ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲ ਨੂੰ ਖਤਮ ਕਰਨ ਦੀਆਂ ਸਮੱਸਿਆਵਾਂ ਨੂੰ ਹੱਲ ਕਰਨ ਲਈ ਕਰਾਸ-ਸੈਕਸ਼ਨ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਦੇ ਹੁਨਰ

ਇਸ ਦਾ ਕਾਰਨ ਅਲਮੀਨੀਮ ਐੱਲੋਈ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲਾਂ ਨੂੰ ਜੀਵਨ ਅਤੇ ਉਤਪਾਦਨ ਘੱਟ ਘਣਤਾ, ਖੋਰ ਦੇ ਚਾਲ-ਚਲਣ, ਜਲ-ਰਹਿਤ ਚਾਲਾਂ, ਫੋਰਸਮਨੇਤ ਸਮਰੱਥਾ, ਫੋਰਮਿਲਟੀ, ਕਰਕਟਿਲਤਾ ਨੂੰ ਸਮਰਪਿਤ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ.

ਚੀਨ ਦਾ ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲ ਉਦਯੋਗ, ਛੋਟੇ ਤੋਂ ਵੱਡੇ ਤੋਂ ਵੱਡੇ ਉਤਪਾਦਨ ਵਾਲੇ ਦੇਸ਼ ਵਿੱਚ ਆਉਟਪੁੱਟ ਰੈਂਕਿੰਗ ਦੇ ਨਾਲ, ਛੋਟੇ ਸਕ੍ਰੈਚ ਤੋਂ ਵਧੇ ਤੋਂ ਵਧਿਆ ਹੈ. ਹਾਲਾਂਕਿ, ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲ ਉਤਪਾਦਾਂ ਲਈ ਮਾਰਕੀਟ ਦੀਆਂ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ ਵਧਦੀਆਂ ਹਨ, ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲਾਂ ਦਾ ਉਤਪਾਦਨ ਜਟਿਲਤਾ, ਉੱਚ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਅਤੇ ਵੱਡੇ ਪੱਧਰ 'ਤੇ ਉਤਪਾਦਨ ਵਿੱਚ ਵਿਕਸਤ ਹੋਇਆ ਹੈ, ਜਿਸ ਵਿੱਚ ਉਤਪਾਦਨ ਦੀਆਂ ਸਮੱਸਿਆਵਾਂ ਦੀ ਇੱਕ ਲੜੀ ਆਈ ਹੈ.

ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲ ਜਿਆਦਾਤਰ ਪ੍ਰਤੱਖ ਤੌਰ ਤੇ ਪੈਦਾ ਹੁੰਦੇ ਹਨ. ਉਤਪਾਦਨ ਦੇ ਦੌਰਾਨ, ਉੱਲੀ ਦੇ ਪ੍ਰਦਰਸ਼ਨ ਨੂੰ ਇਸ ਤੋਂ ਇਲਾਵਾ, ਮੋਲਡ ਦੇ ਡਿਜ਼ਾਈਨ, ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਡੰਡੇ, ਗਰਮੀ ਦੇ ਇਲਾਜ ਦੇ ਕਾਰਕਾਂ ਅਤੇ ਹੋਰ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੇ ਕਾਰਕਾਂ ਦੀ ਰਚਨਾ, ਨੂੰ ਵੀ ਮੰਨਿਆ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ. ਸਰਬੋਤਮ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲ ਕਰਾਸ-ਸੈਕਸ਼ਨ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਨਾ ਸਿਰਫ ਸਰੋਤ ਤੋਂ ਮੁਸ਼ਕਲ ਨੂੰ ਘਟਾ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਬਲਕਿ ਉਤਪਾਦ ਦੇ ਗੁਣਵੱਤਾ ਅਤੇ ਵਰਤੋਂ ਨੂੰ ਵੀ ਸੁਧਾਰ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਖਰਚਿਆਂ ਨੂੰ ਘਟਾਉਂਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਡਿਲਿਵਰੀ ਦੇ ਸਮੇਂ ਨੂੰ ਛੋਟਾ ਕਰ ਸਕਦਾ ਹੈ.

