1. ਸੁੰਗੜਨਾ
ਕੁਝ ਬਾਹਰ ਕੱਢੇ ਗਏ ਉਤਪਾਦਾਂ ਦੇ ਟੇਲ ਐਂਡ 'ਤੇ, ਘੱਟ-ਪਾਵਰ ਨਿਰੀਖਣ 'ਤੇ, ਕਰਾਸ ਸੈਕਸ਼ਨ ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ ਵੱਖ-ਵੱਖ ਪਰਤਾਂ ਦਾ ਇੱਕ ਟਰੰਪ ਵਰਗਾ ਵਰਤਾਰਾ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਜਿਸਨੂੰ ਸੁੰਗੜਨਾ ਕਿਹਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ।
ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ, ਫਾਰਵਰਡ ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ ਉਤਪਾਦਾਂ ਦੀ ਸੁੰਗੜਨ ਵਾਲੀ ਪੂਛ ਰਿਵਰਸ ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ ਨਾਲੋਂ ਲੰਬੀ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਨਰਮ ਮਿਸ਼ਰਤ ਮਿਸ਼ਰਤ ਦੀ ਸੁੰਗੜਨ ਵਾਲੀ ਪੂਛ ਸਖ਼ਤ ਮਿਸ਼ਰਤ ਮਿਸ਼ਰਤ ਨਾਲੋਂ ਲੰਬੀ ਹੁੰਦੀ ਹੈ। ਫਾਰਵਰਡ ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ ਉਤਪਾਦਾਂ ਦੀ ਸੁੰਗੜਨ ਵਾਲੀ ਪੂਛ ਜ਼ਿਆਦਾਤਰ ਇੱਕ ਐਨੁਲਰ ਗੈਰ-ਸੰਯੁਕਤ ਪਰਤ ਦੇ ਰੂਪ ਵਿੱਚ ਪ੍ਰਗਟ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਜਦੋਂ ਕਿ ਰਿਵਰਸ ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ ਉਤਪਾਦਾਂ ਦੀ ਸੁੰਗੜਨ ਵਾਲੀ ਪੂਛ ਜ਼ਿਆਦਾਤਰ ਇੱਕ ਕੇਂਦਰੀ ਫਨਲ ਆਕਾਰ ਦੇ ਰੂਪ ਵਿੱਚ ਪ੍ਰਗਟ ਹੁੰਦੀ ਹੈ।
ਜਦੋਂ ਧਾਤ ਨੂੰ ਪਿਛਲੇ ਸਿਰੇ ਤੱਕ ਬਾਹਰ ਕੱਢਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ ਸਿਲੰਡਰ ਦੇ ਡੈੱਡ ਕੋਨੇ ਵਿੱਚ ਜਾਂ ਗੈਸਕੇਟ 'ਤੇ ਇਕੱਠੇ ਹੋਏ ਇੰਗਟ ਸਕਿਨ ਅਤੇ ਵਿਦੇਸ਼ੀ ਸੰਮਿਲਨ ਉਤਪਾਦ ਵਿੱਚ ਵਹਿ ਕੇ ਇੱਕ ਸੈਕੰਡਰੀ ਸੁੰਗੜਨ ਵਾਲੀ ਪੂਛ ਬਣਾਉਂਦੇ ਹਨ; ਜਦੋਂ ਬਚੀ ਹੋਈ ਸਮੱਗਰੀ ਬਹੁਤ ਛੋਟੀ ਹੁੰਦੀ ਹੈ ਅਤੇ ਉਤਪਾਦ ਦੇ ਕੇਂਦਰ ਵਿੱਚ ਸੁੰਗੜਨ ਦੀ ਮਾਤਰਾ ਨਾਕਾਫ਼ੀ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਤਾਂ ਇੱਕ ਕਿਸਮ ਦੀ ਸੁੰਗੜਨ ਵਾਲੀ ਪੂਛ ਬਣਦੀ ਹੈ। ਪੂਛ ਦੇ ਸਿਰੇ ਤੋਂ ਅੱਗੇ ਤੱਕ, ਸੁੰਗੜਨ ਵਾਲੀ ਪੂਛ ਹੌਲੀ-ਹੌਲੀ ਹਲਕੀ ਹੋ ਜਾਂਦੀ ਹੈ ਅਤੇ ਪੂਰੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਅਲੋਪ ਹੋ ਜਾਂਦੀ ਹੈ।
ਸੁੰਗੜਨ ਦਾ ਮੁੱਖ ਕਾਰਨ
1) ਬਚਿਆ ਹੋਇਆ ਪਦਾਰਥ ਬਹੁਤ ਛੋਟਾ ਹੈ ਜਾਂ ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਪੂਛ ਦੀ ਲੰਬਾਈ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ ਨੂੰ ਪੂਰਾ ਨਹੀਂ ਕਰਦੀ। 2) ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ ਪੈਡ ਸਾਫ਼ ਨਹੀਂ ਹੈ ਅਤੇ ਇਸ ਵਿੱਚ ਤੇਲ ਦੇ ਧੱਬੇ ਹਨ। 3) ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ ਦੇ ਬਾਅਦ ਦੇ ਪੜਾਅ ਵਿੱਚ, ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ ਦੀ ਗਤੀ ਬਹੁਤ ਤੇਜ਼ ਹੁੰਦੀ ਹੈ ਜਾਂ ਅਚਾਨਕ ਵੱਧ ਜਾਂਦੀ ਹੈ। 4) ਇੱਕ ਵਿਗੜਿਆ ਹੋਇਆ ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ ਪੈਡ (ਵਿਚਕਾਰ ਵਿੱਚ ਇੱਕ ਉਛਾਲ ਵਾਲਾ ਪੈਡ) ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰੋ। 5) ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ ਬੈਰਲ ਦਾ ਤਾਪਮਾਨ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਹੈ। 6) ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ ਬੈਰਲ ਅਤੇ ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ ਸ਼ਾਫਟ ਕੇਂਦਰਿਤ ਨਹੀਂ ਹਨ। 7) ਇੰਗਟ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ ਸਾਫ਼ ਨਹੀਂ ਹੈ ਅਤੇ ਇਸ ਵਿੱਚ ਤੇਲ ਦੇ ਧੱਬੇ ਹਨ। ਅਲੱਗ-ਥਲੱਗ ਟਿਊਮਰ ਅਤੇ ਫੋਲਡ ਨਹੀਂ ਹਟਾਏ ਗਏ ਹਨ। 8) ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ ਬੈਰਲ ਦੀ ਅੰਦਰੂਨੀ ਸਲੀਵ ਨਿਰਵਿਘਨ ਜਾਂ ਵਿਗੜੀ ਨਹੀਂ ਹੈ, ਅਤੇ ਅੰਦਰੂਨੀ ਲਾਈਨਿੰਗ ਨੂੰ ਸਮੇਂ ਸਿਰ ਸਫਾਈ ਪੈਡ ਨਾਲ ਸਾਫ਼ ਨਹੀਂ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ।
ਰੋਕਥਾਮ ਦੇ ਤਰੀਕੇ
1) ਨਿਯਮਾਂ ਅਨੁਸਾਰ ਬਚੀ ਹੋਈ ਸਮੱਗਰੀ ਛੱਡੋ ਅਤੇ ਪੂਛ ਕੱਟੋ 2) ਔਜ਼ਾਰਾਂ ਅਤੇ ਡਾਈਜ਼ ਨੂੰ ਸਾਫ਼ ਰੱਖੋ 3) ਇੰਗਟ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਵਿੱਚ ਸੁਧਾਰ ਕਰੋ 4) ਨਿਰਵਿਘਨ ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ ਤਾਪਮਾਨ ਅਤੇ ਗਤੀ ਨੂੰ ਵਾਜਬ ਢੰਗ ਨਾਲ ਕੰਟਰੋਲ ਕਰੋ 5) ਖਾਸ ਹਾਲਤਾਂ ਨੂੰ ਛੱਡ ਕੇ, ਔਜ਼ਾਰਾਂ ਅਤੇ ਮੋਲਡਾਂ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ 'ਤੇ ਤੇਲ ਲਗਾਉਣ ਦੀ ਸਖ਼ਤ ਮਨਾਹੀ ਹੈ 6) ਗੈਸਕੇਟ ਨੂੰ ਸਹੀ ਢੰਗ ਨਾਲ ਠੰਡਾ ਕਰੋ।
2. ਮੋਟੇ ਅਨਾਜ ਦੀ ਛੱਲੀ
ਘੋਲ ਦੇ ਇਲਾਜ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਕੁਝ ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਮਿਸ਼ਰਤ ਐਕਸਟ੍ਰੂਡ ਉਤਪਾਦਾਂ ਦੇ ਘੱਟ-ਵੱਡਦਰਸ਼ੀ ਟੈਸਟ ਟੁਕੜਿਆਂ 'ਤੇ, ਉਤਪਾਦ ਦੇ ਘੇਰੇ ਦੇ ਨਾਲ ਇੱਕ ਮੋਟੇ ਰੀਕ੍ਰਿਸਟਲਾਈਜ਼ਡ ਅਨਾਜ ਬਣਤਰ ਖੇਤਰ ਬਣਦਾ ਹੈ, ਜਿਸਨੂੰ ਮੋਟੇ ਅਨਾਜ ਦੀ ਰਿੰਗ ਕਿਹਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਵੱਖ-ਵੱਖ ਉਤਪਾਦ ਆਕਾਰਾਂ ਅਤੇ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਤਰੀਕਿਆਂ ਦੇ ਕਾਰਨ, ਰਿੰਗ, ਚਾਪ ਅਤੇ ਹੋਰ ਰੂਪਾਂ ਵਿੱਚ ਮੋਟੇ ਅਨਾਜ ਦੀਆਂ ਰਿੰਗਾਂ ਬਣਾਈਆਂ ਜਾ ਸਕਦੀਆਂ ਹਨ। ਮੋਟੇ ਅਨਾਜ ਦੀ ਰਿੰਗ ਦੀ ਡੂੰਘਾਈ ਹੌਲੀ-ਹੌਲੀ ਪੂਛ ਦੇ ਸਿਰੇ ਤੋਂ ਅਗਲੇ ਸਿਰੇ ਤੱਕ ਘੱਟਦੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ ਜਦੋਂ ਤੱਕ ਇਹ ਪੂਰੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਅਲੋਪ ਨਹੀਂ ਹੋ ਜਾਂਦੀ। ਗਠਨ ਵਿਧੀ ਇਹ ਹੈ ਕਿ ਗਰਮ ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ 'ਤੇ ਬਣਿਆ ਉਪ-ਅਨਾਜ ਖੇਤਰ ਗਰਮ ਕਰਨ ਅਤੇ ਘੋਲ ਦੇ ਇਲਾਜ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਇੱਕ ਮੋਟੇ ਰੀਕ੍ਰਿਸਟਲਾਈਜ਼ਡ ਅਨਾਜ ਖੇਤਰ ਬਣਾਉਂਦਾ ਹੈ।
ਮੋਟੇ ਅਨਾਜ ਦੇ ਰਿੰਗ ਦੇ ਮੁੱਖ ਕਾਰਨ
1) ਅਸਮਾਨ ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ ਡਿਫਾਰਮੇਸ਼ਨ 2) ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਗਰਮੀ ਦੇ ਇਲਾਜ ਦਾ ਤਾਪਮਾਨ ਅਤੇ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਹੋਲਡ ਕਰਨ ਦਾ ਸਮਾਂ ਅਨਾਜ ਦੇ ਵਾਧੇ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣਦਾ ਹੈ 3) ਗੈਰ-ਵਾਜਬ ਮਿਸ਼ਰਤ ਰਸਾਇਣਕ ਰਚਨਾ 4) ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ, ਗਰਮੀ-ਇਲਾਜਯੋਗ ਮਜ਼ਬੂਤ ਕਰਨ ਵਾਲੇ ਮਿਸ਼ਰਤ ਹੀਟ ਟ੍ਰੀਟਮੈਂਟ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਮੋਟੇ ਅਨਾਜ ਦੇ ਰਿੰਗ ਪੈਦਾ ਕਰਨਗੇ, ਖਾਸ ਕਰਕੇ 6a02, 2a50 ਅਤੇ ਹੋਰ ਮਿਸ਼ਰਤ। ਇਹ ਸਮੱਸਿਆ ਕਿਸਮਾਂ ਅਤੇ ਬਾਰਾਂ ਵਿੱਚ ਸਭ ਤੋਂ ਗੰਭੀਰ ਹੈ, ਜਿਸਨੂੰ ਖਤਮ ਨਹੀਂ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ ਅਤੇ ਸਿਰਫ ਇੱਕ ਖਾਸ ਸੀਮਾ ਦੇ ਅੰਦਰ ਹੀ ਨਿਯੰਤਰਿਤ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ 5) ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ ਡਿਫਾਰਮੇਸ਼ਨ ਛੋਟਾ ਜਾਂ ਨਾਕਾਫ਼ੀ ਹੈ, ਜਾਂ ਇਹ ਨਾਜ਼ੁਕ ਵਿਕਾਰ ਸੀਮਾ ਵਿੱਚ ਹੈ, ਜੋ ਮੋਟੇ ਅਨਾਜ ਦੇ ਰਿੰਗ ਪੈਦਾ ਕਰਨ ਦੀ ਸੰਭਾਵਨਾ ਰੱਖਦਾ ਹੈ।
