂ ਲੰਬੀ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਨਰਮ ਮਿਸ਼ਰਤ ਦੀ ਸੁੰਗੜਨ ਵਾਲੀ ਪੂਛ ਹਾਰਡ ਅਲਾਏ ਨਾਲੋਂ ਲੰਬੀ ਹੁੰਦੀ ਹੈ। ਫਾਰਵਰਡ ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਉਤਪਾਦਾਂ ਦੀ ਸੁੰਗੜਨ ਵਾਲੀ ਪੂਛ ਜਿਆਦਾਤਰ ਇੱਕ ਐਨੁਲਰ ਗੈਰ-ਸੰਯੁਕਤ ਪਰਤ ਦੇ ਰੂਪ ਵਿੱਚ ਪ੍ਰਗਟ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਜਦੋਂ ਕਿ ਰਿਵਰਸ ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਉਤਪਾਦਾਂ ਦੀ ਸੁੰਗੜਨ ਵਾਲੀ ਪੂਛ ਜਿਆਦਾਤਰ ਇੱਕ ਕੇਂਦਰੀ ਫਨਲ ਸ਼ਕਲ ਦੇ ਰੂਪ ਵਿੱਚ ਪ੍ਰਗਟ ਹੁੰਦੀ ਹੈ।
ਜਦੋਂ ਧਾਤ ਨੂੰ ਪਿਛਲੇ ਸਿਰੇ 'ਤੇ ਬਾਹਰ ਕੱਢਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਬਾਹਰੀ ਸਿਲੰਡਰ ਦੇ ਮਰੇ ਹੋਏ ਕੋਨੇ ਜਾਂ ਗੈਸਕੇਟ 'ਤੇ ਇਕੱਠੀ ਹੋਈ ਪਿੰਜੀ ਦੀ ਚਮੜੀ ਅਤੇ ਵਿਦੇਸ਼ੀ ਸੰਮਿਲਨ ਇੱਕ ਸੈਕੰਡਰੀ ਸੁੰਗੜਨ ਵਾਲੀ ਪੂਛ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਉਤਪਾਦ ਵਿੱਚ ਵਹਿ ਜਾਂਦੇ ਹਨ; ਜਦੋਂ ਬਚੀ ਹੋਈ ਸਮੱਗਰੀ ਬਹੁਤ ਛੋਟੀ ਹੁੰਦੀ ਹੈ ਅਤੇ ਉਤਪਾਦ ਦੇ ਕੇਂਦਰ ਵਿੱਚ ਸੰਕੁਚਨ ਨਾਕਾਫ਼ੀ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਇੱਕ ਕਿਸਮ ਦੀ ਸੁੰਗੜਨ ਵਾਲੀ ਪੂਛ ਬਣ ਜਾਂਦੀ ਹੈ। ਪੂਛ ਦੇ ਸਿਰੇ ਤੋਂ ਅੱਗੇ ਤੱਕ, ਸੁੰਗੜਨ ਵਾਲੀ ਪੂਛ ਹੌਲੀ-ਹੌਲੀ ਹਲਕਾ ਹੋ ਜਾਂਦੀ ਹੈ ਅਤੇ ਪੂਰੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਅਲੋਪ ਹੋ ਜਾਂਦੀ ਹੈ।
ਸੁੰਗੜਨ ਦਾ ਮੁੱਖ ਕਾਰਨ
1) ਬਚੀ ਹੋਈ ਸਮੱਗਰੀ ਬਹੁਤ ਛੋਟੀ ਹੈ ਜਾਂ ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਪੂਛ ਦੀ ਲੰਬਾਈ ਲੋੜਾਂ ਨੂੰ ਪੂਰਾ ਨਹੀਂ ਕਰਦੀ ਹੈ। 2) ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਪੈਡ ਸਾਫ਼ ਨਹੀਂ ਹੈ ਅਤੇ ਤੇਲ ਦੇ ਧੱਬੇ ਹਨ। 3) ਬਾਹਰ ਕੱਢਣ ਦੇ ਬਾਅਦ ਦੇ ਪੜਾਅ ਵਿੱਚ, ਬਾਹਰ ਕੱਢਣ ਦੀ ਗਤੀ ਬਹੁਤ ਤੇਜ਼ ਹੈ ਜਾਂ ਅਚਾਨਕ ਵਧ ਜਾਂਦੀ ਹੈ. 4) ਇੱਕ ਵਿਗੜਿਆ ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ ਪੈਡ (ਇੱਕ ਪੈਡ ਜਿਸ ਵਿੱਚ ਮੱਧ ਵਿੱਚ ਇੱਕ ਬਲਜ ਹੋਵੇ) ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰੋ। 5) ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਬੈਰਲ ਦਾ ਤਾਪਮਾਨ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਹੈ. 6) ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ ਬੈਰਲ ਅਤੇ ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ ਸ਼ਾਫਟ ਕੇਂਦਰਿਤ ਨਹੀਂ ਹਨ। 7) ਪਿੰਜੀ ਦੀ ਸਤਹ ਸਾਫ਼ ਨਹੀਂ ਹੈ ਅਤੇ ਤੇਲ ਦੇ ਧੱਬੇ ਹਨ। ਅਲੱਗ-ਥਲੱਗ ਟਿਊਮਰ ਅਤੇ ਫੋਲਡ ਨੂੰ ਹਟਾਇਆ ਨਹੀਂ ਗਿਆ ਹੈ। 8) ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਬੈਰਲ ਦੀ ਅੰਦਰਲੀ ਸਲੀਵ ਨਿਰਵਿਘਨ ਜਾਂ ਖਰਾਬ ਨਹੀਂ ਹੈ, ਅਤੇ ਅੰਦਰੂਨੀ ਲਾਈਨਿੰਗ ਨੂੰ ਸਮੇਂ ਸਿਰ ਸਫਾਈ ਪੈਡ ਨਾਲ ਸਾਫ਼ ਨਹੀਂ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ।
ਰੋਕਥਾਮ ਦੇ ਤਰੀਕੇ
1) ਰਹਿੰਦ-ਖੂੰਹਦ ਸਮੱਗਰੀ ਨੂੰ ਛੱਡੋ ਅਤੇ ਨਿਯਮਾਂ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ ਪੂਛ ਕੱਟੋ 2) ਟੂਲਸ ਅਤੇ ਡਾਈਜ਼ ਨੂੰ ਸਾਫ਼ ਰੱਖੋ 3) ਇੰਗੌਟ ਦੀ ਸਤਹ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਵਿੱਚ ਸੁਧਾਰ ਕਰੋ 4) ਨਿਰਵਿਘਨ ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਤਾਪਮਾਨ ਅਤੇ ਗਤੀ ਨੂੰ ਉਚਿਤ ਰੂਪ ਵਿੱਚ ਨਿਯੰਤਰਿਤ ਕਰੋ 5) ਖਾਸ ਹਾਲਾਤਾਂ ਨੂੰ ਛੱਡ ਕੇ, ਇਹ ਹੈ ਔਜ਼ਾਰਾਂ ਅਤੇ ਮੋਲਡਾਂ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ 'ਤੇ ਤੇਲ ਲਗਾਉਣ ਦੀ ਸਖ਼ਤ ਮਨਾਹੀ ਹੈ 6) ਗੈਸਕੇਟ ਨੂੰ ਸਹੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਠੰਡਾ ਕਰੋ।
2. ਮੋਟੇ ਅਨਾਜ ਦੀ ਰਿੰਗ
ਘੋਲ ਦੇ ਇਲਾਜ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਕੁਝ ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਮਿਸ਼ਰਤ ਐਕਸਟਰੂਡ ਉਤਪਾਦਾਂ ਦੇ ਘੱਟ-ਵੱਡਦਰਸ਼ਨ ਟੈਸਟ ਦੇ ਟੁਕੜਿਆਂ 'ਤੇ, ਉਤਪਾਦ ਦੇ ਘੇਰੇ ਦੇ ਨਾਲ ਇੱਕ ਮੋਟਾ ਰੀਕ੍ਰਿਸਟਾਲਾਈਜ਼ਡ ਅਨਾਜ ਬਣਤਰ ਖੇਤਰ ਬਣਦਾ ਹੈ, ਜਿਸ ਨੂੰ ਮੋਟੇ ਅਨਾਜ ਦੀ ਰਿੰਗ ਕਿਹਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਵੱਖ-ਵੱਖ ਉਤਪਾਦ ਆਕਾਰ ਅਤੇ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਵਿਧੀਆਂ ਦੇ ਕਾਰਨ, ਰਿੰਗ, ਚਾਪ ਅਤੇ ਹੋਰ ਰੂਪਾਂ ਵਿੱਚ ਮੋਟੇ ਅਨਾਜ ਦੇ ਰਿੰਗ ਬਣਾਏ ਜਾ ਸਕਦੇ ਹਨ। ਮੋਟੇ ਅਨਾਜ ਦੇ ਰਿੰਗ ਦੀ ਡੂੰਘਾਈ ਪੂਛ ਦੇ ਸਿਰੇ ਤੋਂ ਅਗਲੇ ਸਿਰੇ ਤੱਕ ਹੌਲੀ-ਹੌਲੀ ਘਟਦੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ ਜਦੋਂ ਤੱਕ ਇਹ ਪੂਰੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਅਲੋਪ ਨਹੀਂ ਹੋ ਜਾਂਦੀ। ਗਠਨ ਵਿਧੀ ਇਹ ਹੈ ਕਿ ਗਰਮ ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ 'ਤੇ ਬਣੇ ਉਪ-ਅਨਾਜ ਖੇਤਰ ਹੀਟਿੰਗ ਅਤੇ ਘੋਲ ਦੇ ਇਲਾਜ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਇੱਕ ਮੋਟੇ ਰੀਕ੍ਰਿਸਟਾਲਾਈਜ਼ਡ ਅਨਾਜ ਖੇਤਰ ਬਣਾਉਂਦੇ ਹਨ।
ਮੋਟੇ ਅਨਾਜ ਰਿੰਗ ਦੇ ਮੁੱਖ ਕਾਰਨ
1) ਅਸਮਾਨ ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ ਵਿਗਾੜ 2) ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਗਰਮੀ ਦੇ ਇਲਾਜ ਦਾ ਤਾਪਮਾਨ ਅਤੇ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਸਮਾਂ ਰੱਖਣ ਦਾ ਸਮਾਂ ਅਨਾਜ ਦੇ ਵਾਧੇ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣਦਾ ਹੈ 3) ਗੈਰ-ਵਾਜਬ ਮਿਸ਼ਰਤ ਮਿਸ਼ਰਣ ਰਸਾਇਣਕ ਰਚਨਾ 4) ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ, ਹੀਟ ਟ੍ਰੀਟੇਬਲ ਮਜ਼ਬੂਤ ਕਰਨ ਵਾਲੇ ਮਿਸ਼ਰਤ ਤਾਪ ਦੇ ਇਲਾਜ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਮੋਟੇ ਅਨਾਜ ਦੇ ਰਿੰਗ ਪੈਦਾ ਕਰਨਗੇ, ਖਾਸ ਕਰਕੇ 6a02, 2a50 ਅਤੇ ਹੋਰ ਮਿਸ਼ਰਤ. ਸਮੱਸਿਆ ਕਿਸਮਾਂ ਅਤੇ ਬਾਰਾਂ ਵਿੱਚ ਸਭ ਤੋਂ ਗੰਭੀਰ ਹੈ, ਜਿਸਨੂੰ ਖਤਮ ਨਹੀਂ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਸਿਰਫ ਇੱਕ ਖਾਸ ਸੀਮਾ ਦੇ ਅੰਦਰ ਨਿਯੰਤਰਿਤ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ 5) ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਵਿਗਾੜ ਛੋਟਾ ਜਾਂ ਨਾਕਾਫੀ ਹੈ, ਜਾਂ ਇਹ ਗੰਭੀਰ ਵਿਗਾੜ ਸੀਮਾ ਵਿੱਚ ਹੈ, ਜੋ ਮੋਟੇ ਅਨਾਜ ਪੈਦਾ ਕਰਨ ਦੀ ਸੰਭਾਵਨਾ ਹੈ ਰਿੰਗ
ਰੋਕਥਾਮ ਦੇ ਤਰੀਕੇ
1) ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਸਿਲੰਡਰ ਦੀ ਅੰਦਰਲੀ ਕੰਧ ਬਾਹਰ ਕੱਢਣ ਦੌਰਾਨ ਰਗੜ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣ ਲਈ ਇੱਕ ਪੂਰੀ ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਸਲੀਵ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਨਿਰਵਿਘਨ ਹੈ. 2) ਵਿਗਾੜ ਜਿੰਨਾ ਸੰਭਵ ਹੋ ਸਕੇ ਪੂਰਾ ਅਤੇ ਇਕਸਾਰ ਹੈ, ਅਤੇ ਤਾਪਮਾਨ, ਗਤੀ ਅਤੇ ਹੋਰ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੇ ਮਾਪਦੰਡ ਉਚਿਤ ਤੌਰ 'ਤੇ ਨਿਯੰਤਰਿਤ ਕੀਤੇ ਜਾਂਦੇ ਹਨ. 3) ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਘੋਲ ਇਲਾਜ ਤਾਪਮਾਨ ਜਾਂ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਹੋਲਡਿੰਗ ਸਮੇਂ ਤੋਂ ਬਚੋ। 4) ਇੱਕ porous ਡਾਈ ਦੇ ਨਾਲ ਬਾਹਰ ਕੱਢਣਾ. 5) ਰਿਵਰਸ ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ ਅਤੇ ਸਟੈਟਿਕ ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ ਦੁਆਰਾ ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ. 6) ਹੱਲ ਇਲਾਜ-ਡਰਾਇੰਗ-ਏਜਿੰਗ ਵਿਧੀ ਦੁਆਰਾ ਉਤਪਾਦਨ। 7) ਪੂਰੀ ਸੋਨੇ ਦੀ ਰਚਨਾ ਨੂੰ ਵਿਵਸਥਿਤ ਕਰੋ ਅਤੇ ਰੀਕ੍ਰਿਸਟਾਲਾਈਜ਼ੇਸ਼ਨ ਇਨਿਹਿਬਸ਼ਨ ਐਲੀਮੈਂਟਸ ਨੂੰ ਵਧਾਓ। 8) ਉੱਚ ਤਾਪਮਾਨ ਕੱਢਣ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰੋ। 9) ਕੁਝ ਮਿਸ਼ਰਤ ਇੰਦਰੀਆਂ ਦਾ ਇੱਕੋ ਜਿਹਾ ਇਲਾਜ ਨਹੀਂ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਬਾਹਰ ਕੱਢਣ ਦੌਰਾਨ ਮੋਟੇ ਅਨਾਜ ਦੀ ਰਿੰਗ ਘੱਟ ਹੁੰਦੀ ਹੈ।
3. ਪੱਧਰੀਕਰਨ
ਇਹ ਇੱਕ ਚਮੜੀ ਦੀ ਡੈਲਮੀਨੇਸ਼ਨ ਨੁਕਸ ਹੈ ਜਦੋਂ ਧਾਤ ਸਮਾਨ ਰੂਪ ਵਿੱਚ ਵਹਿੰਦੀ ਹੈ ਅਤੇ ਪਿੰਜਰੀ ਦੀ ਸਤਹ ਉੱਲੀ ਅਤੇ ਸਾਹਮਣੇ ਲਚਕੀਲੇ ਜ਼ੋਨ ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ ਇੰਟਰਫੇਸ ਦੇ ਨਾਲ ਉਤਪਾਦ ਵਿੱਚ ਵਹਿ ਜਾਂਦੀ ਹੈ। ਹਰੀਜੱਟਲ ਲੋ-ਵੱਡਰੀਕਰਨ ਟੈਸਟ ਟੁਕੜੇ 'ਤੇ, ਇਹ ਕਰਾਸ ਸੈਕਸ਼ਨ ਦੇ ਕਿਨਾਰੇ 'ਤੇ ਇੱਕ ਗੈਰ-ਸੰਯੁਕਤ ਪਰਤ ਨੁਕਸ ਵਜੋਂ ਦਿਖਾਈ ਦਿੰਦਾ ਹੈ।
ਪੱਧਰੀਕਰਨ ਦੇ ਮੁੱਖ ਕਾਰਨ
1) ਇੰਗੌਟ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ 'ਤੇ ਗੰਦਗੀ ਹੈ ਜਾਂ ਕਾਰ ਦੀ ਚਮੜੀ, ਧਾਤ ਦੇ ਟਿਊਮਰ, ਆਦਿ ਤੋਂ ਬਿਨਾਂ ਇੰਗੌਟ ਦੀ ਸਤਹ 'ਤੇ ਵੱਡੇ ਸੈਗਰੀਗੇਟ ਐਗਰੀਗੇਟਸ ਹਨ, ਜੋ ਕਿ ਲੇਅਰਿੰਗ ਦਾ ਸ਼ਿਕਾਰ ਹਨ। 2) ਖਾਲੀ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ 'ਤੇ burrs ਹਨ ਜਾਂ ਇਸ 'ਤੇ ਤੇਲ, ਬਰਾ ਅਤੇ ਹੋਰ ਗੰਦਗੀ ਫਸ ਗਈ ਹੈ, ਅਤੇ ਇਸਨੂੰ ਬਾਹਰ ਕੱਢਣ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ ਸਾਫ਼ ਨਹੀਂ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਸਾਫ਼ 3) ਡਾਈ ਹੋਲ ਦੀ ਸਥਿਤੀ ਗੈਰ-ਵਾਜਬ ਹੈ, ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ ਬੈਰਲ ਦੇ ਕਿਨਾਰੇ ਦੇ ਨੇੜੇ 4) ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ ਟੂਲ ਬੁਰੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਖਰਾਬ ਹੈ ਜਾਂ ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ ਬੈਰਲ ਬੁਸ਼ਿੰਗ ਵਿੱਚ ਗੰਦਗੀ ਹੈ, ਜਿਸ ਨੂੰ ਸਾਫ਼ ਨਹੀਂ ਕੀਤਾ ਗਿਆ ਹੈ ਅਤੇ ਸਮੇਂ ਸਿਰ ਬਦਲਿਆ ਨਹੀਂ ਗਿਆ ਹੈ 5) ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ ਪੈਡ ਦਾ ਵਿਆਸ ਅੰਤਰ ਬਹੁਤ ਵੱਡਾ ਹੈ 6 ) ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ ਬੈਰਲ ਦਾ ਤਾਪਮਾਨ ਇੰਗਟ ਤਾਪਮਾਨ ਨਾਲੋਂ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਹੈ।
ਰੋਕਥਾਮ ਦੇ ਤਰੀਕੇ
1) ਢਾਲ ਨੂੰ ਮੁਨਾਸਬ ਢੰਗ ਨਾਲ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਕਰੋ, ਸਮੇਂ ਸਿਰ ਅਯੋਗ ਔਜ਼ਾਰਾਂ ਦੀ ਜਾਂਚ ਕਰੋ ਅਤੇ ਬਦਲੋ 2) ਭੱਠੀ ਵਿੱਚ ਅਯੋਗ ਇਨਗੋਟਸ ਨਾ ਲਗਾਓ 3) ਬਾਕੀ ਸਮੱਗਰੀ ਨੂੰ ਕੱਟਣ ਤੋਂ ਬਾਅਦ, ਇਸਨੂੰ ਸਾਫ਼ ਕਰੋ ਅਤੇ ਲੁਬਰੀਕੇਟਿੰਗ ਤੇਲ ਨੂੰ ਇਸ ਨਾਲ ਚਿਪਕਣ ਨਾ ਦਿਓ 4) ਰੱਖੋ। ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਬੈਰਲ ਦੀ ਲਾਈਨਿੰਗ ਬਰਕਰਾਰ ਹੈ, ਜਾਂ ਸਮੇਂ ਸਿਰ ਲਾਈਨਿੰਗ ਨੂੰ ਸਾਫ਼ ਕਰਨ ਲਈ ਗੈਸਕੇਟ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰੋ।
4. ਮਾੜੀ ਿਲਵਿੰਗ
ਸਪਲਿਟ ਡਾਈ ਦੁਆਰਾ ਕੱਢੇ ਗਏ ਖੋਖਲੇ ਉਤਪਾਦਾਂ ਦੇ ਵੇਲਡ 'ਤੇ ਵੇਲਡ ਪੱਧਰੀਕਰਨ ਜਾਂ ਅਧੂਰੇ ਫਿਊਜ਼ਨ ਦੀ ਘਟਨਾ ਨੂੰ ਖਰਾਬ ਵੈਲਡਿੰਗ ਕਿਹਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ।
ਗਰੀਬ ਿਲਵਿੰਗ ਦੇ ਮੁੱਖ ਕਾਰਨ
1) ਛੋਟੇ ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ ਗੁਣਾਂਕ, ਘੱਟ ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ ਤਾਪਮਾਨ, ਅਤੇ ਤੇਜ਼ ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ ਸਪੀਡ 2) ਅਸ਼ੁੱਧ ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ ਕੱਚੇ ਮਾਲ ਜਾਂ ਟੂਲਜ਼ 3) ਮੋਲਡ ਦਾ ਤੇਲ ਲਗਾਉਣਾ 4) ਗਲਤ ਮੋਲਡ ਡਿਜ਼ਾਈਨ, ਨਾਕਾਫ਼ੀ ਜਾਂ ਅਸੰਤੁਲਿਤ ਹਾਈਡ੍ਰੋਸਟੈਟਿਕ ਦਬਾਅ, ਗੈਰ-ਵਾਜਬ ਡਾਇਵਰਸ਼ਨ ਹੋਲ ਡਿਜ਼ਾਈਨ 5) ਸਤ੍ਹਾ 'ਤੇ ਤੇਲ ਦੇ ਧੱਬੇ ਇੰਗਟ ਦੇ.
ਰੋਕਥਾਮ ਦੇ ਤਰੀਕੇ
1) ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ ਗੁਣਾਂਕ, ਬਾਹਰ ਕੱਢਣ ਦਾ ਤਾਪਮਾਨ, ਅਤੇ ਬਾਹਰ ਕੱਢਣ ਦੀ ਗਤੀ ਨੂੰ ਉਚਿਤ ਢੰਗ ਨਾਲ ਵਧਾਓ 2) ਢਾਲ ਨੂੰ ਉਚਿਤ ਢੰਗ ਨਾਲ ਡਿਜ਼ਾਇਨ ਅਤੇ ਨਿਰਮਾਣ ਕਰੋ 3) ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਸਿਲੰਡਰ ਅਤੇ ਐਕਸਟਰਿਊਜ਼ਨ ਗੈਸਕੇਟ ਨੂੰ ਤੇਲ ਨਾ ਦਿਓ ਅਤੇ ਉਹਨਾਂ ਨੂੰ ਸਾਫ਼ ਰੱਖੋ 4) ਸਾਫ਼ ਸਤ੍ਹਾ ਵਾਲੇ ਇਨਗੋਟਸ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰੋ।
5. ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਚੀਰ
ਇਹ ਬਾਹਰਲੇ ਉਤਪਾਦ ਦੇ ਹਰੀਜੱਟਲ ਟੈਸਟ ਟੁਕੜੇ ਦੇ ਕਿਨਾਰੇ 'ਤੇ ਇੱਕ ਛੋਟੀ ਚਾਪ-ਆਕਾਰ ਦੀ ਦਰਾੜ ਹੈ, ਅਤੇ ਇਸਦੀ ਲੰਮੀ ਦਿਸ਼ਾ ਦੇ ਨਾਲ ਇੱਕ ਖਾਸ ਕੋਣ 'ਤੇ ਸਮੇਂ-ਸਮੇਂ 'ਤੇ ਕ੍ਰੈਕਿੰਗ ਹੁੰਦੀ ਹੈ। ਹਲਕੇ ਮਾਮਲਿਆਂ ਵਿੱਚ, ਇਹ ਚਮੜੀ ਦੇ ਹੇਠਾਂ ਛੁਪਿਆ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਗੰਭੀਰ ਮਾਮਲਿਆਂ ਵਿੱਚ, ਬਾਹਰੀ ਸਤਹ ਇੱਕ ਸੇਰੇਟਿਡ ਦਰਾੜ ਬਣਾਉਂਦੀ ਹੈ, ਜੋ ਧਾਤ ਦੀ ਨਿਰੰਤਰਤਾ ਨੂੰ ਗੰਭੀਰਤਾ ਨਾਲ ਨੁਕਸਾਨ ਪਹੁੰਚਾਉਂਦੀ ਹੈ। ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਚੀਰ ਉਦੋਂ ਬਣਦੀ ਹੈ ਜਦੋਂ ਧਾਤ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ ਨੂੰ ਬਾਹਰ ਕੱਢਣ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੌਰਾਨ ਡਾਈ ਦੀਵਾਰ ਤੋਂ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਸਮੇਂ-ਸਮੇਂ ਤੇ ਤਣਾਅ ਵਾਲੇ ਤਣਾਅ ਦੁਆਰਾ ਪਾਟਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ।
ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਚੀਰ ਦੇ ਮੁੱਖ ਕਾਰਨ
1) ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ ਦੀ ਗਤੀ ਬਹੁਤ ਤੇਜ਼ ਹੈ 2) ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ ਦਾ ਤਾਪਮਾਨ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਹੈ 3) ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ ਦੀ ਗਤੀ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਉਤਰਾਅ-ਚੜ੍ਹਾਅ ਕਰਦੀ ਹੈ 4) ਬਾਹਰ ਕੱਢੇ ਗਏ ਕੱਚੇ ਮਾਲ ਦਾ ਤਾਪਮਾਨ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਹੈ 5) ਜਦੋਂ ਪੋਰਸ ਡਾਈਜ਼ ਨਾਲ ਬਾਹਰ ਕੱਢਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਡੀਜ਼ ਕੇਂਦਰ ਦੇ ਬਹੁਤ ਨੇੜੇ ਵਿਵਸਥਿਤ ਕੀਤੇ ਜਾਂਦੇ ਹਨ, ਕੇਂਦਰ ਵਿੱਚ ਨਾਕਾਫ਼ੀ ਧਾਤ ਦੀ ਸਪਲਾਈ ਦੇ ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ, ਕੇਂਦਰ ਅਤੇ ਕਿਨਾਰੇ ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ ਵਹਾਅ ਦੀ ਦਰ ਵਿੱਚ ਵੱਡਾ ਅੰਤਰ ਹੁੰਦਾ ਹੈ 6) ਇਨਗੋਟ ਸਮਰੂਪੀਕਰਨ ਐਨੀਲਿੰਗ ਚੰਗਾ ਨਹੀਂ ਹੈ।
ਰੋਕਥਾਮ ਦੇ ਤਰੀਕੇ
1) ਵੱਖ-ਵੱਖ ਹੀਟਿੰਗ ਅਤੇ ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਨੂੰ ਸਖਤੀ ਨਾਲ ਲਾਗੂ ਕਰੋ 2) ਆਮ ਕਾਰਵਾਈ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਯੰਤਰਾਂ ਅਤੇ ਉਪਕਰਣਾਂ ਦੀ ਨਿਯਮਤ ਤੌਰ 'ਤੇ ਜਾਂਚ ਕਰੋ 3) ਮੋਲਡ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਨੂੰ ਸੋਧੋ ਅਤੇ ਧਿਆਨ ਨਾਲ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਕਰੋ, ਖਾਸ ਕਰਕੇ ਮੋਲਡ ਬ੍ਰਿਜ, ਵੈਲਡਿੰਗ ਚੈਂਬਰ ਅਤੇ ਕਿਨਾਰੇ ਦੇ ਘੇਰੇ ਦਾ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਵਾਜਬ ਹੋਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ 4) ਸੋਡੀਅਮ ਸਮੱਗਰੀ ਨੂੰ ਘੱਟ ਤੋਂ ਘੱਟ ਕਰੋ ਉੱਚ ਮੈਗਨੀਸ਼ੀਅਮ ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਮਿਸ਼ਰਤ ਵਿੱਚ 5) ਸੁਧਾਰ ਕਰਨ ਲਈ ਪਿੰਜਰੇ 'ਤੇ ਸਮਰੂਪਤਾ ਐਨੀਲਿੰਗ ਕਰੋ ਇਸਦੀ ਪਲਾਸਟਿਕਤਾ ਅਤੇ ਇਕਸਾਰਤਾ।
6. ਬੁਲਬਲੇ
ਉਹ ਨੁਕਸ ਜਿਸ ਵਿੱਚ ਸਥਾਨਕ ਸਤਹ ਦੀ ਧਾਤ ਬੇਸ ਧਾਤੂ ਤੋਂ ਨਿਰੰਤਰ ਜਾਂ ਨਿਰੰਤਰ ਤੌਰ 'ਤੇ ਵੱਖ ਹੁੰਦੀ ਹੈ ਅਤੇ ਇੱਕ ਗੋਲ ਸਿੰਗਲ ਜਾਂ ਸਟ੍ਰਿਪ-ਆਕਾਰ ਦੇ ਕੈਵਿਟੀ ਪ੍ਰੋਟ੍ਰੂਸ਼ਨ ਦੇ ਰੂਪ ਵਿੱਚ ਦਿਖਾਈ ਦਿੰਦੀ ਹੈ, ਨੂੰ ਬੁਲਬੁਲਾ ਕਿਹਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ।
ਬੁਲਬਲੇ ਦੇ ਮੁੱਖ ਕਾਰਨ
1) ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਦੇ ਦੌਰਾਨ, ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ ਸਿਲੰਡਰ ਅਤੇ ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਪੈਡ ਵਿੱਚ ਨਮੀ, ਤੇਲ ਅਤੇ ਹੋਰ ਗੰਦਗੀ ਹੁੰਦੀ ਹੈ। 2) ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਸਿਲੰਡਰ ਦੇ ਪਹਿਨਣ ਦੇ ਕਾਰਨ, ਬਾਹਰ ਕੱਢਣ ਦੇ ਦੌਰਾਨ ਖਰਾਬ ਹਿੱਸੇ ਅਤੇ ਪਿੰਜੀ ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ ਹਵਾ ਧਾਤ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ ਵਿੱਚ ਦਾਖਲ ਹੁੰਦੀ ਹੈ। 3) ਲੁਬਰੀਕੈਂਟ ਵਿੱਚ ਗੰਦਗੀ ਹੈ। ਨਮੀ 4) ਪਿੰਜਰੇ ਦੀ ਬਣਤਰ ਆਪਣੇ ਆਪ ਢਿੱਲੀ ਹੁੰਦੀ ਹੈ ਅਤੇ ਇਸ ਵਿੱਚ ਛਾਲੇ ਦੇ ਨੁਕਸ ਹੁੰਦੇ ਹਨ। 5) ਗਰਮੀ ਦੇ ਇਲਾਜ ਦਾ ਤਾਪਮਾਨ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਹੈ, ਹੋਲਡਿੰਗ ਦਾ ਸਮਾਂ ਬਹੁਤ ਲੰਬਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਭੱਠੀ ਵਿੱਚ ਵਾਤਾਵਰਣ ਦੀ ਨਮੀ ਜ਼ਿਆਦਾ ਹੈ. 6) ਉਤਪਾਦ ਵਿੱਚ ਗੈਸ ਦੀ ਮਾਤਰਾ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਹੈ। 7) ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਬੈਰਲ ਦਾ ਤਾਪਮਾਨ ਅਤੇ ਇੰਗਟ ਦਾ ਤਾਪਮਾਨ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਹੈ।
ਰੋਕਥਾਮ ਦੇ ਤਰੀਕੇ
1) ਟੂਲਸ ਅਤੇ ਇਨਗੋਟਸ ਦੀਆਂ ਸਤਹਾਂ ਨੂੰ ਸਾਫ਼, ਨਿਰਵਿਘਨ ਅਤੇ ਸੁੱਕਾ ਰੱਖੋ 2) ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ ਸਿਲੰਡਰ ਅਤੇ ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਗੈਸਕੇਟ ਦੇ ਮੇਲ ਖਾਂਦੇ ਮਾਪਾਂ ਨੂੰ ਸਹੀ ਢੰਗ ਨਾਲ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਕਰੋ। ਟੂਲ ਦੇ ਮਾਪਾਂ ਦੀ ਅਕਸਰ ਜਾਂਚ ਕਰੋ। ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਸਿਲੰਡਰ ਦੀ ਸਮੇਂ ਸਿਰ ਮੁਰੰਮਤ ਕਰੋ ਜਦੋਂ ਇਹ ਫੁੱਲ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ ਪੈਡ ਬਰਦਾਸ਼ਤ ਤੋਂ ਬਾਹਰ ਨਹੀਂ ਹੋ ਸਕਦਾ। 3) ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਓ ਕਿ ਲੁਬਰੀਕੈਂਟ ਸਾਫ਼ ਅਤੇ ਸੁੱਕਾ ਹੈ। 4) ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਸੰਚਾਲਨ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆਵਾਂ ਦੀ ਸਖਤੀ ਨਾਲ ਪਾਲਣਾ ਕਰੋ, ਸਮੇਂ ਸਿਰ ਹਵਾ ਨੂੰ ਬਾਹਰ ਕੱਢੋ, ਸਹੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਕੱਟੋ, ਤੇਲ ਨਾ ਲਗਾਓ, ਬਾਕੀ ਬਚੀਆਂ ਸਮੱਗਰੀਆਂ ਨੂੰ ਚੰਗੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਹਟਾਓ, ਅਤੇ ਖਾਲੀ ਅਤੇ ਟੂਲ ਮੋਲਡ ਨੂੰ ਸਾਫ਼ ਅਤੇ ਗੰਦਗੀ ਤੋਂ ਮੁਕਤ ਰੱਖੋ।
7. ਪੀਲਿੰਗ
ਜਿਸ ਵਿੱਚ ਸਤਹ ਧਾਤ ਅਤੇ ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਮਿਸ਼ਰਤ ਐਕਸਟਰੂਡ ਉਤਪਾਦਾਂ ਦੀ ਬੇਸ ਮੈਟਲ ਵਿਚਕਾਰ ਸਥਾਨਕ ਵਿਛੋੜਾ ਹੁੰਦਾ ਹੈ।
ਛਿੱਲਣ ਦਾ ਮੁੱਖ ਕਾਰਨ
1) ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਲਈ ਮਿਸ਼ਰਤ ਨੂੰ ਬਦਲਦੇ ਸਮੇਂ, ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਬੈਰਲ ਦੀ ਅੰਦਰਲੀ ਕੰਧ ਅਸਲੀ ਧਾਤ ਦੁਆਰਾ ਬਣਾਈ ਗਈ ਝਾੜੀ ਨਾਲ ਚਿਪਕ ਜਾਂਦੀ ਹੈ ਅਤੇ ਸਹੀ ਢੰਗ ਨਾਲ ਸਾਫ਼ ਨਹੀਂ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ। 2) ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ ਬੈਰਲ ਅਤੇ ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ ਪੈਡ ਸਹੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਨਾਲ ਮੇਲ ਨਹੀਂ ਖਾਂਦੇ, ਅਤੇ ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ ਬੈਰਲ ਦੀ ਅੰਦਰਲੀ ਕੰਧ 'ਤੇ ਸਥਾਨਕ ਰਹਿੰਦ-ਖੂੰਹਦ ਧਾਤੂ ਲਾਈਨਿੰਗ ਹੈ। 3) ਲੁਬਰੀਕੇਟਿਡ ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ ਬੈਰਲ ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਲਈ ਵਰਤਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ. 4) ਧਾਤ ਨੂੰ ਡਾਈ ਹੋਲ 'ਤੇ ਲਗਾਇਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ ਜਾਂ ਡਾਈ ਵਰਕਿੰਗ ਬੈਲਟ ਬਹੁਤ ਲੰਬੀ ਹੈ।
ਰੋਕਥਾਮ ਦੇ ਤਰੀਕੇ
1) ਜਦੋਂ ਇੱਕ ਨਵੀਂ ਮਿਸ਼ਰਤ ਨੂੰ ਬਾਹਰ ਕੱਢਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ ਬੈਰਲ ਨੂੰ ਚੰਗੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਸਾਫ਼ ਕੀਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ। 2) ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ ਬੈਰਲ ਅਤੇ ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ ਗੈਸਕੇਟ ਦੇ ਮੇਲ ਖਾਂਦੇ ਮਾਪਾਂ ਨੂੰ ਉਚਿਤ ਰੂਪ ਵਿੱਚ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਕਰੋ, ਅਕਸਰ ਟੂਲ ਦੇ ਮਾਪਾਂ ਦੀ ਜਾਂਚ ਕਰੋ, ਅਤੇ ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ ਗੈਸਕੇਟ ਸਹਿਣਸ਼ੀਲਤਾ ਤੋਂ ਵੱਧ ਨਹੀਂ ਹੋਣੀ ਚਾਹੀਦੀ। 3) ਸਮੇਂ ਸਿਰ ਉੱਲੀ 'ਤੇ ਬਚੀ ਹੋਈ ਧਾਤ ਨੂੰ ਸਾਫ਼ ਕਰੋ।