ਇਹ ਲੇਖ ਉਤਪਾਦਨ ਦੇ ਅਸਲ ਕੇਸਾਂ ਦੁਆਰਾ ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲ ਦੇ ਕਰਾਸਸ-ਸੈਕਸ਼ਨ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਵਿੱਚ ਕਈਂ ਤਰਾਂ ਦੀਆਂ ਵਰਤੀਆਂ ਗਈਆਂ ਤਕਨੀਕਾਂ ਦਾ ਸਾਰ ਦਿੰਦਾ ਹੈ.

1. ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲ ਭਾਗ ਦੇ ਸਿਧਾਂਤ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਕਰਦਾ ਹੈ

ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲ ਐਕਸਪਿ .ਸ਼ਨ ਇੱਕ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਵਿਧੀ ਹੈ ਜਿਸ ਵਿੱਚ ਇੱਕ ਗਰਮ ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਡੰਡਾ ਇੱਕ ਐਕਸਟਰਿ ur ਰੇਸ਼ਨ ਬੈਰਲ ਵਿੱਚ ਲੋਡ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਇਸਨੂੰ ਇੱਕ ਨਿਸ਼ਚਤ ਉਤਪਾਦ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕਰਨ ਲਈ ਪਲਾਸਟਿਕ ਵਿਗਾੜ ਨੂੰ ਬਾਹਰ ਕੱ to ਣ ਲਈ ਦਬਾਅ ਪਾਇਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ. ਕਿਉਂਕਿ ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਡੰਡੇ ਵਿਗਾੜਨ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੇ ਦੌਰਾਨ ਵੱਖ-ਵੱਖ ਕਾਰਕਾਂ ਦੁਆਰਾ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਮੈਟਲ ਪ੍ਰਵਾਹ ਦੀ ਇਕਸਾਰਤਾ ਨੂੰ ਨਿਯੰਤਰਣ ਕਰਨਾ ਮੁਸ਼ਕਲ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਜੋ ਕਿ ਮੋਲਡ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਵਿਚ ਕੁਝ ਮੁਸ਼ਕਲਾਂ ਲਿਆਉਂਦਾ ਹੈ. ਉੱਲੀ ਦੀ ਤਾਕਤ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਅਤੇ ਚੀਰ, ਕੁੱਟਮਾਰ, ਆਦਿ ਤੋਂ ਬਚਣ ਲਈ ਹੇਠ ਲਿਖਿਆਂ ਤੋਂ ਪਰਹੇਜ਼ ਕੀਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ: ਵੱਡੇ ਕੈਨਟਿਲੇਵਰ, ਛੋਟੇ ਖੁੱਲ੍ਹਣ, ਛੋਟੇ ਛੇਕ, ਪੋਰਸ, ਪਤਲੇ, ਪਤਲੇ-ਕੰਧ, ਅਸਮਾਨ ਕੰਧ ਮੋਟਾਈ, ਆਦਿ. ਡਿਜ਼ਾਇਨਿੰਗ ਕਰਨ ਵੇਲੇ, ਸਾਨੂੰ ਪਹਿਲਾਂ ਇਸ ਦੇ ਪ੍ਰਦਰਸ਼ਨ ਨੂੰ ਵਰਤੋਂ, ਸਜਾਵਟ, ਆਦਿ ਦੇ ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਲਾਗੂ ਕਰਨਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ, ਪਰ ਸਭ ਤੋਂ ਵਧੀਆ ਹੱਲ ਨਹੀਂ. ਕਿਉਂਕਿ ਜਦੋਂ ਡਿਜ਼ਟਰਜ਼ ਇਸ ਨੂੰ ਬਾਹਰ ਕੱ un ਣ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੇ ਗਿਆਨ ਦੀ ਘਾਟ ਹੁੰਦੀ ਹੈ ਅਤੇ ਸੰਬੰਧਿਤ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੇ ਉਪਕਰਣਾਂ ਨੂੰ ਸਮਝੇ ਜਾਣਗੇ, ਅਤੇ ਉਤਪਾਦਨ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੀਆਂ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ ਘਟੀਆਂ ਜਾਣਗੀਆਂ, ਤਾਂ ਲਾਗਤ ਵਧੇਗੀ, ਅਤੇ ਆਦਰਸ਼ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲ ਪੈਦਾ ਨਹੀਂ ਹੋਏਗੀ. ਇਸ ਲਈ, ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲ ਭਾਗ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਦਾ ਸਿਧਾਂਤ ਇਸ ਦੇ ਕਾਰਜਸ਼ੀਲ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਨੂੰ ਪੂਰਾ ਕਰਦੇ ਹੋਏ ਅਸਲਪਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਨਾ ਹੈ.

2. ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲ ਇੰਟਰਫੇਸ ਡਿਜ਼ਾਇਨ ਤੇ ਕੁਝ ਸੁਝਾਅ

2.1 ਗਲਤੀ ਮੁਆਵਜ਼ਾ

ਸਮਾਪਤੀ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲ ਉਤਪਾਦਨ ਵਿਚ ਇਕ ਆਮ ਨੁਕਸ ਹੈ. ਮੁੱਖ ਕਾਰਨ ਹੇਠ ਦਿੱਤੇ ਅਨੁਸਾਰ ਹਨ:

(1) ਡੂੰਘੇ ਕਰਾਸ-ਸੈਕਸ਼ਨ ਦੇ ਖੁੱਲ੍ਹਣ ਦੇ ਨਾਲ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲ ਅਕਸਰ ਬੰਦ ਹੋ ਜਾਣਗੇ ਜਦੋਂ ਬਾਹਰ ਕੱ .ੇ ਜਾਂਦੇ ਹਨ.

(2) ਖਿੱਚਣਾ ਅਤੇ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲਾਂ ਨੂੰ ਸਿੱਧਾ ਕਰਨਾ ਬੰਦ ਕਰਨ ਨੂੰ ਤੇਜ਼ ਕਰੇਗਾ.

()) ਕੁਝ structures ਾਂਚਿਆਂ ਦੇ ਗਲੂ-ਟੀਕਾ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲਾਂ ਦੇ ਨਾਲ ਭਰਪੂਰ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲ ਵੀ ਗੂੰਦ ਦੇ ਟੀਕੇ ਟੀਕੇ ਲਗਾਏ ਜਾਣ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਬੰਦ ਹੋਣਗੀਆਂ.

ਜੇ ਉਪਰੋਕਤ ਜ਼ਿਕਰ ਕੀਤੀ ਗਈ ਗੰਭੀਰ ਨਹੀਂ ਹੈ, ਤਾਂ ਇਸ ਨੂੰ ਉੱਲੀ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਦੁਆਰਾ ਪ੍ਰਵਾਹ ਰੇਟ ਨੂੰ ਨਿਯੰਤਰਿਤ ਕਰਕੇ ਇਸ ਤੋਂ ਬਚਿਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ; ਪਰ ਜੇ ਕਈ ਕਾਰਕ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਹਨ ਅਤੇ ਉੱਲੀ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਅਤੇ ਸੰਬੰਧਿਤ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆਵਾਂ ਬੰਦ ਕਰਨ ਨੂੰ ਹੱਲ ਨਹੀਂ ਕਰ ਸਕਦੀਆਂ, ਇਹ ਕਰਾਸ-ਏਕੈਚਨ ਦੇ ਕਰਾਸ-ਸੈਕਸ਼ਨ ਦੇ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਵਿੱਚ ਪੂਰਵ-ਮੁਆਵਜ਼ੇ ਦਿੱਤੀਆਂ ਜਾ ਸਕਦੀਆਂ ਹਨ.

ਪੂਰਵ-ਉਦਘਾਟਨ ਮੁਆਵਜ਼ੇ ਦੀ ਮਾਤਰਾ ਨੂੰ ਇਸਦੇ ਖਾਸ structure ਾਂਚੇ ਅਤੇ ਪਿਛਲੇ ਬੰਦ ਹੋਣ ਵਾਲੇ ਤਜ਼ਰਬੇ ਦੇ ਅਧਾਰ ਤੇ ਚੁਣੀ ਜਾਣੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ. ਇਸ ਸਮੇਂ, ਮੋਲਡ ਖੋਲ੍ਹਣ ਵਾਲੇ ਡਰਾਇੰਗ (ਪ੍ਰੀ-ਓਪਨਿੰਗ) ਦਾ ਡਿਜ਼ਾਇਨ ਵੱਖਰਾ ਹੈ (ਚਿੱਤਰ 1).