ਰੋਕਥਾਮ ਦੇ ਤਰੀਕੇ
1) ਐਕਸਟਰਿਊਜ਼ਨ ਸਿਲੰਡਰ ਦੀ ਅੰਦਰਲੀ ਕੰਧ ਨਿਰਵਿਘਨ ਹੈ ਤਾਂ ਜੋ ਐਕਸਟਰਿਊਜ਼ਨ ਦੌਰਾਨ ਰਗੜ ਨੂੰ ਘਟਾਇਆ ਜਾ ਸਕੇ, ਇੱਕ ਪੂਰੀ ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਸਲੀਵ ਬਣਾਈ ਜਾ ਸਕੇ। 2) ਵਿਗਾੜ ਜਿੰਨਾ ਸੰਭਵ ਹੋ ਸਕੇ ਪੂਰਾ ਅਤੇ ਇਕਸਾਰ ਹੋਵੇ, ਅਤੇ ਤਾਪਮਾਨ, ਗਤੀ ਅਤੇ ਹੋਰ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਮਾਪਦੰਡ ਵਾਜਬ ਤੌਰ 'ਤੇ ਨਿਯੰਤਰਿਤ ਕੀਤੇ ਜਾਂਦੇ ਹਨ। 3) ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਘੋਲ ਇਲਾਜ ਤਾਪਮਾਨ ਜਾਂ ਬਹੁਤ ਲੰਬੇ ਹੋਲਡਿੰਗ ਸਮੇਂ ਤੋਂ ਬਚੋ। 4) ਪੋਰਸ ਡਾਈ ਨਾਲ ਐਕਸਟਰਿਊਜ਼ਨ। 5) ਰਿਵਰਸ ਐਕਸਟਰਿਊਜ਼ਨ ਅਤੇ ਸਟੈਟਿਕ ਐਕਸਟਰਿਊਜ਼ਨ ਦੁਆਰਾ ਐਕਸਟਰਿਊਜ਼ਨ। 6) ਘੋਲ ਇਲਾਜ-ਡਰਾਇੰਗ-ਏਜਿੰਗ ਵਿਧੀ ਦੁਆਰਾ ਉਤਪਾਦਨ। 7) ਪੂਰੀ ਸੋਨੇ ਦੀ ਰਚਨਾ ਨੂੰ ਵਿਵਸਥਿਤ ਕਰੋ ਅਤੇ ਰੀਕ੍ਰਿਸਟਲਾਈਜ਼ੇਸ਼ਨ ਰੋਕੂ ਤੱਤਾਂ ਨੂੰ ਵਧਾਓ। 8) ਉੱਚ ਤਾਪਮਾਨ ਐਕਸਟਰਿਊਜ਼ਨ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰੋ। 9) ਕੁਝ ਮਿਸ਼ਰਿਤ ਇੰਗਟਸ ਨੂੰ ਇੱਕਸਾਰ ਢੰਗ ਨਾਲ ਨਹੀਂ ਟ੍ਰੀਟ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਐਕਸਟਰਿਊਜ਼ਨ ਦੌਰਾਨ ਮੋਟੇ ਅਨਾਜ ਦੀ ਰਿੰਗ ਘੱਟ ਹੁੰਦੀ ਹੈ।
3. ਪੱਧਰੀਕਰਨ
ਇਹ ਇੱਕ ਚਮੜੀ ਦੇ ਡੀਲੇਮੀਨੇਸ਼ਨ ਨੁਕਸ ਹੈ ਜੋ ਉਦੋਂ ਬਣਦਾ ਹੈ ਜਦੋਂ ਧਾਤ ਬਰਾਬਰ ਵਹਿੰਦੀ ਹੈ ਅਤੇ ਪਿੰਜਰੇ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ ਉੱਲੀ ਅਤੇ ਸਾਹਮਣੇ ਵਾਲੇ ਲਚਕੀਲੇ ਜ਼ੋਨ ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ ਇੰਟਰਫੇਸ ਦੇ ਨਾਲ ਉਤਪਾਦ ਵਿੱਚ ਵਹਿੰਦੀ ਹੈ। ਖਿਤਿਜੀ ਘੱਟ-ਵੱਡਦਰਸ਼ੀ ਟੈਸਟ ਟੁਕੜੇ 'ਤੇ, ਇਹ ਕਰਾਸ ਸੈਕਸ਼ਨ ਦੇ ਕਿਨਾਰੇ 'ਤੇ ਇੱਕ ਗੈਰ-ਸੰਯੁਕਤ ਪਰਤ ਨੁਕਸ ਦੇ ਰੂਪ ਵਿੱਚ ਦਿਖਾਈ ਦਿੰਦਾ ਹੈ।
ਪੱਧਰੀਕਰਨ ਦੇ ਮੁੱਖ ਕਾਰਨ
1) ਇੰਗਟ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ 'ਤੇ ਗੰਦਗੀ ਹੈ ਜਾਂ ਇੰਗਟ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ 'ਤੇ ਕਾਰ ਦੀ ਚਮੜੀ, ਧਾਤ ਦੇ ਟਿਊਮਰ ਆਦਿ ਤੋਂ ਬਿਨਾਂ ਵੱਡੇ ਵੱਖਰੇ ਸਮੂਹ ਹਨ, ਜੋ ਲੇਅਰਿੰਗ ਲਈ ਸੰਭਾਵਿਤ ਹਨ। 2) ਖਾਲੀ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ 'ਤੇ ਬਰਰ ਹਨ ਜਾਂ ਤੇਲ, ਬਰਾ ਅਤੇ ਹੋਰ ਗੰਦਗੀ ਫਸੀ ਹੋਈ ਹੈ, ਅਤੇ ਇਸਨੂੰ ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ ਸਾਫ਼ ਨਹੀਂ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਸਾਫ਼ ਕਰੋ 3) ਡਾਈ ਹੋਲ ਦੀ ਸਥਿਤੀ ਗੈਰ-ਵਾਜਬ ਹੈ, ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਬੈਰਲ ਦੇ ਕਿਨਾਰੇ ਦੇ ਨੇੜੇ 4) ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਟੂਲ ਬੁਰੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਖਰਾਬ ਹੈ ਜਾਂ ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਬੈਰਲ ਬੁਸ਼ਿੰਗ ਵਿੱਚ ਗੰਦਗੀ ਹੈ, ਜਿਸਨੂੰ ਸਾਫ਼ ਨਹੀਂ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਅਤੇ ਸਮੇਂ ਸਿਰ ਬਦਲਿਆ ਨਹੀਂ ਜਾਂਦਾ 5) ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਪੈਡ ਦਾ ਵਿਆਸ ਅੰਤਰ ਬਹੁਤ ਵੱਡਾ ਹੈ 6) ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਬੈਰਲ ਦਾ ਤਾਪਮਾਨ ਇੰਗਟ ਤਾਪਮਾਨ ਨਾਲੋਂ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਹੈ।
ਰੋਕਥਾਮ ਦੇ ਤਰੀਕੇ
1) ਮੋਲਡ ਨੂੰ ਵਾਜਬ ਢੰਗ ਨਾਲ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਕਰੋ, ਸਮੇਂ ਸਿਰ ਗੈਰ-ਯੋਗ ਔਜ਼ਾਰਾਂ ਦੀ ਜਾਂਚ ਕਰੋ ਅਤੇ ਬਦਲੋ 2) ਭੱਠੀ ਵਿੱਚ ਗੈਰ-ਯੋਗ ਇੰਗਟ ਨਾ ਲਗਾਓ 3) ਬਾਕੀ ਬਚੀ ਸਮੱਗਰੀ ਨੂੰ ਕੱਟਣ ਤੋਂ ਬਾਅਦ, ਇਸਨੂੰ ਸਾਫ਼ ਕਰੋ ਅਤੇ ਲੁਬਰੀਕੇਟਿੰਗ ਤੇਲ ਨੂੰ ਇਸ ਨਾਲ ਚਿਪਕਣ ਨਾ ਦਿਓ 4) ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਬੈਰਲ ਦੀ ਲਾਈਨਿੰਗ ਨੂੰ ਬਰਕਰਾਰ ਰੱਖੋ, ਜਾਂ ਸਮੇਂ ਸਿਰ ਲਾਈਨਿੰਗ ਨੂੰ ਸਾਫ਼ ਕਰਨ ਲਈ ਗੈਸਕੇਟ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰੋ।
4. ਮਾੜੀ ਵੈਲਡਿੰਗ
ਸਪਲਿਟ ਡਾਈ ਦੁਆਰਾ ਬਾਹਰ ਕੱਢੇ ਗਏ ਖੋਖਲੇ ਉਤਪਾਦਾਂ ਦੇ ਵੈਲਡ 'ਤੇ ਵੈਲਡ ਸਟ੍ਰੈਟੀਫਿਕੇਸ਼ਨ ਜਾਂ ਅਧੂਰੇ ਫਿਊਜ਼ਨ ਦੇ ਵਰਤਾਰੇ ਨੂੰ ਮਾੜੀ ਵੈਲਡਿੰਗ ਕਿਹਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ।
ਮਾੜੀ ਵੈਲਡਿੰਗ ਦੇ ਮੁੱਖ ਕਾਰਨ
1) ਛੋਟਾ ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ ਗੁਣਾਂਕ, ਘੱਟ ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ ਤਾਪਮਾਨ, ਅਤੇ ਤੇਜ਼ ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ ਗਤੀ 2) ਅਸ਼ੁੱਧ ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ ਕੱਚਾ ਮਾਲ ਜਾਂ ਔਜ਼ਰ 3) ਮੋਲਡਾਂ ਨੂੰ ਤੇਲ ਦੇਣਾ 4) ਗਲਤ ਮੋਲਡ ਡਿਜ਼ਾਈਨ, ਨਾਕਾਫ਼ੀ ਜਾਂ ਅਸੰਤੁਲਿਤ ਹਾਈਡ੍ਰੋਸਟੈਟਿਕ ਦਬਾਅ, ਗੈਰ-ਵਾਜਬ ਡਾਇਵਰਜ਼ਨ ਹੋਲ ਡਿਜ਼ਾਈਨ 5) ਇੰਗਟ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ 'ਤੇ ਤੇਲ ਦੇ ਧੱਬੇ।
ਰੋਕਥਾਮ ਦੇ ਤਰੀਕੇ
1) ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ ਗੁਣਾਂਕ, ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ ਤਾਪਮਾਨ, ਅਤੇ ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ ਗਤੀ ਨੂੰ ਢੁਕਵੇਂ ਢੰਗ ਨਾਲ ਵਧਾਓ 2) ਮੋਲਡ ਨੂੰ ਢੁਕਵੇਂ ਢੰਗ ਨਾਲ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਅਤੇ ਤਿਆਰ ਕਰੋ 3) ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ ਸਿਲੰਡਰ ਅਤੇ ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ ਗੈਸਕੇਟ ਨੂੰ ਤੇਲ ਨਾ ਲਗਾਓ ਅਤੇ ਉਹਨਾਂ ਨੂੰ ਸਾਫ਼ ਰੱਖੋ 4) ਸਾਫ਼ ਸਤਹਾਂ ਵਾਲੇ ਇੰਗਟਸ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰੋ।
5. ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ ਚੀਰ
ਇਹ ਬਾਹਰ ਕੱਢੇ ਗਏ ਉਤਪਾਦ ਦੇ ਖਿਤਿਜੀ ਟੈਸਟ ਟੁਕੜੇ ਦੇ ਕਿਨਾਰੇ 'ਤੇ ਇੱਕ ਛੋਟੀ ਚਾਪ-ਆਕਾਰ ਦੀ ਦਰਾੜ ਹੈ, ਅਤੇ ਇਸਦੀ ਲੰਬਕਾਰੀ ਦਿਸ਼ਾ ਦੇ ਨਾਲ ਇੱਕ ਖਾਸ ਕੋਣ 'ਤੇ ਸਮੇਂ-ਸਮੇਂ 'ਤੇ ਦਰਾੜ ਹੁੰਦੀ ਹੈ। ਹਲਕੇ ਮਾਮਲਿਆਂ ਵਿੱਚ, ਇਹ ਚਮੜੀ ਦੇ ਹੇਠਾਂ ਲੁਕਿਆ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਗੰਭੀਰ ਮਾਮਲਿਆਂ ਵਿੱਚ, ਬਾਹਰੀ ਸਤਹ ਇੱਕ ਸੇਰੇਟਿਡ ਦਰਾੜ ਬਣਾਉਂਦੀ ਹੈ, ਜੋ ਧਾਤ ਦੀ ਨਿਰੰਤਰਤਾ ਨੂੰ ਗੰਭੀਰਤਾ ਨਾਲ ਨੁਕਸਾਨ ਪਹੁੰਚਾਏਗੀ। ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ ਦਰਾੜਾਂ ਉਦੋਂ ਬਣਦੀਆਂ ਹਨ ਜਦੋਂ ਧਾਤ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ ਨੂੰ ਬਾਹਰ ਕੱਢਣ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੌਰਾਨ ਡਾਈ ਵਾਲ ਤੋਂ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਸਮੇਂ-ਸਮੇਂ 'ਤੇ ਤਣਾਅ ਵਾਲੇ ਤਣਾਅ ਦੁਆਰਾ ਫਟਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ।
ਬਾਹਰ ਕੱਢਣ ਵਾਲੀਆਂ ਤਰੇੜਾਂ ਦੇ ਮੁੱਖ ਕਾਰਨ
1) ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ ਦੀ ਗਤੀ ਬਹੁਤ ਤੇਜ਼ ਹੈ 2) ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ ਦਾ ਤਾਪਮਾਨ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਹੈ 3) ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ ਦੀ ਗਤੀ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਉਤਰਾਅ-ਚੜ੍ਹਾਅ ਕਰਦੀ ਹੈ 4) ਐਕਸਟਰੂਡ ਕੀਤੇ ਕੱਚੇ ਮਾਲ ਦਾ ਤਾਪਮਾਨ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਹੈ 5) ਪੋਰਸ ਡਾਈਜ਼ ਨਾਲ ਐਕਸਟਰੂਡਿੰਗ ਕਰਦੇ ਸਮੇਂ, ਡਾਈਜ਼ ਕੇਂਦਰ ਦੇ ਬਹੁਤ ਨੇੜੇ ਵਿਵਸਥਿਤ ਕੀਤੇ ਜਾਂਦੇ ਹਨ, ਜਿਸਦੇ ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਕੇਂਦਰ ਵਿੱਚ ਧਾਤ ਦੀ ਸਪਲਾਈ ਨਾਕਾਫ਼ੀ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਜਿਸਦੇ ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਕੇਂਦਰ ਅਤੇ ਕਿਨਾਰੇ ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ ਪ੍ਰਵਾਹ ਦਰ ਵਿੱਚ ਵੱਡਾ ਅੰਤਰ ਹੁੰਦਾ ਹੈ 6) ਇੰਗੋਟ ਹੋਮੋਜਨਾਈਜੇਸ਼ਨ ਐਨੀਲਿੰਗ ਚੰਗੀ ਨਹੀਂ ਹੈ।
ਰੋਕਥਾਮ ਦੇ ਤਰੀਕੇ
1) ਵੱਖ-ਵੱਖ ਹੀਟਿੰਗ ਅਤੇ ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਨੂੰ ਸਖਤੀ ਨਾਲ ਲਾਗੂ ਕਰੋ 2) ਸਾਧਾਰਨ ਸੰਚਾਲਨ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਯੰਤਰਾਂ ਅਤੇ ਉਪਕਰਣਾਂ ਦੀ ਨਿਯਮਤ ਤੌਰ 'ਤੇ ਜਾਂਚ ਕਰੋ 3) ਮੋਲਡ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਨੂੰ ਸੋਧੋ ਅਤੇ ਧਿਆਨ ਨਾਲ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਕਰੋ, ਖਾਸ ਕਰਕੇ ਮੋਲਡ ਬ੍ਰਿਜ, ਵੈਲਡਿੰਗ ਚੈਂਬਰ ਅਤੇ ਕਿਨਾਰੇ ਦੇ ਘੇਰੇ ਦਾ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਵਾਜਬ ਹੋਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ 4) ਉੱਚ ਮੈਗਨੀਸ਼ੀਅਮ ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਮਿਸ਼ਰਣ ਵਿੱਚ ਸੋਡੀਅਮ ਸਮੱਗਰੀ ਨੂੰ ਘੱਟ ਤੋਂ ਘੱਟ ਕਰੋ 5) ਇੰਗਟ ਦੀ ਪਲਾਸਟਿਕਤਾ ਅਤੇ ਇਕਸਾਰਤਾ ਨੂੰ ਬਿਹਤਰ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਉਸ 'ਤੇ ਸਮਰੂਪਤਾ ਐਨੀਲਿੰਗ ਕਰੋ।
6. ਬੁਲਬੁਲੇ
ਉਹ ਨੁਕਸ ਜਿਸ ਵਿੱਚ ਸਥਾਨਕ ਸਤਹ ਧਾਤ ਨਿਰੰਤਰ ਜਾਂ ਨਿਰੰਤਰ ਤੌਰ 'ਤੇ ਅਧਾਰ ਧਾਤ ਤੋਂ ਵੱਖ ਹੁੰਦੀ ਹੈ ਅਤੇ ਇੱਕ ਗੋਲ ਸਿੰਗਲ ਜਾਂ ਸਟ੍ਰਿਪ-ਆਕਾਰ ਦੇ ਕੈਵਿਟੀ ਪ੍ਰੋਟ੍ਰੂਸ਼ਨ ਦੇ ਰੂਪ ਵਿੱਚ ਦਿਖਾਈ ਦਿੰਦੀ ਹੈ, ਉਸਨੂੰ ਬੁਲਬੁਲਾ ਕਿਹਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ।
ਬੁਲਬੁਲੇ ਦੇ ਮੁੱਖ ਕਾਰਨ
1) ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਦੌਰਾਨ, ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਸਿਲੰਡਰ ਅਤੇ ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਪੈਡ ਵਿੱਚ ਨਮੀ, ਤੇਲ ਅਤੇ ਹੋਰ ਗੰਦਗੀ ਹੁੰਦੀ ਹੈ। 2) ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਸਿਲੰਡਰ ਦੇ ਖਰਾਬ ਹੋਣ ਕਾਰਨ, ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਦੌਰਾਨ ਖਰਾਬ ਹੋਏ ਹਿੱਸੇ ਅਤੇ ਇੰਗਟ ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ ਹਵਾ ਧਾਤ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ ਵਿੱਚ ਦਾਖਲ ਹੋ ਜਾਂਦੀ ਹੈ। 3) ਲੁਬਰੀਕੈਂਟ ਵਿੱਚ ਗੰਦਗੀ ਹੁੰਦੀ ਹੈ। ਨਮੀ 4) ਇੰਗਟ ਬਣਤਰ ਖੁਦ ਢਿੱਲੀ ਹੁੰਦੀ ਹੈ ਅਤੇ ਇਸ ਵਿੱਚ ਪੋਰ ਨੁਕਸ ਹੁੰਦੇ ਹਨ। 5) ਗਰਮੀ ਦੇ ਇਲਾਜ ਦਾ ਤਾਪਮਾਨ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਹੋਲਡਿੰਗ ਸਮਾਂ ਬਹੁਤ ਲੰਮਾ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਭੱਠੀ ਵਿੱਚ ਵਾਯੂਮੰਡਲ ਦੀ ਨਮੀ ਜ਼ਿਆਦਾ ਹੁੰਦੀ ਹੈ। 6) ਉਤਪਾਦ ਵਿੱਚ ਗੈਸ ਦੀ ਮਾਤਰਾ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਹੁੰਦੀ ਹੈ। 7) ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਬੈਰਲ ਦਾ ਤਾਪਮਾਨ ਅਤੇ ਇੰਗਟ ਦਾ ਤਾਪਮਾਨ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਹੁੰਦਾ ਹੈ।
ਰੋਕਥਾਮ ਦੇ ਤਰੀਕੇ
1) ਔਜ਼ਾਰਾਂ ਅਤੇ ਪਿੰਨੀਆਂ ਦੀਆਂ ਸਤਹਾਂ ਨੂੰ ਸਾਫ਼, ਨਿਰਵਿਘਨ ਅਤੇ ਸੁੱਕਾ ਰੱਖੋ 2) ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਸਿਲੰਡਰ ਅਤੇ ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਗੈਸਕੇਟ ਦੇ ਮੇਲ ਖਾਂਦੇ ਮਾਪਾਂ ਨੂੰ ਸਹੀ ਢੰਗ ਨਾਲ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਕਰੋ। ਟੂਲ ਦੇ ਮਾਪਾਂ ਦੀ ਵਾਰ-ਵਾਰ ਜਾਂਚ ਕਰੋ। ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਸਿਲੰਡਰ ਫੁੱਲਣ 'ਤੇ ਸਮੇਂ ਸਿਰ ਮੁਰੰਮਤ ਕਰੋ, ਅਤੇ ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਪੈਡ ਸਹਿਣਸ਼ੀਲਤਾ ਤੋਂ ਬਾਹਰ ਨਾ ਹੋਵੇ। 3) ਇਹ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਓ ਕਿ ਲੁਬਰੀਕੈਂਟ ਸਾਫ਼ ਅਤੇ ਸੁੱਕਾ ਹੈ। 4) ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੇ ਸੰਚਾਲਨ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆਵਾਂ ਦੀ ਸਖਤੀ ਨਾਲ ਪਾਲਣਾ ਕਰੋ, ਸਮੇਂ ਸਿਰ ਹਵਾ ਕੱਢੋ, ਸਹੀ ਢੰਗ ਨਾਲ ਕੱਟੋ, ਤੇਲ ਨਾ ਲਗਾਓ, ਬਚੀਆਂ ਹੋਈਆਂ ਸਮੱਗਰੀਆਂ ਨੂੰ ਚੰਗੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਹਟਾਓ, ਅਤੇ ਖਾਲੀ ਅਤੇ ਟੂਲ ਮੋਲਡ ਨੂੰ ਸਾਫ਼ ਅਤੇ ਗੰਦਗੀ ਤੋਂ ਮੁਕਤ ਰੱਖੋ।
7. ਛਿੱਲਣਾ
ਜਿਸ ਵਿੱਚ ਸਤਹੀ ਧਾਤ ਅਤੇ ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਮਿਸ਼ਰਤ ਧਾਤ ਦੇ ਬਾਹਰ ਕੱਢੇ ਗਏ ਉਤਪਾਦਾਂ ਦੀ ਬੇਸ ਧਾਤ ਵਿਚਕਾਰ ਸਥਾਨਕ ਵਿਛੋੜਾ ਹੁੰਦਾ ਹੈ।
ਛਿੱਲਣ ਦਾ ਮੁੱਖ ਕਾਰਨ
1) ਐਕਸਟਰਿਊਜ਼ਨ ਲਈ ਮਿਸ਼ਰਣ ਬਦਲਦੇ ਸਮੇਂ, ਐਕਸਟਰਿਊਜ਼ਨ ਬੈਰਲ ਦੀ ਅੰਦਰਲੀ ਕੰਧ ਅਸਲੀ ਧਾਤ ਦੁਆਰਾ ਬਣਾਈ ਗਈ ਬੁਸ਼ਿੰਗ ਨਾਲ ਚਿਪਕ ਜਾਂਦੀ ਹੈ ਅਤੇ ਇਸਨੂੰ ਸਹੀ ਢੰਗ ਨਾਲ ਸਾਫ਼ ਨਹੀਂ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ। 2) ਐਕਸਟਰਿਊਜ਼ਨ ਬੈਰਲ ਅਤੇ ਐਕਸਟਰਿਊਜ਼ਨ ਪੈਡ ਸਹੀ ਢੰਗ ਨਾਲ ਮੇਲ ਨਹੀਂ ਖਾਂਦੇ, ਅਤੇ ਐਕਸਟਰਿਊਜ਼ਨ ਬੈਰਲ ਦੀ ਅੰਦਰਲੀ ਕੰਧ 'ਤੇ ਸਥਾਨਕ ਰਹਿੰਦ-ਖੂੰਹਦ ਵਾਲੀ ਧਾਤ ਦੀ ਪਰਤ ਹੁੰਦੀ ਹੈ। 3) ਲੁਬਰੀਕੇਟਿਡ ਐਕਸਟਰਿਊਜ਼ਨ ਬੈਰਲ ਨੂੰ ਐਕਸਟਰਿਊਜ਼ਨ ਲਈ ਵਰਤਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। 4) ਧਾਤ ਡਾਈ ਹੋਲ ਨਾਲ ਚਿਪਕੀ ਹੋਈ ਹੈ ਜਾਂ ਡਾਈ ਵਰਕਿੰਗ ਬੈਲਟ ਬਹੁਤ ਲੰਬੀ ਹੈ।
ਰੋਕਥਾਮ ਦੇ ਤਰੀਕੇ
1) ਨਵੇਂ ਮਿਸ਼ਰਤ ਧਾਤ ਨੂੰ ਬਾਹਰ ਕੱਢਦੇ ਸਮੇਂ, ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ ਬੈਰਲ ਨੂੰ ਚੰਗੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਸਾਫ਼ ਕਰਨਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ। 2) ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ ਬੈਰਲ ਅਤੇ ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ ਗੈਸਕੇਟ ਦੇ ਮੇਲ ਖਾਂਦੇ ਮਾਪਾਂ ਨੂੰ ਵਾਜਬ ਢੰਗ ਨਾਲ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਕਰੋ, ਟੂਲ ਦੇ ਮਾਪਾਂ ਦੀ ਅਕਸਰ ਜਾਂਚ ਕਰੋ, ਅਤੇ ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ ਗੈਸਕੇਟ ਸਹਿਣਸ਼ੀਲਤਾ ਤੋਂ ਵੱਧ ਨਹੀਂ ਹੋਣਾ ਚਾਹੀਦਾ। 3) ਮੋਲਡ 'ਤੇ ਬਚੀ ਹੋਈ ਧਾਤ ਨੂੰ ਸਮੇਂ ਸਿਰ ਸਾਫ਼ ਕਰੋ।
8. ਖੁਰਚੀਆਂ