8. ਸਕ੍ਰੈਚਸ
ਤਿੱਖੀ ਵਸਤੂਆਂ ਅਤੇ ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਸਤਹ ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ ਸੰਪਰਕ ਅਤੇ ਅਨੁਸਾਰੀ ਸਲਾਈਡਿੰਗ ਕਾਰਨ ਇਕਹਿਰੇ ਪੱਟੀਆਂ ਦੇ ਰੂਪ ਵਿੱਚ ਮਕੈਨੀਕਲ ਸਕ੍ਰੈਚਾਂ ਨੂੰ ਸਕ੍ਰੈਚ ਕਿਹਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ।
ਸਕ੍ਰੈਚ ਦੇ ਮੁੱਖ ਕਾਰਨ
1) ਟੂਲ ਨੂੰ ਸਹੀ ਢੰਗ ਨਾਲ ਇਕੱਠਾ ਨਹੀਂ ਕੀਤਾ ਗਿਆ ਹੈ, ਗਾਈਡ ਮਾਰਗ ਅਤੇ ਵਰਕਬੈਂਚ ਨਿਰਵਿਘਨ ਨਹੀਂ ਹਨ, ਤਿੱਖੇ ਕੋਨੇ ਜਾਂ ਵਿਦੇਸ਼ੀ ਵਸਤੂਆਂ ਹਨ, ਆਦਿ। 2) ਮੋਲਡ ਵਰਕਿੰਗ ਬੈਲਟ 'ਤੇ ਮੈਟਲ ਚਿਪਸ ਹਨ ਜਾਂ ਮੋਲਡ ਵਰਕਿੰਗ ਬੈਲਟ ਨੂੰ ਨੁਕਸਾਨ ਪਹੁੰਚਿਆ ਹੈ 3) ਹਨ ਲੁਬਰੀਕੇਟਿੰਗ ਤੇਲ ਵਿੱਚ ਰੇਤ ਜਾਂ ਟੁੱਟੀਆਂ ਧਾਤ ਦੀਆਂ ਚਿਪਸ 4) ਆਵਾਜਾਈ ਅਤੇ ਹੈਂਡਲਿੰਗ ਦੌਰਾਨ ਗਲਤ ਕਾਰਵਾਈ, ਅਤੇ ਲਿਫਟਿੰਗ ਉਪਕਰਣ ਢੁਕਵੇਂ ਨਹੀਂ ਹਨ।
ਰੋਕਥਾਮ ਦੇ ਤਰੀਕੇ
1) ਮੋਲਡ ਵਰਕਿੰਗ ਬੈਲਟ ਨੂੰ ਸਮੇਂ 'ਤੇ ਚੈੱਕ ਕਰੋ ਅਤੇ ਪਾਲਿਸ਼ ਕਰੋ 2) ਉਤਪਾਦ ਦੇ ਆਊਟਫਲੋ ਚੈਨਲ ਦੀ ਜਾਂਚ ਕਰੋ, ਜੋ ਕਿ ਨਿਰਵਿਘਨ ਹੋਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਗਾਈਡ ਨੂੰ ਸਹੀ ਢੰਗ ਨਾਲ ਲੁਬਰੀਕੇਟ ਕਰਨਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ 3) ਆਵਾਜਾਈ ਦੇ ਦੌਰਾਨ ਮਕੈਨੀਕਲ ਰਗੜ ਅਤੇ ਖੁਰਚਿਆਂ ਨੂੰ ਰੋਕੋ।
9. ਝੁਰੜੀਆਂ ਅਤੇ ਸੱਟਾਂ
ਉਤਪਾਦਾਂ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ 'ਤੇ ਬਣੀਆਂ ਖੁਰਚੀਆਂ ਜਦੋਂ ਉਹ ਇੱਕ ਦੂਜੇ ਨਾਲ ਜਾਂ ਹੋਰ ਵਸਤੂਆਂ ਨਾਲ ਟਕਰਾ ਜਾਂਦੀਆਂ ਹਨ ਤਾਂ ਉਹਨਾਂ ਨੂੰ ਬੰਪਸ ਕਿਹਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ।
ਝੁਰੜੀਆਂ ਅਤੇ ਸੱਟਾਂ ਦੇ ਮੁੱਖ ਕਾਰਨ
1) ਵਰਕਬੈਂਚ, ਸਮੱਗਰੀ ਰੈਕ, ਆਦਿ ਦੀ ਬਣਤਰ ਗੈਰ-ਵਾਜਬ ਹੈ. 2) ਸਮੱਗਰੀ ਦੀਆਂ ਟੋਕਰੀਆਂ, ਸਮੱਗਰੀ ਰੈਕ, ਆਦਿ ਧਾਤ ਲਈ ਸਹੀ ਸੁਰੱਖਿਆ ਪ੍ਰਦਾਨ ਨਹੀਂ ਕਰਦੇ ਹਨ। 3) ਓਪਰੇਸ਼ਨ ਦੌਰਾਨ ਦੇਖਭਾਲ ਨਾਲ ਸੰਭਾਲਣ ਵੱਲ ਧਿਆਨ ਦੇਣ ਵਿੱਚ ਅਸਫਲਤਾ।
ਰੋਕਥਾਮ ਦੇ ਤਰੀਕੇ
1) ਧਿਆਨ ਨਾਲ ਕੰਮ ਕਰੋ ਅਤੇ ਧਿਆਨ ਨਾਲ ਸੰਭਾਲੋ। 2) ਤਿੱਖੇ ਕੋਨਿਆਂ ਨੂੰ ਪੀਸ ਲਓ ਅਤੇ ਟੋਕਰੀਆਂ ਅਤੇ ਰੈਕਾਂ ਨੂੰ ਪੈਡ ਅਤੇ ਨਰਮ ਸਮੱਗਰੀ ਨਾਲ ਢੱਕ ਦਿਓ।
10. ਘਬਰਾਹਟ
ਕਿਸੇ ਐਕਸਟਰੂਡ ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ ਅਤੇ ਕਿਸੇ ਹੋਰ ਵਸਤੂ ਦੇ ਕਿਨਾਰੇ ਜਾਂ ਸਤਹ ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ ਸਾਪੇਖਿਕ ਸਲਾਈਡਿੰਗ ਜਾਂ ਵਿਸਥਾਪਨ ਦੇ ਕਾਰਨ ਪੈਦਾ ਹੋਏ ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ 'ਤੇ ਬੰਡਲਾਂ ਵਿੱਚ ਵੰਡੇ ਗਏ ਦਾਗਾਂ ਨੂੰ ਅਬਰੈਸ਼ਨ ਕਿਹਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ।
abrasions ਦੇ ਮੁੱਖ ਕਾਰਨ
1) ਗੰਭੀਰ ਮੋਲਡ ਵੀਅਰ 2) ਉੱਚ ਇੰਗੋਟ ਤਾਪਮਾਨ ਦੇ ਕਾਰਨ, ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਡਾਈ ਹੋਲ ਨਾਲ ਚਿਪਕ ਜਾਂਦਾ ਹੈ ਜਾਂ ਡਾਈ ਹੋਲ ਵਰਕਿੰਗ ਬੈਲਟ ਨੂੰ ਨੁਕਸਾਨ ਪਹੁੰਚਦਾ ਹੈ 3) ਗ੍ਰੈਫਾਈਟ, ਤੇਲ ਅਤੇ ਹੋਰ ਗੰਦਗੀ ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ ਬੈਰਲ ਵਿੱਚ ਡਿੱਗਦੀ ਹੈ 4) ਉਤਪਾਦ ਇੱਕ ਦੂਜੇ ਦੇ ਵਿਰੁੱਧ ਜਾਂਦੇ ਹਨ, ਸਤ੍ਹਾ ਦੇ ਖੁਰਚਣ ਅਤੇ ਅਸਮਾਨ ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਵਹਾਅ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣਦੇ ਹਨ, ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਉਤਪਾਦ ਸਿੱਧੀ ਲਾਈਨ ਵਿੱਚ ਨਹੀਂ ਵਹਿੰਦਾ ਹੈ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਸਮੱਗਰੀ 'ਤੇ ਖੁਰਚ ਪੈਂਦੇ ਹਨ, ਗਾਈਡ ਮਾਰਗ, ਅਤੇ ਵਰਕਬੈਂਚ।
ਰੋਕਥਾਮ ਦੇ ਤਰੀਕੇ
1) ਸਮੇਂ ਸਿਰ ਅਯੋਗ ਮੋਲਡਾਂ ਦੀ ਜਾਂਚ ਕਰੋ ਅਤੇ ਬਦਲੋ 2) ਕੱਚੇ ਮਾਲ ਦੇ ਹੀਟਿੰਗ ਤਾਪਮਾਨ ਨੂੰ ਨਿਯੰਤਰਿਤ ਕਰੋ 3) ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਓ ਕਿ ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ ਸਿਲੰਡਰ ਅਤੇ ਕੱਚੇ ਮਾਲ ਦੀ ਸਤਹ ਸਾਫ਼ ਅਤੇ ਸੁੱਕੀ ਹੈ 4) ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਗਤੀ ਨੂੰ ਨਿਯੰਤਰਿਤ ਕਰੋ ਅਤੇ ਇਕਸਾਰ ਗਤੀ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਓ।
11. ਮੋਲਡ ਮਾਰਕ
ਇਹ ਬਾਹਰ ਕੱਢੇ ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਸਤਹ 'ਤੇ ਲੰਮੀ ਅਸਮਾਨਤਾ ਦਾ ਚਿੰਨ੍ਹ ਹੈ। ਸਾਰੇ ਬਾਹਰ ਕੱਢੇ ਗਏ ਉਤਪਾਦਾਂ ਵਿੱਚ ਵੱਖ-ਵੱਖ ਡਿਗਰੀਆਂ ਤੱਕ ਉੱਲੀ ਦੇ ਨਿਸ਼ਾਨ ਹੁੰਦੇ ਹਨ।
ਉੱਲੀ ਦੇ ਨਿਸ਼ਾਨ ਦਾ ਮੁੱਖ ਕਾਰਨ
ਮੁੱਖ ਕਾਰਨ: ਮੋਲਡ ਵਰਕਿੰਗ ਬੈਲਟ ਪੂਰਨ ਨਿਰਵਿਘਨਤਾ ਪ੍ਰਾਪਤ ਨਹੀਂ ਕਰ ਸਕਦਾ
ਰੋਕਥਾਮ ਦੇ ਤਰੀਕੇ
1) ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਓ ਕਿ ਮੋਲਡ ਵਰਕਿੰਗ ਬੈਲਟ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ ਚਮਕਦਾਰ, ਨਿਰਵਿਘਨ ਅਤੇ ਤਿੱਖੇ ਕਿਨਾਰਿਆਂ ਤੋਂ ਬਿਨਾਂ ਹੈ। 2) ਉੱਚ ਸਤਹ ਦੀ ਕਠੋਰਤਾ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਵਾਜਬ ਨਾਈਟ੍ਰਾਈਡਿੰਗ ਇਲਾਜ। 3) ਸਹੀ ਉੱਲੀ ਦੀ ਮੁਰੰਮਤ. 4) ਵਰਕਿੰਗ ਬੈਲਟ ਦਾ ਵਾਜਬ ਡਿਜ਼ਾਈਨ. ਵਰਕਿੰਗ ਬੈਲਟ ਬਹੁਤ ਲੰਮੀ ਨਹੀਂ ਹੋਣੀ ਚਾਹੀਦੀ.
12. ਮਰੋੜਨਾ, ਝੁਕਣਾ, ਲਹਿਰਾਂ
ਐਕਸਟਰੂਡ ਉਤਪਾਦ ਦੇ ਕਰਾਸ ਸੈਕਸ਼ਨ ਦੀ ਲੰਬਿਤ ਦਿਸ਼ਾ ਵਿੱਚ ਡਿਫਲੈਕਟ ਹੋਣ ਦੀ ਘਟਨਾ ਨੂੰ ਮਰੋੜਨਾ ਕਿਹਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਉਤਪਾਦ ਦੇ ਵਕਰ ਜਾਂ ਚਾਕੂ-ਆਕਾਰ ਅਤੇ ਲੰਬਕਾਰੀ ਦਿਸ਼ਾ ਵਿੱਚ ਸਿੱਧੇ ਨਾ ਹੋਣ ਦੇ ਵਰਤਾਰੇ ਨੂੰ ਝੁਕਣਾ ਕਿਹਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਲੰਬਕਾਰੀ ਦਿਸ਼ਾ ਵਿੱਚ ਉਤਪਾਦ ਦੇ ਲਗਾਤਾਰ ਅਣਡੁਲੇਟ ਹੋਣ ਦੀ ਘਟਨਾ ਨੂੰ ਲਹਿਰਾਉਣਾ ਕਿਹਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ।
ਮਰੋੜ, ਝੁਕਣ ਅਤੇ ਲਹਿਰਾਂ ਦੇ ਮੁੱਖ ਕਾਰਨ
1) ਡਾਈ ਹੋਲ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਚੰਗੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਵਿਵਸਥਿਤ ਨਹੀਂ ਹੈ, ਜਾਂ ਵਰਕਿੰਗ ਬੈਲਟ ਆਕਾਰ ਦੀ ਵੰਡ ਗੈਰਵਾਜਬ ਹੈ 2) ਡਾਈ ਹੋਲ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਮਾੜੀ ਹੈ 3) ਢੁਕਵੀਂ ਗਾਈਡ ਸਥਾਪਤ ਨਹੀਂ ਹੈ 4) ਗਲਤ ਡਾਈ ਮੁਰੰਮਤ 5) ਗਲਤ ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਤਾਪਮਾਨ ਅਤੇ ਗਤੀ 6) ਹੱਲ ਇਲਾਜ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ ਉਤਪਾਦ ਨੂੰ ਪਹਿਲਾਂ ਤੋਂ ਸਿੱਧਾ ਨਹੀਂ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ 7) ਔਨਲਾਈਨ ਗਰਮੀ ਦੇ ਇਲਾਜ ਦੌਰਾਨ ਅਸਮਾਨ ਕੂਲਿੰਗ.