2.2 ਵੱਡੇ-ਅਕਾਰ ਦੇ ਭਾਗਾਂ ਨੂੰ ਕਈ ਛੋਟੇ ਭਾਗਾਂ ਵਿੱਚ ਵੰਡੋ

ਵੱਡੇ ਪੱਧਰ ਦੇ ਵੱਡੇ ਐਲਮੀਨੀਅਮ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲਾਂ ਦੇ ਵਿਕਾਸ ਦੇ ਨਾਲ, ਬਹੁਤ ਸਾਰੇ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲਾਂ ਦੇ ਕਰਾਸ-ਵਿਭਾਗੀ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਵੱਡੇ ਅਤੇ ਵੱਡੇ ਹੁੰਦੇ ਜਾ ਰਹੇ ਹਨ, ਜਿਸਦਾ ਅਰਥ ਹੈ ਕਿ ਵੱਡੇ ਨਿਕਾਸ, ਵੱਡੇ ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਡੰਡੇ, ਆਦਿ ਉਨ੍ਹਾਂ ਦਾ ਸਮਰਥਨ ਕਰਨ ਲਈ ਜ਼ਰੂਰੀ ਹਨ , ਅਤੇ ਉਤਪਾਦਨ ਦੇ ਖਰਚੇ ਤੇਜ਼ੀ ਨਾਲ ਵਧਦੇ ਹਨ. ਕੁਝ ਵੱਡੇ-ਅਕਾਰ ਦੇ ਭਾਗਾਂ ਲਈ ਜੋ ਪੜਕੇ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕਰਕੇ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕੀਤੀਆਂ ਜਾ ਸਕਦੀਆਂ ਹਨ, ਉਹਨਾਂ ਨੂੰ ਡਿਜ਼ਾਇਨ ਦੌਰਾਨ ਕਈ ਛੋਟੇ ਭਾਗਾਂ ਵਿੱਚ ਵੰਡਿਆ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ. ਇਹ ਸਿਰਫ ਖਰਚਿਆਂ ਨੂੰ ਘਟਾ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਬਲਕਿ ਸਮਤਲਤਾ, ਵਕਰ ਅਤੇ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣਾ ਵੀ ਸੌਖਾ ਬਣਾਉਂਦਾ ਹੈ (ਚਿੱਤਰ 2).

2.3 ਇਸ ਦੀ ਫਲੈਟਪਨ ਨੂੰ ਬਿਹਤਰ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਪਰੀਸਿੰਗ ਪੱਸਲੀਆਂ ਨੂੰ ਸਥਾਪਤ ਕਰੋ

ਜਦੋਂ ਕਿ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲ ਭਾਗਾਂ ਨੂੰ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਕਰਦੇ ਸਮੇਂ ਫਲੈਟਪਨ ਦੀਆਂ ਜਰੂਰਤਾਂ ਹੁੰਦੀਆਂ ਹਨ. ਛੋਟੀ-ਸਪੈਨ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲਾਂ ਉਨ੍ਹਾਂ ਦੀ ਉੱਚ ਵੱਖ-ਵੱਖ ਤਾਕਤ ਦੇ ਕਾਰਨ ਸਮਤਲਤਾ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਅਸਾਨ ਹਨ. ਲੰਬੇ ਸਮੇਂ ਤੋਂ ਬਾਹਰ ਨਿਕਲਣ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਲੰਮੇ-ਕਾਲ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲਾਂ ਦੀ ਆਪਣੀ ਖੁਦ ਦੀ ਗੰਭੀਰਤਾ ਕਾਰਨ ਐਸ.ਏ.ਜੀ. ਅਤੇ ਵਿਚਕਾਰਲਾ ਸਭ ਤੋਂ ਵੱਡਾ ਝੁਕਣ ਦੇ ਤਣਾਅ ਨਾਲ ਸਭ ਤੋਂ ਵੱਧ ਅਵਤਾਰ ਹੋਵੇਗਾ. ਨਾਲ ਹੀ, ਕਿਉਂਕਿ ਕੰਧ ਵਾਲਾ ਪੈਨਲ ਲੰਮਾ ਸਮਾਂ ਹੈ, ਲਹਿਰਾਂ ਤਿਆਰ ਕਰਨਾ ਅਸਾਨ ਹੈ, ਜੋ ਜਹਾਜ਼ ਦੀ ਵਿਰਾਸਤ ਦੀ ਵਿਗੜਦਾ ਹੈ. ਇਸ ਲਈ, ਕਰਾਸ-ਸੈਕਸ਼ਨ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਵਿੱਚ ਵੱਡੇ ਆਕਾਰ ਦੇ ਫਲੈਟ ਪਲੇਟ struct ਾਂਚੇ ਤੋਂ ਪਰਹੇਜ਼ ਕੀਤੇ ਜਾਣੇ ਚਾਹੀਦੇ ਹਨ. ਜੇ ਜਰੂਰੀ ਹੋਵੇ, ਤਾਂ ਇਸ ਦੀ ਚਮਕ ਨੂੰ ਸੁਧਾਰਨ ਲਈ ਰਿਬਜ਼ ਨੂੰ ਮਜ਼ਬੂਤ ​​ਕਰਨਾ ਵਿਚਕਾਰ ਸਥਾਪਤ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ. (ਚਿੱਤਰ 3)