ਤਿੱਖੀਆਂ ਵਸਤੂਆਂ ਅਤੇ ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ ਦੇ ਸੰਪਰਕ ਅਤੇ ਸਾਪੇਖਿਕ ਸਲਾਈਡਿੰਗ ਕਾਰਨ ਹੋਣ ਵਾਲੀਆਂ ਸਿੰਗਲ ਧਾਰੀਆਂ ਦੇ ਰੂਪ ਵਿੱਚ ਮਕੈਨੀਕਲ ਖੁਰਚਿਆਂ ਨੂੰ ਖੁਰਚ ਕਿਹਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ।
ਖੁਰਚਣ ਦੇ ਮੁੱਖ ਕਾਰਨ
1) ਔਜ਼ਾਰ ਸਹੀ ਢੰਗ ਨਾਲ ਇਕੱਠਾ ਨਹੀਂ ਕੀਤਾ ਗਿਆ ਹੈ, ਗਾਈਡ ਮਾਰਗ ਅਤੇ ਵਰਕਬੈਂਚ ਨਿਰਵਿਘਨ ਨਹੀਂ ਹਨ, ਤਿੱਖੇ ਕੋਨੇ ਜਾਂ ਵਿਦੇਸ਼ੀ ਵਸਤੂਆਂ ਹਨ, ਆਦਿ। 2) ਮੋਲਡ ਵਰਕਿੰਗ ਬੈਲਟ 'ਤੇ ਧਾਤ ਦੇ ਚਿਪਸ ਹਨ ਜਾਂ ਮੋਲਡ ਵਰਕਿੰਗ ਬੈਲਟ ਖਰਾਬ ਹੈ 3) ਲੁਬਰੀਕੇਟਿੰਗ ਤੇਲ ਵਿੱਚ ਰੇਤ ਜਾਂ ਟੁੱਟੇ ਹੋਏ ਧਾਤ ਦੇ ਚਿਪਸ ਹਨ 4) ਆਵਾਜਾਈ ਅਤੇ ਹੈਂਡਲਿੰਗ ਦੌਰਾਨ ਗਲਤ ਕਾਰਵਾਈ, ਅਤੇ ਲਿਫਟਿੰਗ ਉਪਕਰਣ ਢੁਕਵਾਂ ਨਹੀਂ ਹੈ।
ਰੋਕਥਾਮ ਦੇ ਤਰੀਕੇ
1) ਮੋਲਡ ਵਰਕਿੰਗ ਬੈਲਟ ਨੂੰ ਸਮੇਂ ਸਿਰ ਚੈੱਕ ਕਰੋ ਅਤੇ ਪਾਲਿਸ਼ ਕਰੋ 2) ਉਤਪਾਦ ਦੇ ਆਊਟਫਲੋ ਚੈਨਲ ਦੀ ਜਾਂਚ ਕਰੋ, ਜੋ ਕਿ ਨਿਰਵਿਘਨ ਹੋਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਗਾਈਡ ਨੂੰ ਸਹੀ ਢੰਗ ਨਾਲ ਲੁਬਰੀਕੇਟ ਕਰਨਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ 3) ਆਵਾਜਾਈ ਦੌਰਾਨ ਮਕੈਨੀਕਲ ਰਗੜ ਅਤੇ ਖੁਰਚਿਆਂ ਨੂੰ ਰੋਕੋ।
9. ਝੁਰੜੀਆਂ ਅਤੇ ਸੱਟਾਂ
ਉਤਪਾਦਾਂ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ 'ਤੇ ਬਣੀਆਂ ਖੁਰਚੀਆਂ ਜਦੋਂ ਉਹ ਇੱਕ ਦੂਜੇ ਨਾਲ ਜਾਂ ਹੋਰ ਵਸਤੂਆਂ ਨਾਲ ਟਕਰਾਉਂਦੇ ਹਨ, ਨੂੰ ਬੰਪ ਕਿਹਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ।
ਝੁਰੜੀਆਂ ਅਤੇ ਸੱਟਾਂ ਦੇ ਮੁੱਖ ਕਾਰਨ
1) ਵਰਕਬੈਂਚ, ਮਟੀਰੀਅਲ ਰੈਕ, ਆਦਿ ਦੀ ਬਣਤਰ ਗੈਰ-ਵਾਜਬ ਹੈ। 2) ਮਟੀਰੀਅਲ ਟੋਕਰੀਆਂ, ਮਟੀਰੀਅਲ ਰੈਕ, ਆਦਿ ਧਾਤ ਲਈ ਸਹੀ ਸੁਰੱਖਿਆ ਪ੍ਰਦਾਨ ਨਹੀਂ ਕਰਦੇ। 3) ਓਪਰੇਸ਼ਨ ਦੌਰਾਨ ਧਿਆਨ ਨਾਲ ਸੰਭਾਲਣ ਵੱਲ ਧਿਆਨ ਨਾ ਦੇਣਾ।
ਰੋਕਥਾਮ ਦੇ ਤਰੀਕੇ
1) ਧਿਆਨ ਨਾਲ ਚਲਾਓ ਅਤੇ ਧਿਆਨ ਨਾਲ ਸੰਭਾਲੋ। 2) ਤਿੱਖੇ ਕੋਨਿਆਂ ਨੂੰ ਪੀਸ ਲਓ ਅਤੇ ਟੋਕਰੀਆਂ ਅਤੇ ਰੈਕਾਂ ਨੂੰ ਪੈਡਾਂ ਅਤੇ ਨਰਮ ਸਮੱਗਰੀ ਨਾਲ ਢੱਕ ਦਿਓ।
10. ਘਬਰਾਹਟ
ਕਿਸੇ ਬਾਹਰ ਕੱਢੇ ਹੋਏ ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ ਅਤੇ ਕਿਸੇ ਹੋਰ ਵਸਤੂ ਦੇ ਕਿਨਾਰੇ ਜਾਂ ਸਤ੍ਹਾ ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ ਸਾਪੇਖਿਕ ਖਿਸਕਣ ਜਾਂ ਵਿਸਥਾਪਨ ਕਾਰਨ ਹੋਣ ਵਾਲੇ ਦਾਗਾਂ ਨੂੰ ਬੰਡਲਾਂ ਵਿੱਚ ਵੰਡਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਜਿਨ੍ਹਾਂ ਨੂੰ ਘਬਰਾਹਟ ਕਿਹਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ।
ਖੁਰਕਣ ਦੇ ਮੁੱਖ ਕਾਰਨ
1) ਗੰਭੀਰ ਮੋਲਡ ਘਿਸਣਾ 2) ਉੱਚ ਇੰਗਟ ਤਾਪਮਾਨ ਕਾਰਨ, ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਡਾਈ ਹੋਲ ਨਾਲ ਚਿਪਕ ਜਾਂਦਾ ਹੈ ਜਾਂ ਡਾਈ ਹੋਲ ਵਰਕਿੰਗ ਬੈਲਟ ਖਰਾਬ ਹੋ ਜਾਂਦੀ ਹੈ 3) ਗ੍ਰੇਫਾਈਟ, ਤੇਲ ਅਤੇ ਹੋਰ ਗੰਦਗੀ ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ ਬੈਰਲ ਵਿੱਚ ਡਿੱਗ ਜਾਂਦੀ ਹੈ 4) ਉਤਪਾਦ ਇੱਕ ਦੂਜੇ ਦੇ ਵਿਰੁੱਧ ਚਲਦੇ ਹਨ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਸਤ੍ਹਾ 'ਤੇ ਖੁਰਚ ਅਤੇ ਅਸਮਾਨ ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ ਪ੍ਰਵਾਹ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਜਿਸਦੇ ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਉਤਪਾਦ ਸਿੱਧੀ ਲਾਈਨ ਵਿੱਚ ਨਹੀਂ ਵਗਦਾ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਸਮੱਗਰੀ, ਗਾਈਡ ਮਾਰਗ ਅਤੇ ਵਰਕਬੈਂਚ 'ਤੇ ਖੁਰਚਾਂ ਆਉਂਦੀਆਂ ਹਨ।
ਰੋਕਥਾਮ ਦੇ ਤਰੀਕੇ
1) ਸਮੇਂ ਸਿਰ ਅਯੋਗ ਮੋਲਡਾਂ ਦੀ ਜਾਂਚ ਕਰੋ ਅਤੇ ਬਦਲੋ 2) ਕੱਚੇ ਮਾਲ ਦੇ ਗਰਮ ਤਾਪਮਾਨ ਨੂੰ ਨਿਯੰਤਰਿਤ ਕਰੋ 3) ਇਹ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਓ ਕਿ ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਸਿਲੰਡਰ ਅਤੇ ਕੱਚੇ ਮਾਲ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ ਸਾਫ਼ ਅਤੇ ਸੁੱਕੀ ਹੈ 4) ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਗਤੀ ਨੂੰ ਨਿਯੰਤਰਿਤ ਕਰੋ ਅਤੇ ਇਕਸਾਰ ਗਤੀ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਓ।
11. ਮੋਲਡ ਮਾਰਕ
ਇਹ ਬਾਹਰ ਕੱਢੇ ਗਏ ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ 'ਤੇ ਲੰਬਕਾਰੀ ਅਸਮਾਨਤਾ ਦਾ ਨਿਸ਼ਾਨ ਹੈ। ਸਾਰੇ ਬਾਹਰ ਕੱਢੇ ਗਏ ਉਤਪਾਦਾਂ ਵਿੱਚ ਵੱਖ-ਵੱਖ ਡਿਗਰੀਆਂ ਤੱਕ ਉੱਲੀ ਦੇ ਨਿਸ਼ਾਨ ਹੁੰਦੇ ਹਨ।
ਉੱਲੀ ਦੇ ਨਿਸ਼ਾਨਾਂ ਦਾ ਮੁੱਖ ਕਾਰਨ
ਮੁੱਖ ਕਾਰਨ: ਮੋਲਡ ਵਰਕਿੰਗ ਬੈਲਟ ਪੂਰੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਨਿਰਵਿਘਨਤਾ ਪ੍ਰਾਪਤ ਨਹੀਂ ਕਰ ਸਕਦੀ।
ਰੋਕਥਾਮ ਦੇ ਤਰੀਕੇ
1) ਇਹ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਓ ਕਿ ਮੋਲਡ ਵਰਕਿੰਗ ਬੈਲਟ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ ਚਮਕਦਾਰ, ਨਿਰਵਿਘਨ ਅਤੇ ਤਿੱਖੇ ਕਿਨਾਰਿਆਂ ਤੋਂ ਬਿਨਾਂ ਹੋਵੇ। 2) ਉੱਚ ਸਤ੍ਹਾ ਦੀ ਕਠੋਰਤਾ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਵਾਜਬ ਨਾਈਟ੍ਰਾਈਡਿੰਗ ਟ੍ਰੀਟਮੈਂਟ। 3) ਸਹੀ ਮੋਲਡ ਮੁਰੰਮਤ। 4) ਵਰਕਿੰਗ ਬੈਲਟ ਦਾ ਵਾਜਬ ਡਿਜ਼ਾਈਨ। ਵਰਕਿੰਗ ਬੈਲਟ ਬਹੁਤ ਲੰਬੀ ਨਹੀਂ ਹੋਣੀ ਚਾਹੀਦੀ।
12. ਮਰੋੜਨਾ, ਮੋੜਨਾ, ਲਹਿਰਾਂ
ਬਾਹਰ ਕੱਢੇ ਗਏ ਉਤਪਾਦ ਦੇ ਕਰਾਸ ਸੈਕਸ਼ਨ ਦੇ ਲੰਬਕਾਰੀ ਦਿਸ਼ਾ ਵਿੱਚ ਮੋੜੇ ਜਾਣ ਦੀ ਘਟਨਾ ਨੂੰ ਮਰੋੜਨਾ ਕਿਹਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਉਤਪਾਦ ਦੇ ਲੰਬਕਾਰੀ ਦਿਸ਼ਾ ਵਿੱਚ ਸਿੱਧੇ ਨਾ ਹੋਣ ਅਤੇ ਵਕਰ ਜਾਂ ਚਾਕੂ ਦੇ ਆਕਾਰ ਦੇ ਹੋਣ ਦੀ ਘਟਨਾ ਨੂੰ ਝੁਕਣਾ ਕਿਹਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਉਤਪਾਦ ਦੇ ਲੰਬਕਾਰੀ ਦਿਸ਼ਾ ਵਿੱਚ ਲਗਾਤਾਰ ਝੁਕਦੇ ਰਹਿਣ ਦੀ ਘਟਨਾ ਨੂੰ ਲਹਿਰਾਉਣਾ ਕਿਹਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ।
ਮਰੋੜ, ਝੁਕਣ ਅਤੇ ਲਹਿਰਾਂ ਦੇ ਮੁੱਖ ਕਾਰਨ
1) ਡਾਈ ਹੋਲ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਚੰਗੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਵਿਵਸਥਿਤ ਨਹੀਂ ਹੈ, ਜਾਂ ਵਰਕਿੰਗ ਬੈਲਟ ਸਾਈਜ਼ ਡਿਸਟ੍ਰੀਬਿਊਸ਼ਨ ਗੈਰ-ਵਾਜਬ ਹੈ 2) ਡਾਈ ਹੋਲ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਮਾੜੀ ਹੈ 3) ਢੁਕਵੀਂ ਗਾਈਡ ਸਥਾਪਤ ਨਹੀਂ ਹੈ 4) ਗਲਤ ਡਾਈ ਮੁਰੰਮਤ 5) ਗਲਤ ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ ਤਾਪਮਾਨ ਅਤੇ ਗਤੀ 6) ਘੋਲ ਇਲਾਜ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ ਉਤਪਾਦ ਨੂੰ ਪਹਿਲਾਂ ਤੋਂ ਸਿੱਧਾ ਨਹੀਂ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ 7) ਔਨਲਾਈਨ ਹੀਟ ਟ੍ਰੀਟਮੈਂਟ ਦੌਰਾਨ ਅਸਮਾਨ ਕੂਲਿੰਗ।
ਰੋਕਥਾਮ ਦੇ ਤਰੀਕੇ
1) ਮੋਲਡ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਅਤੇ ਨਿਰਮਾਣ ਦੇ ਪੱਧਰ ਵਿੱਚ ਸੁਧਾਰ ਕਰੋ 2) ਟ੍ਰੈਕਸ਼ਨ ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ ਲਈ ਢੁਕਵੇਂ ਗਾਈਡ ਲਗਾਓ 3) ਧਾਤ ਦੇ ਪ੍ਰਵਾਹ ਦਰ ਨੂੰ ਅਨੁਕੂਲ ਕਰਨ ਲਈ ਸਥਾਨਕ ਲੁਬਰੀਕੇਸ਼ਨ, ਮੋਲਡ ਮੁਰੰਮਤ ਅਤੇ ਡਾਇਵਰਸ਼ਨ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰੋ ਜਾਂ ਡਾਇਵਰਸ਼ਨ ਹੋਲਾਂ ਦੇ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਨੂੰ ਬਦਲੋ 4) ਵਿਗਾੜ ਨੂੰ ਹੋਰ ਇਕਸਾਰ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ ਤਾਪਮਾਨ ਅਤੇ ਗਤੀ ਨੂੰ ਵਾਜਬ ਢੰਗ ਨਾਲ ਵਿਵਸਥਿਤ ਕਰੋ 5) ਘੋਲ ਟ੍ਰੀਟਮੈਂਟ ਤਾਪਮਾਨ ਨੂੰ ਢੁਕਵੇਂ ਢੰਗ ਨਾਲ ਘਟਾਓ ਜਾਂ ਘੋਲ ਟ੍ਰੀਟਮੈਂਟ ਲਈ ਪਾਣੀ ਦਾ ਤਾਪਮਾਨ ਵਧਾਓ 6) ਔਨਲਾਈਨ ਕੁਐਂਚਿੰਗ ਦੌਰਾਨ ਇਕਸਾਰ ਕੂਲਿੰਗ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਓ।