ਰੋਕਥਾਮ ਦੇ ਤਰੀਕੇ
1) ਮੋਲਡ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਅਤੇ ਨਿਰਮਾਣ ਦੇ ਪੱਧਰ ਵਿੱਚ ਸੁਧਾਰ ਕਰੋ 2) ਟ੍ਰੈਕਸ਼ਨ ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਲਈ ਢੁਕਵੀਆਂ ਗਾਈਡਾਂ ਨੂੰ ਸਥਾਪਿਤ ਕਰੋ 3) ਸਥਾਨਕ ਲੁਬਰੀਕੇਸ਼ਨ, ਮੋਲਡ ਦੀ ਮੁਰੰਮਤ ਅਤੇ ਡਾਇਵਰਸ਼ਨ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰੋ ਜਾਂ ਧਾਤੂ ਦੇ ਵਹਾਅ ਦੀ ਦਰ ਨੂੰ ਅਨੁਕੂਲ ਕਰਨ ਲਈ ਡਾਇਵਰਸ਼ਨ ਹੋਲਾਂ ਦੇ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਨੂੰ ਬਦਲੋ ਵਿਗਾੜ ਨੂੰ ਹੋਰ ਇਕਸਾਰ ਬਣਾਉਣ ਲਈ 5) ਘੋਲ ਦੇ ਇਲਾਜ ਦੇ ਤਾਪਮਾਨ ਨੂੰ ਢੁਕਵੇਂ ਢੰਗ ਨਾਲ ਘਟਾਓ ਜਾਂ ਘੋਲ ਦੇ ਇਲਾਜ ਲਈ ਪਾਣੀ ਦਾ ਤਾਪਮਾਨ ਵਧਾਓ 6) ਔਨਲਾਈਨ ਬੁਝਾਉਣ ਦੇ ਦੌਰਾਨ ਇਕਸਾਰ ਕੂਲਿੰਗ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਓ।
13. ਹਾਰਡ ਮੋੜ
ਕਿਸੇ ਐਕਸਟਰੂਡ ਉਤਪਾਦ ਵਿੱਚ ਉਸਦੀ ਲੰਬਾਈ ਦੇ ਨਾਲ ਕਿਤੇ ਅਚਾਨਕ ਮੋੜ ਨੂੰ ਸਖ਼ਤ ਮੋੜ ਕਿਹਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ।
ਸਖ਼ਤ ਝੁਕਣ ਦਾ ਮੁੱਖ ਕਾਰਨ
1) ਅਸਮਾਨ ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ ਸਪੀਡ, ਘੱਟ ਸਪੀਡ ਤੋਂ ਹਾਈ ਸਪੀਡ ਵਿੱਚ ਅਚਾਨਕ ਤਬਦੀਲੀ, ਜਾਂ ਤੇਜ਼ ਰਫ਼ਤਾਰ ਤੋਂ ਘੱਟ ਸਪੀਡ ਵਿੱਚ ਅਚਾਨਕ ਤਬਦੀਲੀ, ਜਾਂ ਅਚਾਨਕ ਰੁਕਣਾ, ਆਦਿ 2) ਐਕਸਟਰੂਸ਼ਨ ਦੌਰਾਨ ਉਤਪਾਦਾਂ ਦੀ ਸਖਤ ਗਤੀ 3) ਅਸਮਾਨ ਐਕਸਟਰੂਡਰ ਕੰਮ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ
ਰੋਕਥਾਮ ਦੇ ਤਰੀਕੇ
1) ਮਸ਼ੀਨ ਨੂੰ ਬੰਦ ਨਾ ਕਰੋ ਜਾਂ ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਸਪੀਡ ਨੂੰ ਅਚਾਨਕ ਬਦਲੋ. 2) ਪ੍ਰੋਫਾਈਲ ਨੂੰ ਅਚਾਨਕ ਹੱਥ ਨਾਲ ਨਾ ਹਿਲਾਓ। 3) ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਓ ਕਿ ਡਿਸਚਾਰਜ ਟੇਬਲ ਫਲੈਟ ਹੈ ਅਤੇ ਡਿਸਚਾਰਜ ਰੋਲਰ ਨਿਰਵਿਘਨ ਅਤੇ ਵਿਦੇਸ਼ੀ ਪਦਾਰਥਾਂ ਤੋਂ ਮੁਕਤ ਹੈ, ਤਾਂ ਜੋ ਤਿਆਰ ਉਤਪਾਦ ਸੁਚਾਰੂ ਢੰਗ ਨਾਲ ਵਹਿ ਸਕੇ।
14. ਪੋਕਮਾਰਕਸ
ਇਹ ਐਕਸਟਰੂਡ ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਸਤਹ ਨੁਕਸ ਹੈ, ਜੋ ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ 'ਤੇ ਛੋਟੇ, ਅਸਮਾਨ, ਲਗਾਤਾਰ ਫਲੇਕਸ, ਬਿੰਦੂ-ਵਰਗੇ ਖੁਰਚਣ, ਪਿਟਿੰਗ, ਮੈਟਲ ਬੀਨਜ਼, ਆਦਿ ਨੂੰ ਦਰਸਾਉਂਦਾ ਹੈ।
ਪੋਕਮਾਰਕ ਦੇ ਮੁੱਖ ਕਾਰਨ
1) ਉੱਲੀ ਕਾਫ਼ੀ ਸਖ਼ਤ ਨਹੀਂ ਹੈ ਜਾਂ ਕਠੋਰਤਾ ਅਤੇ ਨਰਮਤਾ ਵਿੱਚ ਅਸਮਾਨ ਹੈ। 2. ਬਾਹਰ ਕੱਢਣ ਦਾ ਤਾਪਮਾਨ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਹੈ। 3) ਬਾਹਰ ਕੱਢਣ ਦੀ ਗਤੀ ਬਹੁਤ ਤੇਜ਼ ਹੈ. 4) ਮੋਲਡ ਵਰਕਿੰਗ ਬੈਲਟ ਬਹੁਤ ਲੰਬੀ, ਮੋਟਾ ਜਾਂ ਧਾਤ ਨਾਲ ਚਿਪਕਿਆ ਹੋਇਆ ਹੈ। 5) ਕੱਢੀ ਗਈ ਸਮੱਗਰੀ ਬਹੁਤ ਲੰਬੀ ਹੈ।
ਰੋਕਥਾਮ ਦੇ ਤਰੀਕੇ
1) ਡਾਈ ਵਰਕਿੰਗ ਜ਼ੋਨ ਦੀ ਕਠੋਰਤਾ ਅਤੇ ਕਠੋਰਤਾ ਦੀ ਇਕਸਾਰਤਾ ਵਿੱਚ ਸੁਧਾਰ ਕਰੋ 2) ਨਿਯਮਾਂ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ ਬੈਰਲ ਅਤੇ ਇੰਗੋਟ ਨੂੰ ਗਰਮ ਕਰੋ ਅਤੇ ਇੱਕ ਢੁਕਵੀਂ ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਸਪੀਡ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰੋ 3) ਡਾਈ ਨੂੰ ਤਰਕਸੰਗਤ ਰੂਪ ਵਿੱਚ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਕਰੋ, ਕਾਰਜਸ਼ੀਲ ਜ਼ੋਨ ਦੀ ਸਤਹ ਦੀ ਖੁਰਦਰੀ ਨੂੰ ਘਟਾਓ, ਅਤੇ ਸਤਹ ਨੂੰ ਮਜ਼ਬੂਤ ਕਰੋ ਨਿਰੀਖਣ, ਮੁਰੰਮਤ ਅਤੇ ਪਾਲਿਸ਼ ਕਰਨਾ 4) ਇੱਕ ਵਾਜਬ ਇੰਗਟ ਲੰਬਾਈ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰੋ।
15. ਮੈਟਲ ਪ੍ਰੈੱਸਿੰਗ
ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਉਤਪਾਦਨ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੇ ਦੌਰਾਨ, ਮੈਟਲ ਚਿਪਸ ਨੂੰ ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਸਤਹ ਵਿੱਚ ਦਬਾਇਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਜਿਸਨੂੰ ਮੈਟਲ ਘੁਸਪੈਠ ਕਿਹਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ।
ਧਾਤ ਨੂੰ ਦਬਾਉਣ ਦੇ ਮੁੱਖ ਕਾਰਨ
1) ਮੋਟਾ ਸਮੱਗਰੀ ਦੇ ਅੰਤ ਵਿੱਚ ਕੁਝ ਗਲਤ ਹੈ; 2) ਮੋਟੇ ਪਦਾਰਥ ਦੀ ਅੰਦਰਲੀ ਸਤਹ 'ਤੇ ਧਾਤ ਹੈ ਜਾਂ ਲੁਬਰੀਕੇਟਿੰਗ ਤੇਲ ਵਿੱਚ ਧਾਤ ਦਾ ਮਲਬਾ ਅਤੇ ਹੋਰ ਗੰਦਗੀ ਹੁੰਦੀ ਹੈ; 3) ਬਾਹਰ ਕੱਢਣ ਵਾਲਾ ਸਿਲੰਡਰ ਸਾਫ਼ ਨਹੀਂ ਕੀਤਾ ਗਿਆ ਹੈ ਅਤੇ ਹੋਰ ਧਾਤ ਦੇ ਮਲਬੇ ਹਨ: 4) ਹੋਰ ਧਾਤੂ ਵਿਦੇਸ਼ੀ ਵਸਤੂਆਂ ਨੂੰ ਪਿੰਜਰੇ ਵਿੱਚ ਪਾਇਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ; 5) ਮੋਟੇ ਪਦਾਰਥ ਵਿੱਚ ਸਲੈਗ ਹੈ.
ਰੋਕਥਾਮ ਦੇ ਤਰੀਕੇ
1) ਕੱਚੇ ਮਾਲ 'ਤੇ ਬਰਰਾਂ ਨੂੰ ਹਟਾਓ 2) ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਓ ਕਿ ਕੱਚੇ ਮਾਲ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ ਅਤੇ ਲੁਬਰੀਕੇਟਿੰਗ ਤੇਲ ਸਾਫ਼ ਅਤੇ ਸੁੱਕੇ ਹਨ 3) ਮੋਲਡ ਅਤੇ ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਬੈਰਲ ਵਿੱਚ ਧਾਤ ਦੇ ਮਲਬੇ ਨੂੰ ਸਾਫ਼ ਕਰੋ 4) ਉੱਚ-ਗੁਣਵੱਤਾ ਵਾਲੇ ਕੱਚੇ ਮਾਲ ਦੀ ਚੋਣ ਕਰੋ।
16. ਗੈਰ-ਧਾਤੂ ਪ੍ਰੈਸ-ਇਨ
ਬਾਹਰਲੇ ਪਦਾਰਥਾਂ ਦੀ ਅੰਦਰੂਨੀ ਅਤੇ ਬਾਹਰੀ ਸਤ੍ਹਾ ਵਿੱਚ ਕਾਲੇ ਪੱਥਰ ਵਰਗੇ ਵਿਦੇਸ਼ੀ ਪਦਾਰਥਾਂ ਨੂੰ ਦਬਾਉਣ ਨੂੰ ਗੈਰ-ਧਾਤੂ ਦਬਾਉਣ ਕਿਹਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਵਿਦੇਸ਼ੀ ਪਦਾਰਥ ਨੂੰ ਸਕ੍ਰੈਪ ਕਰਨ ਤੋਂ ਬਾਅਦ, ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਅੰਦਰਲੀ ਸਤਹ ਵੱਖੋ-ਵੱਖਰੇ ਆਕਾਰਾਂ ਦੇ ਦਬਾਅ ਦਿਖਾਏਗੀ, ਜੋ ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਸਤਹ ਦੀ ਨਿਰੰਤਰਤਾ ਨੂੰ ਨਸ਼ਟ ਕਰ ਦੇਵੇਗੀ।
ਗੈਰ-ਧਾਤੂ ਪ੍ਰੈਸ-ਇਨ ਦੇ ਮੁੱਖ ਕਾਰਨ
1) ਗ੍ਰਾਫਾਈਟ ਦੇ ਕਣ ਮੋਟੇ ਜਾਂ ਸੰਗ੍ਰਹਿਤ ਹੁੰਦੇ ਹਨ, ਪਾਣੀ ਹੁੰਦੇ ਹਨ ਜਾਂ ਤੇਲ ਨੂੰ ਬਰਾਬਰ ਨਹੀਂ ਮਿਲਾਇਆ ਜਾਂਦਾ। 2) ਸਿਲੰਡਰ ਤੇਲ ਦਾ ਫਲੈਸ਼ ਪੁਆਇੰਟ ਘੱਟ ਹੈ. 3) ਸਿਲੰਡਰ ਤੇਲ ਅਤੇ ਗ੍ਰੇਫਾਈਟ ਦਾ ਅਨੁਪਾਤ ਗਲਤ ਹੈ, ਅਤੇ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਗ੍ਰੇਫਾਈਟ ਹੈ।
ਰੋਕਥਾਮ ਦੇ ਤਰੀਕੇ
1) ਯੋਗ ਗ੍ਰੇਫਾਈਟ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰੋ ਅਤੇ ਇਸਨੂੰ ਸੁੱਕਾ ਰੱਖੋ 2) ਫਿਲਟਰ ਕਰੋ ਅਤੇ ਯੋਗ ਲੁਬਰੀਕੇਟਿੰਗ ਤੇਲ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰੋ 3) ਲੁਬਰੀਕੇਟਿੰਗ ਤੇਲ ਅਤੇ ਗ੍ਰੇਫਾਈਟ ਦੇ ਅਨੁਪਾਤ ਨੂੰ ਨਿਯੰਤਰਿਤ ਕਰੋ।
17. ਸਤਹ ਖੋਰ
ਸਤ੍ਹਾ ਦੇ ਇਲਾਜ ਤੋਂ ਬਿਨਾਂ ਬਾਹਰ ਕੱਢੇ ਗਏ ਉਤਪਾਦਾਂ ਦੇ ਨੁਕਸ, ਜੋ ਸਤ੍ਹਾ ਅਤੇ ਬਾਹਰੀ ਮਾਧਿਅਮ ਵਿਚਕਾਰ ਰਸਾਇਣਕ ਜਾਂ ਇਲੈਕਟ੍ਰੋਕੈਮੀਕਲ ਪ੍ਰਤੀਕ੍ਰਿਆ ਕਾਰਨ ਹੁੰਦੇ ਹਨ, ਨੂੰ ਸਤਹ ਖੋਰ ਕਿਹਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਖੰਡਿਤ ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ ਆਪਣੀ ਧਾਤੂ ਚਮਕ ਗੁਆ ਦਿੰਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਗੰਭੀਰ ਮਾਮਲਿਆਂ ਵਿੱਚ, ਸਤ੍ਹਾ 'ਤੇ ਸਲੇਟੀ-ਚਿੱਟੇ ਖੋਰ ਉਤਪਾਦ ਪੈਦਾ ਹੁੰਦੇ ਹਨ।
ਸਤਹ ਦੇ ਖੋਰ ਦੇ ਮੁੱਖ ਕਾਰਨ
1) ਉਤਪਾਦ ਨੂੰ ਉਤਪਾਦਨ, ਸਟੋਰੇਜ ਅਤੇ ਆਵਾਜਾਈ ਦੇ ਦੌਰਾਨ ਪਾਣੀ, ਐਸਿਡ, ਖਾਰੀ, ਲੂਣ, ਆਦਿ ਵਰਗੇ ਖਰਾਬ ਮੀਡੀਆ ਦੇ ਸੰਪਰਕ ਵਿੱਚ ਆਉਂਦਾ ਹੈ, ਜਾਂ ਲੰਬੇ ਸਮੇਂ ਲਈ ਨਮੀ ਵਾਲੇ ਮਾਹੌਲ ਵਿੱਚ ਪਾਰਕ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। 2) ਗਲਤ ਮਿਸ਼ਰਤ ਰਚਨਾ ਅਨੁਪਾਤ
ਰੋਕਥਾਮ ਦੇ ਤਰੀਕੇ
1) ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ ਅਤੇ ਉਤਪਾਦਨ ਅਤੇ ਸਟੋਰੇਜ ਵਾਤਾਵਰਣ ਨੂੰ ਸਾਫ਼ ਅਤੇ ਸੁੱਕਾ ਰੱਖੋ 2) ਮਿਸ਼ਰਤ ਵਿੱਚ ਤੱਤਾਂ ਦੀ ਸਮੱਗਰੀ ਨੂੰ ਨਿਯੰਤਰਿਤ ਕਰੋ
18. ਸੰਤਰੇ ਦਾ ਛਿਲਕਾ
ਬਾਹਰ ਕੱਢੇ ਗਏ ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ 'ਤੇ ਸੰਤਰੇ ਦੇ ਛਿਲਕੇ ਵਰਗੀਆਂ ਅਸਮਾਨ ਝੁਰੜੀਆਂ ਹੁੰਦੀਆਂ ਹਨ, ਜਿਨ੍ਹਾਂ ਨੂੰ ਸਤਹ ਦੀਆਂ ਝੁਰੜੀਆਂ ਵੀ ਕਿਹਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਇਹ ਬਾਹਰ ਕੱਢਣ ਦੌਰਾਨ ਮੋਟੇ ਦਾਣਿਆਂ ਕਾਰਨ ਹੁੰਦਾ ਹੈ। ਜਿੰਨੇ ਮੋਟੇ ਦਾਣੇ ਹੋਣਗੇ, ਝੁਰੜੀਆਂ ਓਨੀਆਂ ਹੀ ਸਪੱਸ਼ਟ ਹਨ।
ਸੰਤਰੇ ਦੇ ਛਿਲਕੇ ਦਾ ਮੁੱਖ ਕਾਰਨ
1) ਪਿੰਜਰ ਦੀ ਬਣਤਰ ਅਸਮਾਨ ਹੈ ਅਤੇ ਸਮਰੂਪਤਾ ਦਾ ਇਲਾਜ ਨਾਕਾਫ਼ੀ ਹੈ। 2) ਬਾਹਰ ਕੱਢਣ ਦੀਆਂ ਸਥਿਤੀਆਂ ਗੈਰ-ਵਾਜਬ ਹਨ, ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਤਿਆਰ ਉਤਪਾਦ ਦੇ ਵੱਡੇ ਅਨਾਜ ਹੁੰਦੇ ਹਨ। 3) ਖਿੱਚਣ ਅਤੇ ਸਿੱਧਾ ਕਰਨ ਦੀ ਮਾਤਰਾ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਹੈ.