2.4 ਸੈਕੰਡਰੀ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ

ਪ੍ਰੋਫਾਈਲ ਉਤਪਾਦਨ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿੱਚ, ਕੁਝ ਭਾਗਾਂ ਨੂੰ ਐਕਸਟਰਜ਼ਨ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਦੁਆਰਾ ਪੂਰਾ ਕਰਨਾ ਮੁਸ਼ਕਲ ਹੈ. ਭਾਵੇਂ ਇਹ ਹੋ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਅਤੇ ਉਤਪਾਦਨ ਦੇ ਖਰਚੇ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਹੋਣਗੇ. ਇਸ ਸਮੇਂ, ਹੋਰ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਤਰੀਕਿਆਂ ਬਾਰੇ ਵਿਚਾਰ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ.

ਕੇਸ 1: ਪ੍ਰੋਫਾਈਲ ਭਾਗ ਤੇ 4MM ਤੋਂ ਘੱਟ ਵਿਆਸ ਦੇ ਨਾਲ ਛੇਕ, ਅਸਾਨੀ ਨਾਲ ਖਰਾਬ ਹੋਏ, ਅਤੇ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਕਰਨਾ ਮੁਸ਼ਕਲ ਬਣਾਏਗਾ. ਇਸ ਦੀ ਬਜਾਏ ਛੋਟੇ ਛੇਕਾਂ ਨੂੰ ਹਟਾਉਣ ਅਤੇ ਡ੍ਰਿਲਿੰਗ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਨ ਦੀ ਸਿਫਾਰਸ਼ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ.

ਕੇਸ 2: ਸਧਾਰਣ U- ਆਕਾਰ ਦੇ ਝਰਨੇ ਦਾ ਉਤਪਾਦਨ ਮੁਸ਼ਕਲ ਨਹੀਂ ਹੈ, ਪਰ ਜੇ ਗ੍ਰੋਵ ਡੂੰਘਾਈ ਅਤੇ ਗੋਰ ਦੀ ਚੌੜਾਈ ਦੀ ਚੌੜਾਈ ਤੋਂ ਵੱਧ ਹੈ, ਜਾਂ ਉਦਘਾਟਨ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਵਿੱਚ ਮੁਸ਼ਕਲ ਹੈ ਉਤਪਾਦਨ ਦੌਰਾਨ ਵੀ ਸਾਹਮਣਾ ਕੀਤਾ ਜਾਵੇਗਾ. ਪ੍ਰੋਫਾਈਲ ਭਾਗ ਨੂੰ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਕਰਨ ਵੇਲੇ, ਉਦਘਾਟਨ ਨੂੰ ਬੰਦ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਜੋ ਨਾਕਾਫੀ ਪ੍ਰਵੇਮੈਂਟ ਨੂੰ ਇੱਕ ਸਥਿਰ ਸਪਲਿਟ ਮੋਲਡ ਵਿੱਚ ਤਬਦੀਲ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕੇ, ਅਤੇ ਇਸ ਨੂੰ ਸੌਖਾ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਇਸ ਨੂੰ ਖੋਲ੍ਹਣ ਦੀ ਕੋਈ ਸਮੱਸਿਆ ਨਹੀਂ ਹੋਏਗੀ ਬਣਾਈ ਰੱਖੋ. ਇਸ ਤੋਂ ਇਲਾਵਾ, ਕੁਝ ਵੇਰਵੇ ਡਿਜ਼ਾਇਨ ਦੇ ਦੌਰਾਨ ਸ਼ੁਰੂਆਤੀ ਦੇ ਦੋ ਸਿਰੇ 'ਤੇ ਕੁਝ ਵੇਰਵੇ ਕੀਤੇ ਜਾ ਸਕਦੇ ਹਨ. ਉਦਾਹਰਣ ਦੇ ਲਈ: ਵੀ-ਆਕਾਰ ਦੇ ਨਿਸ਼ਾਨ, ਛੋਟੇ ਟੁਕੜੇ, ਆਦਿ ਨਿਰਧਾਰਤ ਕਰੋ, ਤਾਂ ਜੋ ਉਨ੍ਹਾਂ ਨੂੰ ਅੰਤਮ ਮਸ਼ੀਨ ਦੇ ਆਸਾਨੀ ਨਾਲ ਹਟਾ ਦਿੱਤਾ ਜਾ ਸਕੇ (ਚਿੱਤਰ 4).