13. ਹਾਰਡ ਬੈਂਡ
ਕਿਸੇ ਬਾਹਰ ਕੱਢੇ ਹੋਏ ਉਤਪਾਦ ਵਿੱਚ ਉਸਦੀ ਲੰਬਾਈ ਦੇ ਨਾਲ ਕਿਤੇ ਅਚਾਨਕ ਮੋੜ ਨੂੰ ਸਖ਼ਤ ਮੋੜ ਕਿਹਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ।
ਸਖ਼ਤ ਝੁਕਣ ਦਾ ਮੁੱਖ ਕਾਰਨ
1) ਅਸਮਾਨ ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ ਸਪੀਡ, ਘੱਟ ਸਪੀਡ ਤੋਂ ਤੇਜ਼ ਸਪੀਡ ਵਿੱਚ ਅਚਾਨਕ ਤਬਦੀਲੀ, ਜਾਂ ਤੇਜ਼ ਸਪੀਡ ਤੋਂ ਘੱਟ ਸਪੀਡ ਵਿੱਚ ਅਚਾਨਕ ਤਬਦੀਲੀ, ਜਾਂ ਅਚਾਨਕ ਰੁਕਣਾ, ਆਦਿ। 2) ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ ਦੌਰਾਨ ਉਤਪਾਦਾਂ ਦੀ ਸਖ਼ਤ ਗਤੀ 3) ਅਸਮਾਨ ਐਕਸਟਰੂਡਰ ਵਰਕ ਸਤ੍ਹਾ
ਰੋਕਥਾਮ ਦੇ ਤਰੀਕੇ
1) ਮਸ਼ੀਨ ਨੂੰ ਅਚਾਨਕ ਨਾ ਰੋਕੋ ਜਾਂ ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ ਸਪੀਡ ਨੂੰ ਅਚਾਨਕ ਨਾ ਬਦਲੋ। 2) ਪ੍ਰੋਫਾਈਲ ਨੂੰ ਅਚਾਨਕ ਹੱਥ ਨਾਲ ਨਾ ਹਿਲਾਓ। 3) ਇਹ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਓ ਕਿ ਡਿਸਚਾਰਜ ਟੇਬਲ ਸਮਤਲ ਹੋਵੇ ਅਤੇ ਡਿਸਚਾਰਜ ਰੋਲਰ ਨਿਰਵਿਘਨ ਅਤੇ ਵਿਦੇਸ਼ੀ ਪਦਾਰਥਾਂ ਤੋਂ ਮੁਕਤ ਹੋਵੇ, ਤਾਂ ਜੋ ਤਿਆਰ ਉਤਪਾਦ ਸੁਚਾਰੂ ਢੰਗ ਨਾਲ ਵਹਿ ਸਕੇ।
14. ਪੋਕਮਾਰਕਸ
ਇਹ ਬਾਹਰ ਕੱਢੇ ਗਏ ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ 'ਤੇ ਨੁਕਸ ਹੈ, ਜੋ ਕਿ ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ 'ਤੇ ਛੋਟੇ, ਅਸਮਾਨ, ਨਿਰੰਤਰ ਫਲੇਕਸ, ਬਿੰਦੂ ਵਰਗੇ ਖੁਰਚਿਆਂ, ਪਿਟਿੰਗ, ਧਾਤ ਦੇ ਬੀਨਜ਼ ਆਦਿ ਨੂੰ ਦਰਸਾਉਂਦਾ ਹੈ।
ਪੋਕਮਾਰਕਸ ਦੇ ਮੁੱਖ ਕਾਰਨ
1) ਮੋਲਡ ਕਾਫ਼ੀ ਸਖ਼ਤ ਨਹੀਂ ਹੈ ਜਾਂ ਕਠੋਰਤਾ ਅਤੇ ਕੋਮਲਤਾ ਵਿੱਚ ਅਸਮਾਨ ਹੈ। 2. ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ ਤਾਪਮਾਨ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਹੈ। 3) ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ ਦੀ ਗਤੀ ਬਹੁਤ ਤੇਜ਼ ਹੈ। 4) ਮੋਲਡ ਵਰਕਿੰਗ ਬੈਲਟ ਬਹੁਤ ਲੰਮੀ, ਖੁਰਦਰੀ ਜਾਂ ਧਾਤ ਨਾਲ ਚਿਪਕੀ ਹੋਈ ਹੈ। 5) ਐਕਸਟਰੂਡ ਸਮੱਗਰੀ ਬਹੁਤ ਲੰਬੀ ਹੈ।
ਰੋਕਥਾਮ ਦੇ ਤਰੀਕੇ
1) ਡਾਈ ਵਰਕਿੰਗ ਜ਼ੋਨ ਦੀ ਕਠੋਰਤਾ ਅਤੇ ਕਠੋਰਤਾ ਦੀ ਇਕਸਾਰਤਾ ਵਿੱਚ ਸੁਧਾਰ ਕਰੋ 2) ਨਿਯਮਾਂ ਅਨੁਸਾਰ ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਬੈਰਲ ਅਤੇ ਇੰਗਟ ਨੂੰ ਗਰਮ ਕਰੋ ਅਤੇ ਢੁਕਵੀਂ ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਸਪੀਡ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰੋ 3) ਡਾਈ ਨੂੰ ਤਰਕਸੰਗਤ ਢੰਗ ਨਾਲ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਕਰੋ, ਵਰਕਿੰਗ ਜ਼ੋਨ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ ਦੀ ਖੁਰਦਰੀ ਨੂੰ ਘਟਾਓ, ਅਤੇ ਸਤ੍ਹਾ ਦੇ ਨਿਰੀਖਣ, ਮੁਰੰਮਤ ਅਤੇ ਪਾਲਿਸ਼ਿੰਗ ਨੂੰ ਮਜ਼ਬੂਤ ਕਰੋ 4) ਇੱਕ ਵਾਜਬ ਇੰਗਟ ਲੰਬਾਈ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰੋ।
15. ਮੈਟਲ ਪ੍ਰੈਸਿੰਗ
ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ ਉਤਪਾਦਨ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੌਰਾਨ, ਧਾਤ ਦੇ ਚਿਪਸ ਨੂੰ ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ ਵਿੱਚ ਦਬਾਇਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਜਿਸਨੂੰ ਧਾਤ ਦੀ ਘੁਸਪੈਠ ਕਿਹਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ।
ਧਾਤ ਦਬਾਉਣ ਦੇ ਮੁੱਖ ਕਾਰਨ
1) ਖੁਰਦਰੇ ਪਦਾਰਥ ਦੇ ਸਿਰੇ ਵਿੱਚ ਕੁਝ ਗਲਤੀ ਹੈ; 2) ਖੁਰਦਰੇ ਪਦਾਰਥ ਦੀ ਅੰਦਰਲੀ ਸਤ੍ਹਾ 'ਤੇ ਧਾਤ ਹੈ ਜਾਂ ਲੁਬਰੀਕੇਟਿੰਗ ਤੇਲ ਵਿੱਚ ਧਾਤ ਦਾ ਮਲਬਾ ਅਤੇ ਹੋਰ ਗੰਦਗੀ ਹੈ; 3) ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ ਸਿਲੰਡਰ ਸਾਫ਼ ਨਹੀਂ ਕੀਤਾ ਗਿਆ ਹੈ ਅਤੇ ਹੋਰ ਧਾਤ ਦਾ ਮਲਬਾ ਹੈ: 4) ਹੋਰ ਧਾਤ ਦੀਆਂ ਵਿਦੇਸ਼ੀ ਵਸਤੂਆਂ ਨੂੰ ਪਿੰਜਰੇ ਵਿੱਚ ਪਾਇਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ; 5) ਖੁਰਦਰੇ ਪਦਾਰਥ ਵਿੱਚ ਸਲੈਗ ਹੈ।
ਰੋਕਥਾਮ ਦੇ ਤਰੀਕੇ
1) ਕੱਚੇ ਮਾਲ 'ਤੇ ਲੱਗੇ ਛਾਲੇ ਹਟਾਓ 2) ਇਹ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਓ ਕਿ ਕੱਚੇ ਮਾਲ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ ਅਤੇ ਲੁਬਰੀਕੇਟਿੰਗ ਤੇਲ ਸਾਫ਼ ਅਤੇ ਸੁੱਕਾ ਹੋਵੇ 3) ਮੋਲਡ ਅਤੇ ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ ਬੈਰਲ ਵਿੱਚ ਧਾਤ ਦੇ ਮਲਬੇ ਨੂੰ ਸਾਫ਼ ਕਰੋ 4) ਉੱਚ-ਗੁਣਵੱਤਾ ਵਾਲੇ ਕੱਚੇ ਮਾਲ ਦੀ ਚੋਣ ਕਰੋ।
16. ਗੈਰ-ਧਾਤੂ ਪ੍ਰੈਸ-ਇਨ
ਬਾਹਰ ਕੱਢੇ ਗਏ ਉਤਪਾਦਾਂ ਦੀਆਂ ਅੰਦਰੂਨੀ ਅਤੇ ਬਾਹਰੀ ਸਤਹਾਂ ਵਿੱਚ ਕਾਲੇ ਪੱਥਰ ਵਰਗੇ ਵਿਦੇਸ਼ੀ ਪਦਾਰਥ ਨੂੰ ਦਬਾਉਣ ਨੂੰ ਗੈਰ-ਧਾਤੂ ਦਬਾਉਣ ਕਿਹਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਵਿਦੇਸ਼ੀ ਪਦਾਰਥ ਨੂੰ ਖੁਰਚਣ ਤੋਂ ਬਾਅਦ, ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਅੰਦਰਲੀ ਸਤਹ ਵੱਖ-ਵੱਖ ਆਕਾਰਾਂ ਦੇ ਦਬਾਅ ਦਿਖਾਏਗੀ, ਜੋ ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਸਤਹ ਦੀ ਨਿਰੰਤਰਤਾ ਨੂੰ ਨਸ਼ਟ ਕਰ ਦੇਵੇਗੀ।
ਗੈਰ-ਧਾਤੂ ਪ੍ਰੈਸ-ਇਨ ਦੇ ਮੁੱਖ ਕਾਰਨ
1) ਗ੍ਰੇਫਾਈਟ ਦੇ ਕਣ ਮੋਟੇ ਜਾਂ ਇਕੱਠੇ ਹੁੰਦੇ ਹਨ, ਪਾਣੀ ਹੁੰਦਾ ਹੈ ਜਾਂ ਤੇਲ ਬਰਾਬਰ ਨਹੀਂ ਮਿਲਾਇਆ ਜਾਂਦਾ। 2) ਸਿਲੰਡਰ ਤੇਲ ਦਾ ਫਲੈਸ਼ ਪੁਆਇੰਟ ਘੱਟ ਹੁੰਦਾ ਹੈ। 3) ਸਿਲੰਡਰ ਤੇਲ ਦਾ ਗ੍ਰੇਫਾਈਟ ਨਾਲ ਅਨੁਪਾਤ ਗਲਤ ਹੈ, ਅਤੇ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਗ੍ਰੇਫਾਈਟ ਹੈ।
ਰੋਕਥਾਮ ਦੇ ਤਰੀਕੇ
1) ਯੋਗ ਗ੍ਰੇਫਾਈਟ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰੋ ਅਤੇ ਇਸਨੂੰ ਸੁੱਕਾ ਰੱਖੋ 2) ਯੋਗ ਲੁਬਰੀਕੇਟਿੰਗ ਤੇਲ ਨੂੰ ਫਿਲਟਰ ਕਰੋ ਅਤੇ ਵਰਤੋਂ ਕਰੋ 3) ਲੁਬਰੀਕੇਟਿੰਗ ਤੇਲ ਅਤੇ ਗ੍ਰੇਫਾਈਟ ਦੇ ਅਨੁਪਾਤ ਨੂੰ ਕੰਟਰੋਲ ਕਰੋ।
17. ਸਤ੍ਹਾ ਦਾ ਖੋਰ
ਸਤ੍ਹਾ ਦੇ ਇਲਾਜ ਤੋਂ ਬਿਨਾਂ ਬਾਹਰ ਕੱਢੇ ਗਏ ਉਤਪਾਦਾਂ ਦੇ ਨੁਕਸ, ਜੋ ਕਿ ਸਤ੍ਹਾ ਅਤੇ ਬਾਹਰੀ ਮਾਧਿਅਮ ਵਿਚਕਾਰ ਰਸਾਇਣਕ ਜਾਂ ਇਲੈਕਟ੍ਰੋਕੈਮੀਕਲ ਪ੍ਰਤੀਕ੍ਰਿਆ ਕਾਰਨ ਹੁੰਦੇ ਹਨ, ਨੂੰ ਸਤ੍ਹਾ ਦਾ ਖੋਰ ਕਿਹਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਖੋਰ ਵਾਲੇ ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ ਆਪਣੀ ਧਾਤੂ ਚਮਕ ਗੁਆ ਦਿੰਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਗੰਭੀਰ ਮਾਮਲਿਆਂ ਵਿੱਚ, ਸਤ੍ਹਾ 'ਤੇ ਸਲੇਟੀ-ਚਿੱਟੇ ਖੋਰ ਉਤਪਾਦ ਪੈਦਾ ਹੁੰਦੇ ਹਨ।
ਸਤ੍ਹਾ ਦੇ ਖੋਰ ਦੇ ਮੁੱਖ ਕਾਰਨ
1) ਉਤਪਾਦ ਉਤਪਾਦਨ, ਸਟੋਰੇਜ ਅਤੇ ਆਵਾਜਾਈ ਦੌਰਾਨ ਪਾਣੀ, ਐਸਿਡ, ਖਾਰੀ, ਨਮਕ, ਆਦਿ ਵਰਗੇ ਖਰਾਬ ਮਾਧਿਅਮਾਂ ਦੇ ਸੰਪਰਕ ਵਿੱਚ ਆਉਂਦਾ ਹੈ, ਜਾਂ ਲੰਬੇ ਸਮੇਂ ਲਈ ਨਮੀ ਵਾਲੇ ਮਾਹੌਲ ਵਿੱਚ ਖੜ੍ਹਾ ਰਹਿੰਦਾ ਹੈ। 2) ਗਲਤ ਮਿਸ਼ਰਤ ਰਚਨਾ ਅਨੁਪਾਤ
ਰੋਕਥਾਮ ਦੇ ਤਰੀਕੇ
1) ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ ਅਤੇ ਉਤਪਾਦਨ ਅਤੇ ਸਟੋਰੇਜ ਵਾਤਾਵਰਣ ਨੂੰ ਸਾਫ਼ ਅਤੇ ਸੁੱਕਾ ਰੱਖੋ 2) ਮਿਸ਼ਰਤ ਧਾਤ ਵਿੱਚ ਤੱਤਾਂ ਦੀ ਸਮੱਗਰੀ ਨੂੰ ਕੰਟਰੋਲ ਕਰੋ।
18. ਸੰਤਰੇ ਦਾ ਛਿਲਕਾ