ਰੋਕਥਾਮ ਦੇ ਤਰੀਕੇ
1) ਸਮਰੂਪੀਕਰਨ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਨੂੰ ਵਾਜਬ ਤੌਰ 'ਤੇ ਨਿਯੰਤਰਿਤ ਕਰੋ 2) ਵਿਗਾੜ ਨੂੰ ਜਿੰਨਾ ਸੰਭਵ ਹੋ ਸਕੇ ਇਕਸਾਰ ਬਣਾਓ (ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਤਾਪਮਾਨ, ਗਤੀ, ਆਦਿ ਨੂੰ ਨਿਯੰਤਰਿਤ ਕਰੋ) 3) ਤਣਾਅ ਅਤੇ ਸੁਧਾਰ ਦੀ ਮਾਤਰਾ ਨੂੰ ਨਿਯੰਤਰਿਤ ਕਰੋ ਕਿ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਨਾ ਹੋਵੇ।
19. ਅਸਮਾਨਤਾ
ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਤੋਂ ਬਾਅਦ, ਉਹ ਖੇਤਰ ਜਿੱਥੇ ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਮੋਟਾਈ ਸਮਤਲ 'ਤੇ ਬਦਲਦੀ ਹੈ, ਉਹ ਕੋਨਵੇਕਸ ਜਾਂ ਕੰਨਵੈਕਸ ਦਿਖਾਈ ਦਿੰਦਾ ਹੈ, ਜੋ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਨੰਗੀ ਅੱਖ ਨਾਲ ਦਿਖਾਈ ਨਹੀਂ ਦਿੰਦਾ। ਸਤ੍ਹਾ ਦੇ ਇਲਾਜ ਤੋਂ ਬਾਅਦ, ਵਧੀਆ ਹਨੇਰੇ ਪਰਛਾਵੇਂ ਜਾਂ ਹੱਡੀਆਂ ਦੇ ਪਰਛਾਵੇਂ ਦਿਖਾਈ ਦਿੰਦੇ ਹਨ।
ਅਸਮਾਨਤਾ ਦੇ ਮੁੱਖ ਕਾਰਨ
1) ਮੋਲਡ ਵਰਕ ਬੈਲਟ ਗਲਤ ਤਰੀਕੇ ਨਾਲ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਕੀਤੀ ਗਈ ਹੈ ਅਤੇ ਮੋਲਡ ਦੀ ਮੁਰੰਮਤ ਜਗ੍ਹਾ 'ਤੇ ਨਹੀਂ ਹੈ। 2) ਸ਼ੰਟ ਹੋਲ ਜਾਂ ਫਰੰਟ ਚੈਂਬਰ ਦਾ ਆਕਾਰ ਅਣਉਚਿਤ ਹੈ। ਇੰਟਰਸੈਕਸ਼ਨ ਖੇਤਰ ਵਿੱਚ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲ ਦੀ ਖਿੱਚ ਜਾਂ ਵਿਸਥਾਰ ਬਲ ਪਲੇਨ ਵਿੱਚ ਮਾਮੂਲੀ ਤਬਦੀਲੀਆਂ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣਦਾ ਹੈ। 3) ਕੂਲਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਅਸਮਾਨ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਮੋਟੀ-ਦੀਵਾਰ ਵਾਲਾ ਹਿੱਸਾ ਜਾਂ ਇੰਟਰਸੈਕਸ਼ਨ ਵਾਲਾ ਹਿੱਸਾ ਕੂਲਿੰਗ ਦੀ ਦਰ ਹੌਲੀ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਜਿਸਦੇ ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਕੂਲਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੌਰਾਨ ਜਹਾਜ਼ ਦੇ ਸੁੰਗੜਨ ਅਤੇ ਵਿਗਾੜ ਦੀਆਂ ਵੱਖ-ਵੱਖ ਡਿਗਰੀਆਂ ਹੁੰਦੀਆਂ ਹਨ। 4) ਮੋਟਾਈ ਵਿੱਚ ਵੱਡੇ ਅੰਤਰ ਦੇ ਕਾਰਨ, ਮੋਟੀ-ਦੀਵਾਰ ਵਾਲੇ ਹਿੱਸੇ ਜਾਂ ਪਰਿਵਰਤਨ ਜ਼ੋਨ ਅਤੇ ਹੋਰ ਹਿੱਸਿਆਂ ਦੀ ਬਣਤਰ ਵਿੱਚ ਅੰਤਰ ਵਧਦਾ ਹੈ।
ਰੋਕਥਾਮ ਦੇ ਤਰੀਕੇ
1) ਮੋਲਡ ਡਿਜ਼ਾਈਨ, ਨਿਰਮਾਣ ਅਤੇ ਉੱਲੀ ਦੀ ਮੁਰੰਮਤ ਦੇ ਪੱਧਰ ਵਿੱਚ ਸੁਧਾਰ ਕਰੋ 2) ਇੱਕਸਾਰ ਕੂਲਿੰਗ ਦਰ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਓ।
20. ਵਾਈਬ੍ਰੇਸ਼ਨ ਚਿੰਨ੍ਹ
ਵਾਈਬ੍ਰੇਸ਼ਨ ਚਿੰਨ੍ਹ ਬਾਹਰ ਕੱਢੇ ਗਏ ਉਤਪਾਦਾਂ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ 'ਤੇ ਹਰੀਜੱਟਲ ਸਮੇਂ-ਸਮੇਂ 'ਤੇ ਸਟ੍ਰਿਪ ਦੇ ਨੁਕਸ ਹੁੰਦੇ ਹਨ। ਇਹ ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਸਤਹ 'ਤੇ ਹਰੀਜੱਟਲ ਲਗਾਤਾਰ ਆਵਰਤੀ ਧਾਰੀਆਂ ਦੁਆਰਾ ਦਰਸਾਇਆ ਗਿਆ ਹੈ। ਸਟ੍ਰਿਪ ਕਰਵ ਮੋਲਡ ਵਰਕਿੰਗ ਬੈਲਟ ਦੀ ਸ਼ਕਲ ਨਾਲ ਮੇਲ ਖਾਂਦਾ ਹੈ। ਗੰਭੀਰ ਮਾਮਲਿਆਂ ਵਿੱਚ, ਇਸ ਵਿੱਚ ਇੱਕ ਸਪੱਸ਼ਟ ਅਵਤਲ ਅਤੇ ਉਤਕ੍ਰਿਸ਼ਟ ਮਹਿਸੂਸ ਹੁੰਦਾ ਹੈ।
ਵਾਈਬ੍ਰੇਸ਼ਨ ਚਿੰਨ੍ਹ ਦੇ ਮੁੱਖ ਕਾਰਨ
ਸਾਜ਼-ਸਾਮਾਨ ਦੀਆਂ ਸਮੱਸਿਆਵਾਂ ਦੇ ਕਾਰਨ ਸ਼ਾਫਟ ਅੱਗੇ ਹਿੱਲਦਾ ਹੈ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਧਾਤ ਹਿੱਲ ਜਾਂਦੀ ਹੈ ਜਦੋਂ ਇਹ ਮੋਰੀ ਤੋਂ ਬਾਹਰ ਨਿਕਲਦੀ ਹੈ। 2) ਧਾਤ ਹਿੱਲਦੀ ਹੈ ਜਦੋਂ ਇਹ ਉੱਲੀ ਦੀਆਂ ਸਮੱਸਿਆਵਾਂ ਕਾਰਨ ਉੱਲੀ ਦੇ ਮੋਰੀ ਤੋਂ ਬਾਹਰ ਨਿਕਲਦੀ ਹੈ। 3) ਮੋਲਡ ਸਪੋਰਟ ਪੈਡ ਢੁਕਵਾਂ ਨਹੀਂ ਹੈ, ਮੋਲਡ ਦੀ ਕਠੋਰਤਾ ਮਾੜੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਕੰਬਣੀ ਉਦੋਂ ਹੁੰਦੀ ਹੈ ਜਦੋਂ ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਪ੍ਰੈਸ਼ਰ ਉਤਰਾਅ-ਚੜ੍ਹਾਅ ਹੁੰਦਾ ਹੈ।
ਰੋਕਥਾਮ ਦੇ ਤਰੀਕੇ
1) ਯੋਗ ਮੋਲਡਾਂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰੋ 2) ਉੱਲੀ ਨੂੰ ਸਥਾਪਿਤ ਕਰਨ ਵੇਲੇ ਢੁਕਵੇਂ ਸਮਰਥਨ ਪੈਡਾਂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰੋ 3) ਸਾਜ਼ੋ-ਸਾਮਾਨ ਨੂੰ ਅਡਜਸਟ ਕਰੋ।
21. ਸਮਾਵੇਸ਼ ਸ਼ਾਮਲ ਕਰਨ ਦੇ ਮੁੱਖ ਕਾਰਨ
ਦੇ ਮੁੱਖ ਕਾਰਨ ਹਨਸ਼ਾਮਿਲ
ਕਿਉਂਕਿ ਸ਼ਾਮਲ ਕੀਤੇ ਖਾਲੀ ਵਿੱਚ ਧਾਤ ਜਾਂ ਗੈਰ-ਧਾਤੂ ਸ਼ਾਮਲ ਹੁੰਦੇ ਹਨ, ਉਹ ਪਿਛਲੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿੱਚ ਨਹੀਂ ਲੱਭੇ ਜਾਂਦੇ ਹਨ ਅਤੇ ਬਾਹਰ ਕੱਢਣ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਸਤਹ ਜਾਂ ਅੰਦਰ ਰਹਿੰਦੇ ਹਨ।
ਰੋਕਥਾਮ ਦੇ ਤਰੀਕੇ
ਧਾਤੂ ਜਾਂ ਗੈਰ-ਧਾਤੂ ਸੰਮਿਲਨਾਂ ਵਾਲੇ ਬਿੱਲਾਂ ਨੂੰ ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿੱਚ ਦਾਖਲ ਹੋਣ ਤੋਂ ਰੋਕਣ ਲਈ ਬਿਲਟਸ (ਅਲਟਰਾਸੋਨਿਕ ਨਿਰੀਖਣ ਸਮੇਤ) ਦੇ ਨਿਰੀਖਣ ਨੂੰ ਮਜ਼ਬੂਤ ਕਰੋ।
22. ਪਾਣੀ ਦੇ ਨਿਸ਼ਾਨ
ਉਤਪਾਦਾਂ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ 'ਤੇ ਹਲਕੇ ਚਿੱਟੇ ਜਾਂ ਹਲਕੇ ਕਾਲੇ ਅਨਿਯਮਿਤ ਪਾਣੀ ਦੀਆਂ ਲਾਈਨਾਂ ਦੇ ਚਿੰਨ੍ਹ ਨੂੰ ਪਾਣੀ ਦੇ ਚਿੰਨ੍ਹ ਕਿਹਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ।
ਪਾਣੀ ਦੇ ਨਿਸ਼ਾਨ ਦੇ ਮੁੱਖ ਕਾਰਨ
1) ਸਫ਼ਾਈ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਮਾੜੀ ਸੁੱਕਣਾ, ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ 'ਤੇ ਬਚੀ ਨਮੀ 2) ਬਾਰਿਸ਼ ਅਤੇ ਹੋਰ ਕਾਰਨਾਂ ਕਰਕੇ ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਸਤਹ 'ਤੇ ਰਹਿ ਗਈ ਨਮੀ, ਜੋ ਸਮੇਂ ਸਿਰ ਸਾਫ਼ ਨਹੀਂ ਕੀਤੀ ਗਈ ਸੀ 3) ਬੁੱਢੇ ਭੱਠੀ ਦੇ ਬਾਲਣ ਵਿੱਚ ਪਾਣੀ ਹੁੰਦਾ ਹੈ , ਅਤੇ ਬੁਢਾਪੇ ਦੇ ਬਾਅਦ ਉਤਪਾਦ ਦੇ ਠੰਡਾ ਹੋਣ ਦੇ ਦੌਰਾਨ ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ 'ਤੇ ਨਮੀ ਸੰਘਣੀ ਹੁੰਦੀ ਹੈ 4) ਬੁਢਾਪੇ ਦੀ ਭੱਠੀ ਦਾ ਬਾਲਣ ਸਾਫ਼ ਨਹੀਂ ਹੁੰਦਾ, ਅਤੇ ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ ਸਾੜੀ ਗਈ ਸਲਫਰ ਡਾਈਆਕਸਾਈਡ ਦੁਆਰਾ ਖਰਾਬ ਹੋ ਜਾਂਦੀ ਹੈ ਜਾਂ ਧੂੜ ਦੁਆਰਾ ਦੂਸ਼ਿਤ ਹੁੰਦੀ ਹੈ। 5) ਬੁਝਾਉਣ ਵਾਲਾ ਮਾਧਿਅਮ ਦੂਸ਼ਿਤ ਹੈ।
ਰੋਕਥਾਮ ਦੇ ਤਰੀਕੇ
1) ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ ਨੂੰ ਸੁੱਕਾ ਅਤੇ ਸਾਫ਼ ਰੱਖੋ 2) ਬੁਢਾਪੇ ਵਾਲੇ ਭੱਠੀ ਦੇ ਬਾਲਣ ਦੀ ਨਮੀ ਅਤੇ ਸਫਾਈ ਨੂੰ ਨਿਯੰਤਰਿਤ ਕਰੋ 3) ਬੁਝਾਉਣ ਵਾਲੇ ਮੀਡੀਆ ਦੇ ਪ੍ਰਬੰਧਨ ਨੂੰ ਮਜ਼ਬੂਤ ਕਰੋ।
23. ਪਾੜਾ
ਰੂਲਰ ਨੂੰ ਬਾਹਰ ਕੱਢੇ ਗਏ ਉਤਪਾਦ ਦੇ ਇੱਕ ਨਿਸ਼ਚਿਤ ਪਲੇਨ 'ਤੇ ਟ੍ਰਾਂਸਵਰਸਲੀ ਤੌਰ 'ਤੇ ਲਗਾਇਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਸ਼ਾਸਕ ਅਤੇ ਸਤਹ ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ ਇੱਕ ਖਾਸ ਪਾੜਾ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਜਿਸਨੂੰ ਇੱਕ ਪਾੜਾ ਕਿਹਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ।
ਪਾੜੇ ਦਾ ਮੁੱਖ ਕਾਰਨ
ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਜਾਂ ਗਲਤ ਫਿਨਿਸ਼ਿੰਗ ਅਤੇ ਸਿੱਧਾ ਕਰਨ ਦੇ ਕਾਰਜਾਂ ਦੌਰਾਨ ਅਸਮਾਨ ਧਾਤ ਦਾ ਪ੍ਰਵਾਹ।