2.5 ਬਾਹਰਲੇ 'ਤੇ ਕੰਪਲੈਕਸ ਪਰ ਅੰਦਰਲੇ' ਤੇ ਸਰਲ

ਕਰਾਸ-ਸੈਕਸ਼ਨ ਵਿੱਚ ਕ੍ਰਾਸਟ ਦੀ ਘਾਟ ਹੈ ਜਾਂ ਨਹੀਂ. ਠੋਸ ਮੋਲਡਸ ਦੀ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਤੁਲਨਾਤਮਕ ਤੌਰ 'ਤੇ ਸਧਾਰਣ ਹੈ, ਜਦੋਂ ਕਿ ਸ਼ਿੰਟ ਮੋਲਡਾਂ ਦੀ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਵਿਚ ਤੁਲਨਾਤਮਕ ਤੌਰ' ਤੇ ਗੁੰਝਲਦਾਰ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆਵਾਂ ਸ਼ਾਮਲ ਹੁੰਦੀਆਂ ਹਨ ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਪਥਰਾਜ਼ ਅਤੇ ਕੋਰ ਦੇ ਸਿਰ. ਇਸ ਲਈ, ਪ੍ਰੋਫਾਈਲ ਭਾਗ ਦੇ ਡਿਜ਼ਾਇਨ ਨੂੰ ਦਿੱਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ, ਅਰਥਾਤ, ਭਾਗ ਦਾ ਬਾਹਰੀ ਸਮੁੱਚਾ ਹਿੱਸਾ ਵਧੇਰੇ ਗੁੰਝਲਦਾਰ, ਅਤੇ ਖੰਭਾਂ, ਪੇਚ ਦੇ ਛੇਕ, ਨੂੰ ਵੱਧ ਤੋਂ ਵੱਧ ਰੱਖੇ ਜਾ ਸਕਦੇ ਹਨ , ਜਦੋਂ ਕਿ ਅੰਦਰੂਨੀ ਜਿੰਨਾ ਸੰਭਵ ਹੋ ਸਕੇ ਸੌਖਾ ਹੋਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਦੀਆਂ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਨਹੀਂ ਹੋ ਸਕਦੀਆਂ. ਇਸ ਤਰੀਕੇ ਨਾਲ, ਦੋਵੇਂ ਮੋਲਡ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਅਤੇ ਰੱਖ ਰਖਾਵ ਬਹੁਤ ਸੌਖਾ ਹੋਣਗੇ, ਅਤੇ ਝਾੜ ਦੀ ਰੇਟ ਵੀ ਸੁਧਾਰਿਆ ਜਾਵੇਗਾ.