ਬਾਹਰ ਕੱਢੇ ਗਏ ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ 'ਤੇ ਸੰਤਰੇ ਦੇ ਛਿਲਕੇ ਵਰਗੀਆਂ ਅਸਮਾਨ ਝੁਰੜੀਆਂ ਹੁੰਦੀਆਂ ਹਨ, ਜਿਨ੍ਹਾਂ ਨੂੰ ਸਤ੍ਹਾ ਦੀਆਂ ਝੁਰੜੀਆਂ ਵੀ ਕਿਹਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਇਹ ਬਾਹਰ ਕੱਢਣ ਦੌਰਾਨ ਮੋਟੇ ਦਾਣਿਆਂ ਕਾਰਨ ਹੁੰਦਾ ਹੈ। ਦਾਣੇ ਜਿੰਨੇ ਮੋਟੇ ਹੋਣਗੇ, ਝੁਰੜੀਆਂ ਓਨੀਆਂ ਹੀ ਸਪੱਸ਼ਟ ਹੋਣਗੀਆਂ।
ਸੰਤਰੇ ਦੇ ਛਿਲਕੇ ਦਾ ਮੁੱਖ ਕਾਰਨ
1) ਪਿੰਜਰੇ ਦੀ ਬਣਤਰ ਅਸਮਾਨ ਹੈ ਅਤੇ ਸਮਰੂਪੀਕਰਨ ਇਲਾਜ ਨਾਕਾਫ਼ੀ ਹੈ। 2) ਬਾਹਰ ਕੱਢਣ ਦੀਆਂ ਸਥਿਤੀਆਂ ਗੈਰ-ਵਾਜਬ ਹਨ, ਜਿਸਦੇ ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਤਿਆਰ ਉਤਪਾਦ ਦੇ ਵੱਡੇ ਦਾਣੇ ਨਿਕਲਦੇ ਹਨ। 3) ਖਿੱਚਣ ਅਤੇ ਸਿੱਧਾ ਕਰਨ ਦੀ ਮਾਤਰਾ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਹੈ।
ਰੋਕਥਾਮ ਦੇ ਤਰੀਕੇ
1) ਸਮਰੂਪੀਕਰਨ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਨੂੰ ਵਾਜਬ ਢੰਗ ਨਾਲ ਨਿਯੰਤਰਿਤ ਕਰੋ 2) ਵਿਕਾਰ ਨੂੰ ਜਿੰਨਾ ਸੰਭਵ ਹੋ ਸਕੇ ਇਕਸਾਰ ਬਣਾਓ (ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਤਾਪਮਾਨ, ਗਤੀ, ਆਦਿ ਨੂੰ ਨਿਯੰਤਰਿਤ ਕਰੋ) 3) ਤਣਾਅ ਅਤੇ ਸੁਧਾਰ ਦੀ ਮਾਤਰਾ ਨੂੰ ਨਿਯੰਤਰਿਤ ਕਰੋ ਜੋ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਨਾ ਹੋਵੇ।
19. ਅਸਮਾਨਤਾ
ਬਾਹਰ ਕੱਢਣ ਤੋਂ ਬਾਅਦ, ਉਹ ਖੇਤਰ ਜਿੱਥੇ ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਮੋਟਾਈ ਸਮਤਲ 'ਤੇ ਬਦਲਦੀ ਹੈ, ਅਵਤਲ ਜਾਂ ਉਤਲੇ ਦਿਖਾਈ ਦਿੰਦੀ ਹੈ, ਜੋ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਨੰਗੀ ਅੱਖ ਨਾਲ ਦਿਖਾਈ ਨਹੀਂ ਦਿੰਦੀ। ਸਤਹ ਦੇ ਇਲਾਜ ਤੋਂ ਬਾਅਦ, ਬਰੀਕ ਗੂੜ੍ਹੇ ਪਰਛਾਵੇਂ ਜਾਂ ਹੱਡੀਆਂ ਦੇ ਪਰਛਾਵੇਂ ਦਿਖਾਈ ਦਿੰਦੇ ਹਨ।
ਅਸਮਾਨਤਾ ਦੇ ਮੁੱਖ ਕਾਰਨ
1) ਮੋਲਡ ਵਰਕ ਬੈਲਟ ਗਲਤ ਢੰਗ ਨਾਲ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਕੀਤੀ ਗਈ ਹੈ ਅਤੇ ਮੋਲਡ ਰਿਪੇਅਰ ਜਗ੍ਹਾ 'ਤੇ ਨਹੀਂ ਹੈ। 2) ਸ਼ੰਟ ਹੋਲ ਜਾਂ ਫਰੰਟ ਚੈਂਬਰ ਦਾ ਆਕਾਰ ਅਣਉਚਿਤ ਹੈ। ਇੰਟਰਸੈਕਸ਼ਨ ਖੇਤਰ ਵਿੱਚ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲ ਦੀ ਖਿੱਚ ਜਾਂ ਵਿਸਥਾਰ ਸ਼ਕਤੀ ਪਲੇਨ ਵਿੱਚ ਮਾਮੂਲੀ ਤਬਦੀਲੀਆਂ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣਦੀ ਹੈ। 3) ਕੂਲਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਅਸਮਾਨ ਹੈ, ਅਤੇ ਮੋਟੀ-ਦੀਵਾਰ ਵਾਲਾ ਹਿੱਸਾ ਜਾਂ ਇੰਟਰਸੈਕਸ਼ਨ ਵਾਲਾ ਹਿੱਸਾ ਕੂਲਿੰਗ ਦਰ ਹੌਲੀ ਹੈ, ਜਿਸਦੇ ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਕੂਲਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੌਰਾਨ ਪਲੇਨ ਦੇ ਸੁੰਗੜਨ ਅਤੇ ਵਿਗਾੜ ਦੀਆਂ ਵੱਖ-ਵੱਖ ਡਿਗਰੀਆਂ ਹੁੰਦੀਆਂ ਹਨ। 4) ਮੋਟਾਈ ਵਿੱਚ ਵੱਡੇ ਅੰਤਰ ਦੇ ਕਾਰਨ, ਮੋਟੀ-ਦੀਵਾਰ ਵਾਲੇ ਹਿੱਸੇ ਜਾਂ ਟ੍ਰਾਂਜਿਸ਼ਨ ਜ਼ੋਨ ਦੀ ਬਣਤਰ ਅਤੇ ਹੋਰ ਹਿੱਸਿਆਂ ਵਿੱਚ ਅੰਤਰ ਵਧਦਾ ਹੈ।
ਰੋਕਥਾਮ ਦੇ ਤਰੀਕੇ
1) ਮੋਲਡ ਡਿਜ਼ਾਈਨ, ਨਿਰਮਾਣ ਅਤੇ ਮੋਲਡ ਮੁਰੰਮਤ ਦੇ ਪੱਧਰ ਵਿੱਚ ਸੁਧਾਰ ਕਰੋ 2) ਇਕਸਾਰ ਕੂਲਿੰਗ ਦਰ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਓ।
20. ਵਾਈਬ੍ਰੇਸ਼ਨ ਦੇ ਨਿਸ਼ਾਨ
ਵਾਈਬ੍ਰੇਸ਼ਨ ਚਿੰਨ੍ਹ ਬਾਹਰ ਕੱਢੇ ਗਏ ਉਤਪਾਦਾਂ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ 'ਤੇ ਖਿਤਿਜੀ ਆਵਰਤੀ ਧਾਰੀਦਾਰ ਨੁਕਸ ਹਨ। ਇਹ ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ 'ਤੇ ਖਿਤਿਜੀ ਨਿਰੰਤਰ ਆਵਰਤੀ ਧਾਰੀਆਂ ਦੁਆਰਾ ਦਰਸਾਇਆ ਗਿਆ ਹੈ। ਧਾਰੀਦਾਰ ਕਰਵ ਮੋਲਡ ਵਰਕਿੰਗ ਬੈਲਟ ਦੇ ਆਕਾਰ ਨਾਲ ਮੇਲ ਖਾਂਦਾ ਹੈ। ਗੰਭੀਰ ਮਾਮਲਿਆਂ ਵਿੱਚ, ਇਸਦਾ ਇੱਕ ਸਪੱਸ਼ਟ ਅਵਤਲ ਅਤੇ ਉਤਕ੍ਰਿਸ਼ਟ ਅਹਿਸਾਸ ਹੁੰਦਾ ਹੈ।
ਵਾਈਬ੍ਰੇਸ਼ਨ ਚਿੰਨ੍ਹ ਦੇ ਮੁੱਖ ਕਾਰਨ
ਸਾਜ਼ੋ-ਸਾਮਾਨ ਦੀਆਂ ਸਮੱਸਿਆਵਾਂ ਕਾਰਨ ਸ਼ਾਫਟ ਅੱਗੇ ਵੱਲ ਹਿੱਲਦਾ ਹੈ, ਜਿਸ ਕਾਰਨ ਜਦੋਂ ਧਾਤ ਛੇਕ ਵਿੱਚੋਂ ਬਾਹਰ ਨਿਕਲਦੀ ਹੈ ਤਾਂ ਹਿੱਲ ਜਾਂਦੀ ਹੈ। 2) ਜਦੋਂ ਧਾਤ ਉੱਲੀ ਦੀਆਂ ਸਮੱਸਿਆਵਾਂ ਕਾਰਨ ਉੱਲੀ ਦੇ ਛੇਕ ਵਿੱਚੋਂ ਬਾਹਰ ਨਿਕਲਦੀ ਹੈ ਤਾਂ ਹਿੱਲ ਜਾਂਦੀ ਹੈ। 3) ਉੱਲੀ ਦਾ ਸਮਰਥਨ ਪੈਡ ਢੁਕਵਾਂ ਨਹੀਂ ਹੈ, ਉੱਲੀ ਦੀ ਕਠੋਰਤਾ ਮਾੜੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਜਦੋਂ ਬਾਹਰ ਕੱਢਣ ਦਾ ਦਬਾਅ ਉਤਰਾਅ-ਚੜ੍ਹਾਅ ਕਰਦਾ ਹੈ ਤਾਂ ਹਿੱਲਣਾ ਹੁੰਦਾ ਹੈ।
ਰੋਕਥਾਮ ਦੇ ਤਰੀਕੇ
1) ਯੋਗ ਮੋਲਡਾਂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰੋ 2) ਮੋਲਡ ਨੂੰ ਸਥਾਪਿਤ ਕਰਦੇ ਸਮੇਂ ਢੁਕਵੇਂ ਸਪੋਰਟ ਪੈਡਾਂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰੋ 3) ਉਪਕਰਣਾਂ ਨੂੰ ਐਡਜਸਟ ਕਰੋ।
21. ਸਮਾਵੇਸ਼ ਸਮਾਵੇਸ਼ ਦੇ ਮੁੱਖ ਕਾਰਨ
ਦੇ ਮੁੱਖ ਕਾਰਨਸਮਾਵੇਸ਼
ਕਿਉਂਕਿ ਸ਼ਾਮਲ ਕੀਤੇ ਖਾਲੀ ਹਿੱਸੇ ਵਿੱਚ ਧਾਤ ਜਾਂ ਗੈਰ-ਧਾਤੂ ਸੰਮਿਲਨ ਹੁੰਦੇ ਹਨ, ਇਸ ਲਈ ਉਹ ਪਿਛਲੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿੱਚ ਨਹੀਂ ਲੱਭੇ ਜਾਂਦੇ ਅਤੇ ਬਾਹਰ ਕੱਢਣ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ ਜਾਂ ਅੰਦਰ ਰਹਿੰਦੇ ਹਨ।
ਰੋਕਥਾਮ ਦੇ ਤਰੀਕੇ
ਧਾਤ ਜਾਂ ਗੈਰ-ਧਾਤੂ ਸੰਮਿਲਨਾਂ ਵਾਲੇ ਬਿਲਟਾਂ ਨੂੰ ਬਾਹਰ ਕੱਢਣ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿੱਚ ਦਾਖਲ ਹੋਣ ਤੋਂ ਰੋਕਣ ਲਈ ਬਿਲਟਾਂ (ਅਲਟਰਾਸੋਨਿਕ ਨਿਰੀਖਣ ਸਮੇਤ) ਦੀ ਜਾਂਚ ਨੂੰ ਮਜ਼ਬੂਤ ਬਣਾਓ।
22. ਪਾਣੀ ਦੇ ਨਿਸ਼ਾਨ
ਉਤਪਾਦਾਂ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ 'ਤੇ ਹਲਕੇ ਚਿੱਟੇ ਜਾਂ ਹਲਕੇ ਕਾਲੇ ਅਨਿਯਮਿਤ ਪਾਣੀ ਦੀਆਂ ਲਾਈਨਾਂ ਦੇ ਨਿਸ਼ਾਨਾਂ ਨੂੰ ਪਾਣੀ ਦੇ ਨਿਸ਼ਾਨ ਕਿਹਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ।
ਪਾਣੀ ਦੇ ਨਿਸ਼ਾਨ ਦੇ ਮੁੱਖ ਕਾਰਨ
1) ਸਫਾਈ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਖਰਾਬ ਸੁਕਾਉਣਾ, ਜਿਸਦੇ ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ 'ਤੇ ਬਚੀ ਹੋਈ ਨਮੀ 2) ਬਾਰਿਸ਼ ਅਤੇ ਹੋਰ ਕਾਰਨਾਂ ਕਰਕੇ ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ 'ਤੇ ਬਚੀ ਹੋਈ ਨਮੀ, ਜਿਸਨੂੰ ਸਮੇਂ ਸਿਰ ਸਾਫ਼ ਨਹੀਂ ਕੀਤਾ ਗਿਆ 3) ਪੁਰਾਣੀ ਭੱਠੀ ਦੇ ਬਾਲਣ ਵਿੱਚ ਪਾਣੀ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਉਤਪਾਦ ਦੇ ਪੁਰਾਣੇ ਹੋਣ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਠੰਢਾ ਹੋਣ ਦੌਰਾਨ ਨਮੀ ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ 'ਤੇ ਸੰਘਣੀ ਹੋ ਜਾਂਦੀ ਹੈ 4) ਪੁਰਾਣੀ ਭੱਠੀ ਦਾ ਬਾਲਣ ਸਾਫ਼ ਨਹੀਂ ਹੁੰਦਾ, ਅਤੇ ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ ਸੜੇ ਹੋਏ ਸਲਫਰ ਡਾਈਆਕਸਾਈਡ ਦੁਆਰਾ ਖਰਾਬ ਹੋ ਜਾਂਦੀ ਹੈ ਜਾਂ ਧੂੜ ਨਾਲ ਦੂਸ਼ਿਤ ਹੁੰਦੀ ਹੈ। 5) ਬੁਝਾਉਣ ਵਾਲਾ ਮਾਧਿਅਮ ਦੂਸ਼ਿਤ ਹੁੰਦਾ ਹੈ।
ਰੋਕਥਾਮ ਦੇ ਤਰੀਕੇ
1) ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ ਨੂੰ ਸੁੱਕਾ ਅਤੇ ਸਾਫ਼ ਰੱਖੋ 2) ਪੁਰਾਣੇ ਭੱਠੀ ਬਾਲਣ ਦੀ ਨਮੀ ਦੀ ਮਾਤਰਾ ਅਤੇ ਸਫਾਈ ਨੂੰ ਕੰਟਰੋਲ ਕਰੋ 3) ਬੁਝਾਉਣ ਵਾਲੇ ਮੀਡੀਆ ਦੇ ਪ੍ਰਬੰਧਨ ਨੂੰ ਮਜ਼ਬੂਤ ਕਰੋ।
23. ਪਾੜਾ
ਰੂਲਰ ਨੂੰ ਬਾਹਰ ਕੱਢੇ ਗਏ ਉਤਪਾਦ ਦੇ ਇੱਕ ਖਾਸ ਸਮਤਲ 'ਤੇ ਟ੍ਰਾਂਸਵਰਸਲੀ ਤੌਰ 'ਤੇ ਲਗਾਇਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਰੂਲਰ ਅਤੇ ਸਤ੍ਹਾ ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ ਇੱਕ ਖਾਸ ਪਾੜਾ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਜਿਸਨੂੰ ਪਾੜਾ ਕਿਹਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ।