ਰੋਕਥਾਮ ਦੇ ਤਰੀਕੇ
ਢਾਂਚਿਆਂ ਨੂੰ ਤਰਕਸੰਗਤ ਢੰਗ ਨਾਲ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਕਰੋ ਅਤੇ ਨਿਰਮਾਣ ਕਰੋ, ਮੋਲਡ ਦੀ ਮੁਰੰਮਤ ਨੂੰ ਮਜ਼ਬੂਤ ਕਰੋ, ਅਤੇ ਨਿਯਮਾਂ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਤਾਪਮਾਨ ਅਤੇ ਬਾਹਰ ਕੱਢਣ ਦੀ ਗਤੀ ਨੂੰ ਸਖਤੀ ਨਾਲ ਕੰਟਰੋਲ ਕਰੋ।
24. ਅਸਮਾਨ ਕੰਧ ਮੋਟਾਈ
ਇਹ ਵਰਤਾਰਾ ਕਿ ਇੱਕੋ ਆਕਾਰ ਦੇ ਬਾਹਰਲੇ ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਕੰਧ ਦੀ ਮੋਟਾਈ ਇੱਕੋ ਕਰਾਸ ਸੈਕਸ਼ਨ ਜਾਂ ਲੰਬਕਾਰੀ ਦਿਸ਼ਾ ਵਿੱਚ ਅਸਮਾਨ ਹੈ, ਨੂੰ ਅਸਮਾਨ ਕੰਧ ਮੋਟਾਈ ਕਿਹਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ।
ਅਸਮਾਨ ਕੰਧ ਮੋਟਾਈ ਦੇ ਮੁੱਖ ਕਾਰਨ
1) ਮੋਲਡ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਗੈਰਵਾਜਬ ਹੈ, ਜਾਂ ਟੂਲਿੰਗ ਅਸੈਂਬਲੀ ਗਲਤ ਹੈ. 2) ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ ਬੈਰਲ ਅਤੇ ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ ਸੂਈ ਇੱਕੋ ਕੇਂਦਰ ਲਾਈਨ 'ਤੇ ਨਹੀਂ ਹਨ, ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ eccentricity. 3) ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਬੈਰਲ ਦੀ ਅੰਦਰਲੀ ਲਾਈਨਿੰਗ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਪਹਿਨੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਉੱਲੀ ਨੂੰ ਮਜ਼ਬੂਤੀ ਨਾਲ ਸਥਿਰ ਨਹੀਂ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ, ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਸਨਕੀਤਾ ਹੁੰਦੀ ਹੈ। 4) ਇੰਗੋਟ ਖਾਲੀ ਦੀ ਕੰਧ ਦੀ ਮੋਟਾਈ ਆਪਣੇ ਆਪ ਵਿੱਚ ਅਸਮਾਨ ਹੈ, ਅਤੇ ਇਸਨੂੰ ਪਹਿਲੇ ਅਤੇ ਦੂਜੇ ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਖਤਮ ਨਹੀਂ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਖੁਰਦਰੀ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਕੰਧ ਦੀ ਮੋਟਾਈ ਬਾਹਰ ਕੱਢਣ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਅਸਮਾਨ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਇਸਨੂੰ ਰੋਲਿੰਗ ਅਤੇ ਖਿੱਚਣ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਹਟਾਇਆ ਨਹੀਂ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। 5) ਲੁਬਰੀਕੇਟਿੰਗ ਤੇਲ ਅਸਮਾਨ ਤੌਰ 'ਤੇ ਲਾਗੂ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਅਸਮਾਨ ਧਾਤ ਦਾ ਪ੍ਰਵਾਹ ਹੁੰਦਾ ਹੈ।
ਰੋਕਥਾਮ ਦੇ ਤਰੀਕੇ
1) ਟੂਲ ਅਤੇ ਡਾਈ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਅਤੇ ਮੈਨੂਫੈਕਚਰਿੰਗ ਨੂੰ ਅਨੁਕੂਲਿਤ ਕਰੋ, ਅਤੇ ਵਾਜਬ ਤੌਰ 'ਤੇ ਅਸੈਂਬਲ ਕਰੋ ਅਤੇ ਐਡਜਸਟ ਕਰੋ 2) ਐਕਸਟਰੂਡਰ ਅਤੇ ਐਕਸਟਰੂਸ਼ਨ ਟੂਲ ਦੇ ਕੇਂਦਰ ਨੂੰ ਵਿਵਸਥਿਤ ਕਰੋ ਅਤੇ ਡਾਈ 3)
ਯੋਗ ਬਿਲੇਟ ਚੁਣੋ 4) ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੇ ਮਾਪਦੰਡਾਂ ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ ਤਾਪਮਾਨ ਅਤੇ ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ ਸਪੀਡ ਨੂੰ ਵਾਜਬ ਤੌਰ 'ਤੇ ਕੰਟਰੋਲ ਕਰੋ।
25. ਵਿਸਤਾਰ (ਸਮਾਂਤਰ)
ਬਾਹਰਲੇ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲ ਉਤਪਾਦਾਂ ਦੇ ਦੋ ਪਾਸਿਆਂ ਦੇ ਨੁਕਸ ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਗਰੋਵ-ਆਕਾਰ ਅਤੇ I-ਆਕਾਰ ਦੇ ਉਤਪਾਦਾਂ ਦੇ ਬਾਹਰ ਵੱਲ ਝੁਕਦੇ ਹਨ, ਨੂੰ ਫਲੇਅਰਿੰਗ ਕਿਹਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਅੰਦਰ ਵੱਲ ਝੁਕਣ ਦੇ ਨੁਕਸ ਨੂੰ ਸਮਾਨਾਂਤਰ ਕਿਹਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ।
ਵਿਸਥਾਰ ਦੇ ਮੁੱਖ ਕਾਰਨ (ਸਮਾਂਤਰ)
1) ਖੁਰਲੀ ਜਾਂ ਖੁਰਲੀ ਵਰਗੀ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲ ਜਾਂ I-ਆਕਾਰ ਵਾਲੇ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲ ਦੀਆਂ ਦੋ "ਲੱਤਾਂ" (ਜਾਂ ਇੱਕ "ਲੱਤ") ਦੀ ਅਸਮਾਨ ਧਾਤ ਦੀ ਵਹਾਅ ਦਰ 2) ਖੁਰਲੀ ਹੇਠਲੀ ਪਲੇਟ ਦੇ ਦੋਵੇਂ ਪਾਸੇ ਵਰਕਿੰਗ ਬੈਲਟ ਦੀ ਅਸਮਾਨ ਵਹਾਅ ਦਰ 3 ) ਗਲਤ ਖਿੱਚਣ ਅਤੇ ਸਿੱਧੀ ਕਰਨ ਵਾਲੀ ਮਸ਼ੀਨ 4) ਉਤਪਾਦ ਦੇ ਡਾਈ ਹੋਲ ਨੂੰ ਛੱਡਣ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਔਨਲਾਈਨ ਹੱਲ ਇਲਾਜ ਦੀ ਅਸਮਾਨ ਕੂਲਿੰਗ।
ਰੋਕਥਾਮ ਦੇ ਤਰੀਕੇ
1) ਬਾਹਰ ਕੱਢਣ ਦੀ ਗਤੀ ਅਤੇ ਬਾਹਰ ਕੱਢਣ ਦੇ ਤਾਪਮਾਨ ਨੂੰ ਸਖਤੀ ਨਾਲ ਨਿਯੰਤਰਿਤ ਕਰੋ 2) ਕੂਲਿੰਗ ਦੀ ਇਕਸਾਰਤਾ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਓ 3) ਸਹੀ ਢੰਗ ਨਾਲ ਡਿਜ਼ਾਇਨ ਕਰੋ ਅਤੇ ਉੱਲੀ ਦਾ ਨਿਰਮਾਣ ਕਰੋ 4) ਬਾਹਰ ਕੱਢਣ ਦੇ ਤਾਪਮਾਨ ਅਤੇ ਗਤੀ ਨੂੰ ਸਖਤੀ ਨਾਲ ਕੰਟਰੋਲ ਕਰੋ, ਅਤੇ ਉੱਲੀ ਨੂੰ ਸਹੀ ਢੰਗ ਨਾਲ ਸਥਾਪਿਤ ਕਰੋ।
26. ਸਿੱਧੇ ਕਰਨ ਦੇ ਨਿਸ਼ਾਨ
ਉੱਪਰਲੇ ਰੋਲਰ ਦੁਆਰਾ ਬਾਹਰ ਕੱਢੇ ਗਏ ਉਤਪਾਦ ਨੂੰ ਸਿੱਧੇ ਕੀਤੇ ਜਾਣ 'ਤੇ ਉਤਪੰਨ ਸਪਿਰਲ ਧਾਰੀਆਂ ਨੂੰ ਸਿੱਧੇ ਕਰਨ ਵਾਲੇ ਚਿੰਨ੍ਹ ਕਿਹਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਉਪਰਲੇ ਰੋਲਰ ਦੁਆਰਾ ਸਿੱਧੇ ਕੀਤੇ ਸਾਰੇ ਉਤਪਾਦ ਸਿੱਧੇ ਹੋਣ ਦੇ ਨਿਸ਼ਾਨ ਤੋਂ ਬਚ ਨਹੀਂ ਸਕਦੇ।
ਨਿਸ਼ਾਨ ਸਿੱਧੇ ਕਰਨ ਦੇ ਮੁੱਖ ਕਾਰਨ
1) ਸਿੱਧੇ ਕਰਨ ਵਾਲੇ ਰੋਲਰ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ 'ਤੇ ਕਿਨਾਰੇ ਹਨ 2) ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਵਕਰਤਾ ਬਹੁਤ ਵੱਡੀ ਹੈ 3) ਦਬਾਅ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਹੈ 4) ਸਿੱਧੇ ਕਰਨ ਵਾਲੇ ਰੋਲਰ ਦਾ ਕੋਣ ਬਹੁਤ ਵੱਡਾ ਹੈ 5) ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਵੱਡੀ ਅੰਡਾਕਾਰਤਾ ਹੈ।
ਰੋਕਥਾਮ ਦੇ ਤਰੀਕੇ
ਕਾਰਨਾਂ ਦੇ ਮੁਤਾਬਕ ਢੁਕਵੇਂ ਉਪਾਅ ਕਰੋ।
27. ਰੁਕਣ ਦੇ ਨਿਸ਼ਾਨ, ਪਲ ਦੇ ਨਿਸ਼ਾਨ, ਦੰਦੀ ਦੇ ਨਿਸ਼ਾਨ
ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੌਰਾਨ ਪੈਦਾ ਹੋਏ ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਦਿਸ਼ਾ ਦੇ ਲੰਬਵਤ ਉਤਪਾਦ ਨੂੰ ਦੰਦੀ ਦੇ ਨਿਸ਼ਾਨ ਜਾਂ ਤਤਕਾਲ ਚਿੰਨ੍ਹ (ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ "ਗਲਤ ਪਾਰਕਿੰਗ ਚਿੰਨ੍ਹ" ਵਜੋਂ ਜਾਣਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ) ਕਿਹਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ।
ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਦੇ ਦੌਰਾਨ, ਅਟੈਚਮੈਂਟ ਜੋ ਕੰਮ ਕਰਨ ਵਾਲੀ ਪੱਟੀ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ ਨਾਲ ਸਥਿਰ ਤੌਰ 'ਤੇ ਜੁੜੇ ਹੋਏ ਹਨ, ਤੁਰੰਤ ਡਿੱਗ ਜਾਣਗੇ ਅਤੇ ਪੈਟਰਨ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਐਕਸਟਰੂਡ ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਸਤਹ 'ਤੇ ਚੱਲਣਗੇ। ਵਰਕਿੰਗ ਬੈਲਟ 'ਤੇ ਹਰੀਜੱਟਲ ਲਾਈਨਾਂ ਜੋ ਬਾਹਰ ਨਿਕਲਣ ਦੇ ਰੁਕਣ 'ਤੇ ਦਿਖਾਈ ਦਿੰਦੀਆਂ ਹਨ, ਨੂੰ ਪਾਰਕਿੰਗ ਚਿੰਨ੍ਹ ਕਿਹਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ; ਬਾਹਰ ਕੱਢਣ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੇ ਦੌਰਾਨ ਦਿਖਾਈ ਦੇਣ ਵਾਲੀਆਂ ਹਰੀਜੱਟਲ ਰੇਖਾਵਾਂ ਨੂੰ ਤਤਕਾਲ ਚਿੰਨ੍ਹ ਜਾਂ ਦੰਦੀ ਦੇ ਨਿਸ਼ਾਨ ਕਿਹਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਜੋ ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਦੌਰਾਨ ਇੱਕ ਆਵਾਜ਼ ਬਣਾਉਣਗੇ।
ਰੁਕਣ ਦੇ ਨਿਸ਼ਾਨ, ਪਲ ਦੇ ਨਿਸ਼ਾਨ ਅਤੇ ਦੰਦੀ ਦੇ ਨਿਸ਼ਾਨ ਦਾ ਮੁੱਖ ਕਾਰਨ
1) ਇੰਗੋਟ ਦਾ ਹੀਟਿੰਗ ਤਾਪਮਾਨ ਅਸਮਾਨ ਹੈ ਜਾਂ ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਸਪੀਡ ਅਤੇ ਦਬਾਅ ਅਚਾਨਕ ਬਦਲ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। 2) ਉੱਲੀ ਦਾ ਮੁੱਖ ਹਿੱਸਾ ਮਾੜਾ ਡਿਜ਼ਾਇਨ ਕੀਤਾ ਗਿਆ ਹੈ ਜਾਂ ਨਿਰਮਿਤ ਹੈ ਜਾਂ ਅਸਮਾਨਤਾ ਨਾਲ ਜਾਂ ਪਾੜੇ ਦੇ ਨਾਲ ਇਕੱਠਾ ਕੀਤਾ ਗਿਆ ਹੈ। 3) ਬਾਹਰ ਕੱਢਣ ਦੀ ਦਿਸ਼ਾ ਵਿੱਚ ਇੱਕ ਬਾਹਰੀ ਬਲ ਲੰਬਵਤ ਹੁੰਦਾ ਹੈ। 4) ਐਕਸਟਰੂਡਰ ਅਸਥਿਰ ਤੌਰ 'ਤੇ ਚੱਲਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਰੀਂਗ ਰਿਹਾ ਹੈ।
ਰੋਕਥਾਮ ਦੇ ਤਰੀਕੇ
1) ਉੱਚ ਤਾਪਮਾਨ, ਧੀਮੀ ਗਤੀ, ਇਕਸਾਰ ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ, ਅਤੇ ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਪ੍ਰੈਸ਼ਰ ਨੂੰ ਸਥਿਰ ਰੱਖੋ 2) ਬਾਹਰੀ ਸ਼ਕਤੀਆਂ ਨੂੰ ਉਤਪਾਦ 'ਤੇ ਕੰਮ ਕਰਨ ਤੋਂ ਬਾਹਰੀ ਦਿਸ਼ਾ ਵੱਲ ਲੰਬਵਤ ਰੋਕੋ 3) ਟੂਲਿੰਗ ਅਤੇ ਮੋਲਡ ਨੂੰ ਉਚਿਤ ਢੰਗ ਨਾਲ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਕਰੋ, ਅਤੇ ਸਮੱਗਰੀ, ਆਕਾਰ, ਤਾਕਤ ਦੀ ਸਹੀ ਚੋਣ ਕਰੋ ਅਤੇ ਉੱਲੀ ਦੀ ਕਠੋਰਤਾ।
28. ਅੰਦਰਲੀ ਸਤਹ ਘਬਰਾਹਟ
ਬਾਹਰ ਕੱਢਣ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੇ ਦੌਰਾਨ ਬਾਹਰ ਕੱਢੇ ਗਏ ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਅੰਦਰੂਨੀ ਸਤਹ 'ਤੇ ਹੋਣ ਵਾਲੇ ਘਬਰਾਹਟ ਨੂੰ ਅੰਦਰੂਨੀ ਸਤਹ ਘਬਰਾਹਟ ਕਿਹਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ।
ਅੰਦਰੂਨੀ ਸਤਹ ਦੇ ਖੁਰਚਣ ਦੇ ਮੁੱਖ ਕਾਰਨ
1) ਬਾਹਰ ਕੱਢਣ ਵਾਲੀ ਸੂਈ 'ਤੇ ਧਾਤ ਫਸਿਆ ਹੋਇਆ ਹੈ 2) ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ ਸੂਈ ਦਾ ਤਾਪਮਾਨ ਘੱਟ ਹੈ 3) ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ ਸੂਈ ਦੀ ਸਤਹ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਮਾੜੀ ਹੈ ਅਤੇ ਉਥੇ ਬੰਪਰ ਅਤੇ ਖੁਰਚੀਆਂ ਹਨ 4) ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ ਦਾ ਤਾਪਮਾਨ ਅਤੇ ਗਤੀ ਚੰਗੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਨਿਯੰਤਰਿਤ ਨਹੀਂ ਹੈ 5) ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਲੁਬਰੀਕੈਂਟ ਦਾ ਅਨੁਪਾਤ ਗਲਤ ਹੈ।
ਰੋਕਥਾਮ ਦੇ ਤਰੀਕੇ
1) ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ ਬੈਰਲ ਅਤੇ ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ ਸੂਈ ਦੇ ਤਾਪਮਾਨ ਨੂੰ ਵਧਾਓ, ਅਤੇ ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ ਤਾਪਮਾਨ ਅਤੇ ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ ਦੀ ਗਤੀ ਨੂੰ ਨਿਯੰਤਰਿਤ ਕਰੋ. 2) ਲੁਬਰੀਕੇਟਿੰਗ ਤੇਲ ਦੇ ਫਿਲਟਰੇਸ਼ਨ ਨੂੰ ਮਜ਼ਬੂਤ ਕਰੋ, ਕੂੜੇ ਦੇ ਤੇਲ ਨੂੰ ਨਿਯਮਿਤ ਤੌਰ 'ਤੇ ਚੈੱਕ ਕਰੋ ਜਾਂ ਬਦਲੋ, ਅਤੇ ਤੇਲ ਨੂੰ ਬਰਾਬਰ ਅਤੇ ਉਚਿਤ ਮਾਤਰਾ ਵਿੱਚ ਲਗਾਓ। 3) ਕੱਚੇ ਮਾਲ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ ਨੂੰ ਸਾਫ਼ ਰੱਖੋ। 4) ਅਯੋਗ ਮੋਲਡ ਅਤੇ ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਸੂਈਆਂ ਨੂੰ ਸਮੇਂ ਸਿਰ ਬਦਲੋ, ਅਤੇ ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਮੋਲਡ ਦੀ ਸਤਹ ਨੂੰ ਸਾਫ਼ ਅਤੇ ਨਿਰਵਿਘਨ ਰੱਖੋ।
29. ਅਯੋਗ ਮਕੈਨੀਕਲ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ
ਜੇ ਐਕਸਟਰੂਡ ਉਤਪਾਦਾਂ ਦੀਆਂ ਮਕੈਨੀਕਲ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ, ਜਿਵੇਂ ਕਿ hb ਅਤੇ hv, ਤਕਨੀਕੀ ਮਾਪਦੰਡਾਂ ਦੀਆਂ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ ਨੂੰ ਪੂਰਾ ਨਹੀਂ ਕਰਦੀਆਂ ਜਾਂ ਬਹੁਤ ਅਸਮਾਨ ਹੁੰਦੀਆਂ ਹਨ, ਤਾਂ ਇਸਨੂੰ ਅਯੋਗ ਮਕੈਨੀਕਲ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਕਿਹਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ।
ਅਯੋਗ ਮਕੈਨੀਕਲ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਦੇ ਮੁੱਖ ਕਾਰਨ
1) ਮਿਸ਼ਰਤ ਦੀ ਰਸਾਇਣਕ ਰਚਨਾ ਦੇ ਮੁੱਖ ਤੱਤ ਮਿਆਰ ਤੋਂ ਵੱਧ ਹਨ ਜਾਂ ਅਨੁਪਾਤ ਗੈਰ-ਵਾਜਬ ਹੈ 2) ਬਾਹਰ ਕੱਢਣ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਜਾਂ ਗਰਮੀ ਦੇ ਇਲਾਜ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਗੈਰ-ਵਾਜਬ ਹੈ 3) ਇਨਗੋਟ ਜਾਂ ਖਰਾਬ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਮਾੜੀ ਹੈ 4) ਔਨਲਾਈਨ ਬੁਝਾਉਣ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਤੱਕ ਨਹੀਂ ਪਹੁੰਚਦੀ ਹੈ ਬੁਝਾਉਣ ਵਾਲਾ ਤਾਪਮਾਨ ਜਾਂ ਕੂਲਿੰਗ ਦੀ ਗਤੀ ਕਾਫ਼ੀ ਨਹੀਂ ਹੈ: 5) ਗਲਤ ਨਕਲੀ ਬੁਢਾਪੇ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ।
ਰੋਕਥਾਮ ਦੇ ਤਰੀਕੇ
1) ਮਾਪਦੰਡਾਂ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ ਰਸਾਇਣਕ ਰਚਨਾ ਨੂੰ ਸਖਤੀ ਨਾਲ ਨਿਯੰਤਰਿਤ ਕਰੋ ਜਾਂ ਪ੍ਰਭਾਵਸ਼ਾਲੀ ਅੰਦਰੂਨੀ ਮਾਪਦੰਡਾਂ ਨੂੰ ਤਿਆਰ ਕਰੋ 2) ਉੱਚ-ਗੁਣਵੱਤਾ ਵਾਲੀਆਂ ਇਨਗੋਟਸ ਜਾਂ ਖਾਲੀ ਥਾਂਵਾਂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰੋ 3) ਬਾਹਰ ਕੱਢਣ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਨੂੰ ਅਨੁਕੂਲ ਬਣਾਓ 4) ਬੁਝਾਉਣ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਪ੍ਰਣਾਲੀ ਨੂੰ ਸਖਤੀ ਨਾਲ ਲਾਗੂ ਕਰੋ 5) ਨਕਲੀ ਉਮਰ ਪ੍ਰਣਾਲੀ ਨੂੰ ਸਖਤੀ ਨਾਲ ਲਾਗੂ ਕਰੋ ਅਤੇ ਭੱਠੀ ਨੂੰ ਨਿਯੰਤਰਿਤ ਕਰੋ ਤਾਪਮਾਨ 6) ਸਖਤੀ ਨਾਲ ਤਾਪਮਾਨ ਮਾਪ ਅਤੇ ਤਾਪਮਾਨ ਨਿਯੰਤਰਣ.
30. ਹੋਰ ਕਾਰਕ
ਸੰਖੇਪ ਵਿੱਚ, ਵਿਆਪਕ ਪ੍ਰਬੰਧਨ ਦੇ ਬਾਅਦ, ਉੱਚ ਗੁਣਵੱਤਾ, ਉੱਚ ਉਪਜ, ਲੰਬੀ ਉਮਰ, ਅਤੇ ਸੁੰਦਰ ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਸਤਹ ਨੂੰ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕਰਨ, ਉੱਦਮ ਵਿੱਚ ਜੀਵਨਸ਼ਕਤੀ ਅਤੇ ਖੁਸ਼ਹਾਲੀ ਲਿਆਉਣ, ਅਤੇ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਤਕਨੀਕੀ ਅਤੇ ਆਰਥਿਕ ਪ੍ਰਾਪਤੀ, ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਮਿਸ਼ਰਤ ਐਕਸਟਰੂਡ ਉਤਪਾਦਾਂ ਦੇ ਉਪਰੋਕਤ 30 ਨੁਕਸਾਂ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਸ਼ਾਲੀ ਢੰਗ ਨਾਲ ਖਤਮ ਕਰ ਦਿੱਤਾ ਗਿਆ ਹੈ। ਲਾਭ
ਪੋਸਟ ਟਾਈਮ: ਦਸੰਬਰ-12-2024