ਪਾੜੇ ਦਾ ਮੁੱਖ ਕਾਰਨ
ਬਾਹਰ ਕੱਢਣ ਦੌਰਾਨ ਧਾਤ ਦਾ ਅਸਮਾਨ ਪ੍ਰਵਾਹ ਜਾਂ ਗਲਤ ਫਿਨਿਸ਼ਿੰਗ ਅਤੇ ਸਿੱਧਾ ਕਰਨ ਦੇ ਕਾਰਜ।
ਰੋਕਥਾਮ ਦੇ ਤਰੀਕੇ
ਨਿਯਮਾਂ ਅਨੁਸਾਰ ਮੋਲਡਾਂ ਨੂੰ ਤਰਕਸੰਗਤ ਢੰਗ ਨਾਲ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਅਤੇ ਨਿਰਮਾਣ ਕਰੋ, ਮੋਲਡ ਦੀ ਮੁਰੰਮਤ ਨੂੰ ਮਜ਼ਬੂਤ ਕਰੋ, ਅਤੇ ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਤਾਪਮਾਨ ਅਤੇ ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਗਤੀ ਨੂੰ ਸਖਤੀ ਨਾਲ ਕੰਟਰੋਲ ਕਰੋ।
24. ਅਸਮਾਨ ਕੰਧ ਮੋਟਾਈ
ਇੱਕੋ ਆਕਾਰ ਦੇ ਬਾਹਰ ਕੱਢੇ ਗਏ ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਕੰਧ ਦੀ ਮੋਟਾਈ ਇੱਕੋ ਕਰਾਸ ਸੈਕਸ਼ਨ ਜਾਂ ਲੰਬਕਾਰੀ ਦਿਸ਼ਾ ਵਿੱਚ ਅਸਮਾਨ ਹੋਣ ਦੀ ਘਟਨਾ ਨੂੰ ਅਸਮਾਨ ਕੰਧ ਮੋਟਾਈ ਕਿਹਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ।
ਅਸਮਾਨ ਕੰਧ ਮੋਟਾਈ ਦੇ ਮੁੱਖ ਕਾਰਨ
1) ਮੋਲਡ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਗੈਰ-ਵਾਜਬ ਹੈ, ਜਾਂ ਟੂਲਿੰਗ ਅਸੈਂਬਲੀ ਗਲਤ ਹੈ। 2) ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ ਬੈਰਲ ਅਤੇ ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ ਸੂਈ ਇੱਕੋ ਸੈਂਟਰ ਲਾਈਨ 'ਤੇ ਨਹੀਂ ਹਨ, ਜਿਸਦੇ ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ ਹੁੰਦਾ ਹੈ। 3) ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ ਬੈਰਲ ਦੀ ਅੰਦਰੂਨੀ ਲਾਈਨ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਖਰਾਬ ਹੋ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਮੋਲਡ ਨੂੰ ਮਜ਼ਬੂਤੀ ਨਾਲ ਫਿਕਸ ਨਹੀਂ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ, ਜਿਸਦੇ ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ ਹੁੰਦਾ ਹੈ। 4) ਇੰਗਟ ਬਲੈਂਕ ਦੀ ਕੰਧ ਦੀ ਮੋਟਾਈ ਆਪਣੇ ਆਪ ਵਿੱਚ ਅਸਮਾਨ ਹੈ, ਅਤੇ ਇਸਨੂੰ ਪਹਿਲੇ ਅਤੇ ਦੂਜੇ ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਖਤਮ ਨਹੀਂ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ। ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਖੁਰਦਰੀ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਕੰਧ ਦੀ ਮੋਟਾਈ ਅਸਮਾਨ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਇਸਨੂੰ ਰੋਲਿੰਗ ਅਤੇ ਖਿੱਚਣ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਨਹੀਂ ਹਟਾਇਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। 5) ਲੁਬਰੀਕੇਟਿੰਗ ਤੇਲ ਅਸਮਾਨ ਢੰਗ ਨਾਲ ਲਗਾਇਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਜਿਸਦੇ ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਅਸਮਾਨ ਧਾਤ ਦਾ ਪ੍ਰਵਾਹ ਹੁੰਦਾ ਹੈ।
ਰੋਕਥਾਮ ਦੇ ਤਰੀਕੇ
1) ਟੂਲ ਅਤੇ ਡਾਈ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਅਤੇ ਨਿਰਮਾਣ ਨੂੰ ਅਨੁਕੂਲ ਬਣਾਓ, ਅਤੇ ਵਾਜਬ ਢੰਗ ਨਾਲ ਅਸੈਂਬਲ ਅਤੇ ਐਡਜਸਟ ਕਰੋ 2) ਐਕਸਟਰੂਡਰ ਅਤੇ ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ ਟੂਲ ਅਤੇ ਡਾਈ ਦੇ ਕੇਂਦਰ ਨੂੰ ਐਡਜਸਟ ਕਰੋ 3)
ਯੋਗ ਬਿਲੇਟ ਚੁਣੋ 4) ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਤਾਪਮਾਨ ਅਤੇ ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਗਤੀ ਵਰਗੇ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਮਾਪਦੰਡਾਂ ਨੂੰ ਵਾਜਬ ਢੰਗ ਨਾਲ ਕੰਟਰੋਲ ਕਰੋ।
25. ਵਿਸਥਾਰ (ਸਮਾਂਤਰ)
ਬਾਹਰ ਵੱਲ ਢਲਾਣ ਵਾਲੇ ਦੋਵੇਂ ਪਾਸਿਆਂ ਦੇ ਨੁਕਸ ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਗਰੂਵ-ਆਕਾਰ ਵਾਲੇ ਅਤੇ ਆਈ-ਆਕਾਰ ਵਾਲੇ ਉਤਪਾਦ ਜੋ ਬਾਹਰ ਵੱਲ ਢਲਾਣ ਵਾਲੇ ਹਨ, ਨੂੰ ਫਲੇਅਰਿੰਗ ਕਿਹਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਅੰਦਰ ਵੱਲ ਢਲਾਣ ਵਾਲੇ ਨੁਕਸ ਨੂੰ ਸਮਾਨਾਂਤਰ ਕਿਹਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ।
ਵਿਸਥਾਰ ਦੇ ਮੁੱਖ ਕਾਰਨ (ਸਮਾਨਾਂਤਰ)
1) ਟ੍ਰਫ ਜਾਂ ਟ੍ਰਫ ਵਰਗੇ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲ ਜਾਂ I-ਆਕਾਰ ਵਾਲੇ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲ ਦੇ ਦੋ "ਲੱਤਾਂ" (ਜਾਂ ਇੱਕ "ਲੱਤ") ਦੀ ਅਸਮਾਨ ਧਾਤ ਪ੍ਰਵਾਹ ਦਰ 2) ਟ੍ਰਫ ਤਲ ਪਲੇਟ ਦੇ ਦੋਵਾਂ ਪਾਸਿਆਂ 'ਤੇ ਕੰਮ ਕਰਨ ਵਾਲੀ ਬੈਲਟ ਦੀ ਅਸਮਾਨ ਪ੍ਰਵਾਹ ਦਰ 3) ਗਲਤ ਖਿੱਚਣ ਅਤੇ ਸਿੱਧਾ ਕਰਨ ਵਾਲੀ ਮਸ਼ੀਨ 4) ਉਤਪਾਦ ਦੇ ਡਾਈ ਹੋਲ ਤੋਂ ਬਾਹਰ ਨਿਕਲਣ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਔਨਲਾਈਨ ਘੋਲ ਇਲਾਜ ਦੀ ਅਸਮਾਨ ਕੂਲਿੰਗ।
ਰੋਕਥਾਮ ਦੇ ਤਰੀਕੇ
1) ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਸਪੀਡ ਅਤੇ ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਤਾਪਮਾਨ ਨੂੰ ਸਖਤੀ ਨਾਲ ਕੰਟਰੋਲ ਕਰੋ 2) ਕੂਲਿੰਗ ਦੀ ਇਕਸਾਰਤਾ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਓ 3) ਮੋਲਡ ਨੂੰ ਸਹੀ ਢੰਗ ਨਾਲ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਅਤੇ ਨਿਰਮਾਣ ਕਰੋ 4) ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਤਾਪਮਾਨ ਅਤੇ ਗਤੀ ਨੂੰ ਸਖਤੀ ਨਾਲ ਕੰਟਰੋਲ ਕਰੋ, ਅਤੇ ਮੋਲਡ ਨੂੰ ਸਹੀ ਢੰਗ ਨਾਲ ਸਥਾਪਿਤ ਕਰੋ।
26. ਸਿੱਧੇ ਕਰਨ ਦੇ ਨਿਸ਼ਾਨ
ਜਦੋਂ ਬਾਹਰ ਕੱਢੇ ਗਏ ਉਤਪਾਦ ਨੂੰ ਉੱਪਰਲੇ ਰੋਲਰ ਦੁਆਰਾ ਸਿੱਧਾ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ ਤਾਂ ਪੈਦਾ ਹੋਣ ਵਾਲੀਆਂ ਸਪਾਈਰਲ ਧਾਰੀਆਂ ਨੂੰ ਸਿੱਧਾ ਕਰਨ ਵਾਲੇ ਨਿਸ਼ਾਨ ਕਿਹਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਉੱਪਰਲੇ ਰੋਲਰ ਦੁਆਰਾ ਸਿੱਧੇ ਕੀਤੇ ਗਏ ਸਾਰੇ ਉਤਪਾਦ ਸਿੱਧੇ ਕਰਨ ਵਾਲੇ ਨਿਸ਼ਾਨਾਂ ਤੋਂ ਬਚ ਨਹੀਂ ਸਕਦੇ।
ਸਿੱਧੇ ਨਿਸ਼ਾਨਾਂ ਦੇ ਮੁੱਖ ਕਾਰਨ
1) ਸਿੱਧੀ ਕਰਨ ਵਾਲੇ ਰੋਲਰ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ 'ਤੇ ਕਿਨਾਰੇ ਹਨ 2) ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਵਕਰਤਾ ਬਹੁਤ ਵੱਡੀ ਹੈ 3) ਦਬਾਅ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਹੈ 4) ਸਿੱਧਾ ਕਰਨ ਵਾਲੇ ਰੋਲਰ ਦਾ ਕੋਣ ਬਹੁਤ ਵੱਡਾ ਹੈ 5) ਉਤਪਾਦ ਵਿੱਚ ਇੱਕ ਵੱਡਾ ਅੰਡਾਕਾਰ ਹੈ।
ਰੋਕਥਾਮ ਦੇ ਤਰੀਕੇ
ਕਾਰਨਾਂ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ ਸਮਾਯੋਜਨ ਲਈ ਢੁਕਵੇਂ ਉਪਾਅ ਕਰੋ।
27. ਰੁਕਣ ਦੇ ਨਿਸ਼ਾਨ, ਪਲ ਦੇ ਨਿਸ਼ਾਨ, ਦੰਦੀ ਦੇ ਨਿਸ਼ਾਨ
ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੌਰਾਨ ਪੈਦਾ ਹੋਣ ਵਾਲੀ ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ ਦਿਸ਼ਾ ਦੇ ਲੰਬਵਤ ਉਤਪਾਦ ਦੇ ਹਿੱਸੇ ਨੂੰ ਬਾਈਟ ਮਾਰਕਸ ਜਾਂ ਇੰਸਟੈਂਟੀਐਨਟ ਮਾਰਕਸ (ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ "ਫਾਲਸ ਪਾਰਕਿੰਗ ਮਾਰਕਸ" ਵਜੋਂ ਜਾਣਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ) ਕਿਹਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ।
ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ ਦੌਰਾਨ, ਵਰਕਿੰਗ ਬੈਲਟ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ ਨਾਲ ਸਥਿਰ ਤੌਰ 'ਤੇ ਜੁੜੇ ਹੋਏ ਅਟੈਚਮੈਂਟ ਤੁਰੰਤ ਡਿੱਗ ਜਾਣਗੇ ਅਤੇ ਪੈਟਰਨ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਐਕਸਟਰੂਡ ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ ਨਾਲ ਜੁੜ ਜਾਣਗੇ। ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ ਰੁਕਣ 'ਤੇ ਦਿਖਾਈ ਦੇਣ ਵਾਲੀਆਂ ਵਰਕਿੰਗ ਬੈਲਟ 'ਤੇ ਖਿਤਿਜੀ ਰੇਖਾਵਾਂ ਨੂੰ ਪਾਰਕਿੰਗ ਮਾਰਕ ਕਿਹਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ; ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੌਰਾਨ ਦਿਖਾਈ ਦੇਣ ਵਾਲੀਆਂ ਖਿਤਿਜੀ ਰੇਖਾਵਾਂ ਨੂੰ ਤੁਰੰਤ ਨਿਸ਼ਾਨ ਜਾਂ ਦੰਦੀ ਦੇ ਨਿਸ਼ਾਨ ਕਿਹਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਜੋ ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ ਦੌਰਾਨ ਆਵਾਜ਼ ਕਰਨਗੇ।
ਰੁਕਣ ਦੇ ਨਿਸ਼ਾਨ, ਪਲ ਦੇ ਨਿਸ਼ਾਨ, ਅਤੇ ਦੰਦੀ ਦੇ ਨਿਸ਼ਾਨ ਦਾ ਮੁੱਖ ਕਾਰਨ
1) ਪਿੰਜਰੇ ਦਾ ਗਰਮ ਕਰਨ ਦਾ ਤਾਪਮਾਨ ਅਸਮਾਨ ਹੈ ਜਾਂ ਬਾਹਰ ਕੱਢਣ ਦੀ ਗਤੀ ਅਤੇ ਦਬਾਅ ਅਚਾਨਕ ਬਦਲ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। 2) ਮੋਲਡ ਦਾ ਮੁੱਖ ਹਿੱਸਾ ਮਾੜੇ ਢੰਗ ਨਾਲ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਜਾਂ ਨਿਰਮਿਤ ਜਾਂ ਅਸਮਾਨ ਜਾਂ ਪਾੜੇ ਦੇ ਨਾਲ ਇਕੱਠਾ ਕੀਤਾ ਗਿਆ ਹੈ। 3) ਬਾਹਰ ਕੱਢਣ ਦੀ ਦਿਸ਼ਾ ਦੇ ਲੰਬਵਤ ਇੱਕ ਬਾਹਰੀ ਬਲ ਹੈ। 4) ਐਕਸਟਰੂਡਰ ਅਸਥਿਰ ਚੱਲਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਉੱਥੇ ਰੇਂਗਣ ਲੱਗ ਪੈਂਦਾ ਹੈ।
ਰੋਕਥਾਮ ਦੇ ਤਰੀਕੇ
1) ਉੱਚ ਤਾਪਮਾਨ, ਧੀਮੀ ਗਤੀ, ਇਕਸਾਰ ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ, ਅਤੇ ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ ਦਬਾਅ ਨੂੰ ਸਥਿਰ ਰੱਖੋ 2) ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ ਦਿਸ਼ਾ ਦੇ ਲੰਬਵਤ ਬਾਹਰੀ ਬਲਾਂ ਨੂੰ ਉਤਪਾਦ 'ਤੇ ਕੰਮ ਕਰਨ ਤੋਂ ਰੋਕੋ 3) ਟੂਲਿੰਗ ਅਤੇ ਮੋਲਡ ਨੂੰ ਵਾਜਬ ਢੰਗ ਨਾਲ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਕਰੋ, ਅਤੇ ਮੋਲਡ ਦੀ ਸਮੱਗਰੀ, ਆਕਾਰ, ਤਾਕਤ ਅਤੇ ਕਠੋਰਤਾ ਨੂੰ ਸਹੀ ਢੰਗ ਨਾਲ ਚੁਣੋ।
28. ਅੰਦਰੂਨੀ ਸਤਹ ਦਾ ਘਬਰਾਹਟ
ਬਾਹਰ ਕੱਢਣ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੌਰਾਨ ਬਾਹਰ ਕੱਢੇ ਗਏ ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਅੰਦਰਲੀ ਸਤ੍ਹਾ 'ਤੇ ਹੋਣ ਵਾਲੇ ਘ੍ਰਿਣਾ ਨੂੰ ਅੰਦਰੂਨੀ ਸਤ੍ਹਾ ਘ੍ਰਿਣਾ ਕਿਹਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ।
ਅੰਦਰੂਨੀ ਸਤਹ 'ਤੇ ਖੁਰਚਣ ਦੇ ਮੁੱਖ ਕਾਰਨ
1) ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ ਸੂਈ 'ਤੇ ਧਾਤ ਫਸੀ ਹੋਈ ਹੈ 2) ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ ਸੂਈ ਦਾ ਤਾਪਮਾਨ ਘੱਟ ਹੈ 3) ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ ਸੂਈ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਮਾੜੀ ਹੈ ਅਤੇ ਇਸ 'ਤੇ ਝੁਰੜੀਆਂ ਅਤੇ ਖੁਰਚੀਆਂ ਹਨ 4) ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ ਤਾਪਮਾਨ ਅਤੇ ਗਤੀ ਚੰਗੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਕੰਟਰੋਲ ਨਹੀਂ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ 5) ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ ਲੁਬਰੀਕੈਂਟ ਦਾ ਅਨੁਪਾਤ ਗਲਤ ਹੈ।
ਰੋਕਥਾਮ ਦੇ ਤਰੀਕੇ
1) ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ ਬੈਰਲ ਅਤੇ ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ ਸੂਈ ਦਾ ਤਾਪਮਾਨ ਵਧਾਓ, ਅਤੇ ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ ਤਾਪਮਾਨ ਅਤੇ ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ ਗਤੀ ਨੂੰ ਨਿਯੰਤਰਿਤ ਕਰੋ। 2) ਲੁਬਰੀਕੇਟਿੰਗ ਤੇਲ ਦੀ ਫਿਲਟਰੇਸ਼ਨ ਨੂੰ ਮਜ਼ਬੂਤ ਕਰੋ, ਰਹਿੰਦ-ਖੂੰਹਦ ਦੇ ਤੇਲ ਦੀ ਨਿਯਮਿਤ ਤੌਰ 'ਤੇ ਜਾਂਚ ਕਰੋ ਜਾਂ ਬਦਲੋ, ਅਤੇ ਤੇਲ ਨੂੰ ਬਰਾਬਰ ਅਤੇ ਢੁਕਵੀਂ ਮਾਤਰਾ ਵਿੱਚ ਲਗਾਓ। 3) ਕੱਚੇ ਮਾਲ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ ਨੂੰ ਸਾਫ਼ ਰੱਖੋ। 4) ਸਮੇਂ ਸਿਰ ਅਯੋਗ ਮੋਲਡ ਅਤੇ ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ ਸੂਈਆਂ ਨੂੰ ਬਦਲੋ, ਅਤੇ ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ ਮੋਲਡ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ ਨੂੰ ਸਾਫ਼ ਅਤੇ ਨਿਰਵਿਘਨ ਰੱਖੋ।
29. ਅਯੋਗ ਮਕੈਨੀਕਲ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ
ਜੇਕਰ ਬਾਹਰ ਕੱਢੇ ਗਏ ਉਤਪਾਦਾਂ, ਜਿਵੇਂ ਕਿ hb ਅਤੇ hv, ਦੇ ਮਕੈਨੀਕਲ ਗੁਣ ਤਕਨੀਕੀ ਮਿਆਰਾਂ ਦੀਆਂ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ ਨੂੰ ਪੂਰਾ ਨਹੀਂ ਕਰਦੇ ਜਾਂ ਬਹੁਤ ਅਸਮਾਨ ਹਨ, ਤਾਂ ਇਸਨੂੰ ਅਯੋਗ ਮਕੈਨੀਕਲ ਗੁਣ ਕਿਹਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ।
ਅਯੋਗ ਮਕੈਨੀਕਲ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਦੇ ਮੁੱਖ ਕਾਰਨ
1) ਮਿਸ਼ਰਤ ਧਾਤ ਦੀ ਰਸਾਇਣਕ ਬਣਤਰ ਦੇ ਮੁੱਖ ਤੱਤ ਮਿਆਰ ਤੋਂ ਵੱਧ ਹਨ ਜਾਂ ਅਨੁਪਾਤ ਗੈਰ-ਵਾਜਬ ਹੈ 2) ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਜਾਂ ਗਰਮੀ ਦੇ ਇਲਾਜ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਗੈਰ-ਵਾਜਬ ਹੈ 3) ਇੰਗਟ ਜਾਂ ਖਰਾਬ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਮਾੜੀ ਹੈ 4) ਔਨਲਾਈਨ ਬੁਝਾਉਣ ਬੁਝਾਉਣ ਵਾਲੇ ਤਾਪਮਾਨ ਤੱਕ ਨਹੀਂ ਪਹੁੰਚਦੇ ਜਾਂ ਕੂਲਿੰਗ ਸਪੀਡ ਕਾਫ਼ੀ ਨਹੀਂ ਹੈ: 5) ਗਲਤ ਨਕਲੀ ਬੁਢਾਪਾ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ।
ਰੋਕਥਾਮ ਦੇ ਤਰੀਕੇ
1) ਮਿਆਰਾਂ ਅਨੁਸਾਰ ਰਸਾਇਣਕ ਰਚਨਾ ਨੂੰ ਸਖ਼ਤੀ ਨਾਲ ਕੰਟਰੋਲ ਕਰੋ ਜਾਂ ਪ੍ਰਭਾਵਸ਼ਾਲੀ ਅੰਦਰੂਨੀ ਮਿਆਰ ਤਿਆਰ ਕਰੋ 2) ਉੱਚ-ਗੁਣਵੱਤਾ ਵਾਲੇ ਇੰਗੌਟਸ ਜਾਂ ਖਾਲੀ ਥਾਂਵਾਂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰੋ 3) ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਨੂੰ ਅਨੁਕੂਲ ਬਣਾਓ 4) ਬੁਝਾਉਣ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਪ੍ਰਣਾਲੀ ਨੂੰ ਸਖ਼ਤੀ ਨਾਲ ਲਾਗੂ ਕਰੋ 5) ਨਕਲੀ ਉਮਰ ਪ੍ਰਣਾਲੀ ਨੂੰ ਸਖ਼ਤੀ ਨਾਲ ਲਾਗੂ ਕਰੋ ਅਤੇ ਭੱਠੀ ਦੇ ਤਾਪਮਾਨ ਨੂੰ ਕੰਟਰੋਲ ਕਰੋ 6) ਤਾਪਮਾਨ ਮਾਪ ਅਤੇ ਤਾਪਮਾਨ ਨਿਯੰਤਰਣ ਨੂੰ ਸਖ਼ਤੀ ਨਾਲ ਲਾਗੂ ਕਰੋ।
30. ਹੋਰ ਕਾਰਕ
ਸੰਖੇਪ ਵਿੱਚ, ਵਿਆਪਕ ਪ੍ਰਬੰਧਨ ਤੋਂ ਬਾਅਦ, ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਮਿਸ਼ਰਤ ਐਕਸਟਰੂਡ ਉਤਪਾਦਾਂ ਦੇ ਉਪਰੋਕਤ 30 ਨੁਕਸ ਪ੍ਰਭਾਵਸ਼ਾਲੀ ਢੰਗ ਨਾਲ ਖਤਮ ਹੋ ਗਏ ਹਨ, ਉੱਚ ਗੁਣਵੱਤਾ, ਉੱਚ ਉਪਜ, ਲੰਬੀ ਉਮਰ ਅਤੇ ਸੁੰਦਰ ਉਤਪਾਦ ਸਤਹ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕਰਦੇ ਹੋਏ, ਉੱਦਮ ਵਿੱਚ ਜੀਵਨਸ਼ਕਤੀ ਅਤੇ ਖੁਸ਼ਹਾਲੀ ਲਿਆਉਂਦੇ ਹਨ, ਅਤੇ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਤਕਨੀਕੀ ਅਤੇ ਆਰਥਿਕ ਲਾਭ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕਰਦੇ ਹਨ।
ਪੋਸਟ ਸਮਾਂ: ਦਸੰਬਰ-12-2024