2.6 ਰਾਖਵੇਂ ਹਾਸ਼ੀਏ

ਐਕਸਟਰਿ usion ਜ਼ਨ ਤੋਂ ਬਾਅਦ, ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲਾਂ ਦੇ ਗ੍ਰਾਹਕ ਦੀਆਂ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ ਅਨੁਸਾਰ ਵੱਖ-ਵੱਖ ਸਤਹ ਦੇ ਇਲਾਜ ਦੇ .ੰਗ ਹਨ. ਉਨ੍ਹਾਂ ਵਿੱਚੋਂ, ਅਨੌਡਾਈਜ਼ੇਸ਼ਨ ਅਤੇ ਇਲੈਕਟ੍ਰੋਫੋਰੇਸਿਸ ਵਿਧੀਆਂ ਨੂੰ ਪਤਲੀ ਫਿਲਮ ਪਰਤ ਦੇ ਕਾਰਨ ਆਕਾਰ 'ਤੇ ਬਹੁਤ ਘੱਟ ਪ੍ਰਭਾਵ ਪੈਂਦਾ ਹੈ. ਜੇ ਪਾ powder ਡਰ ਦੇ ਕੋਟਿੰਗ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ ਤਾਂ ਪਾ powder ਡਰ ਆਸਾਨੀ ਨਾਲ ਕੋਨਿਆਂ ਅਤੇ ਗ੍ਰਾਏਵ ਵਿੱਚ ਇਕੱਠਾ ਹੋ ਜਾਵੇਗਾ, ਅਤੇ ਇੱਕ ਪਰਤ ਦੀ ਮੋਟਾਈ 100 μm ਤੱਕ ਪਹੁੰਚ ਸਕਦੀ ਹੈ. ਜੇ ਇਹ ਅਸੈਂਬਲੀ ਸਥਿਤੀ ਹੈ, ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਇੱਕ ਸਲਾਈਡਰ, ਇਸਦਾ ਅਰਥ ਇਹ ਹੋਵੇਗਾ ਕਿ ਸਪਰੇਅ ਪਰਤ ਦੀਆਂ 4 ਪਰਤਾਂ ਹਨ. ਮੋਟਾਈ 400 ਤੋਂ ਉੱਪਰ ਤੱਕ ਦੀ ਮੋਟਾਈ ਨੂੰ ਅਸੰਭਵ ਬਣਾ ਦੇਵੇਗਾ ਅਤੇ ਵਰਤੋਂ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਤ ਕਰੇਗਾ.

ਇਸ ਤੋਂ ਇਲਾਵਾ, ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਨਿਵੇਸ਼ਾਂ ਦੀ ਗਿਣਤੀ ਵਧਦੀ ਹੈ, ਪਰੋਫਾਈਲ ਸਲਾਟ ਦਾ ਆਕਾਰ ਛੋਟਾ ਅਤੇ ਛੋਟਾ ਹੋ ਜਾਵੇਗਾ, ਜਦੋਂ ਕਿ ਸਲਾਈਡਰ ਦਾ ਆਕਾਰ ਵਧੇਰੇ ਮੁਸ਼ਕਲ ਹੁੰਦਾ ਹੈ. ਉਪਰੋਕਤ ਕਾਰਨਾਂ ਦੇ ਅਧਾਰ ਤੇ, ਅਸੈਂਬਲੀ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਕੁਝ ਸ਼ਰਤਾਂ ਅਨੁਸਾਰ march ੁਕਵੇਂ ਹਾਸ਼ੀਏ ਰਾਖਵੇਂ ਹੋਣੇ ਚਾਹੀਦੇ ਹਨ.

2.7 ਸਹਿਣਸ਼ੀਲਤਾ ਮਾਰਕਿੰਗ

ਕਰਾਸ-ਸੈਕਸ਼ਨ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਲਈ, ਅਸੈਂਬਲੀ ਡਰਾਇੰਗ ਪਹਿਲਾਂ ਤਿਆਰ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ ਅਤੇ ਫਿਰ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲ ਉਤਪਾਦ ਡਰਾਇੰਗ ਪੈਦਾ ਹੁੰਦੀ ਹੈ. ਸਹੀ ਅਸੈਂਬਲੀ ਡਰਾਇੰਗ ਦਾ ਇਹ ਮਤਲਬ ਨਹੀਂ ਕਿ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲ ਉਤਪਾਦ ਡਰਾਇੰਗ ਸੰਪੂਰਨ ਹੈ. ਕੁਝ ਡਿਜ਼ਾਈਨਰ ਪਹਿਲੂ ਅਤੇ ਸਹਿਣਸ਼ੀਲਤਾ ਦੇ ਨਿਸ਼ਾਨ ਦੀ ਮਹੱਤਤਾ ਨੂੰ ਨਜ਼ਰ ਅੰਦਾਜ਼ ਕਰਦੇ ਹਨ. ਨਿਸ਼ਾਨਬੱਧ ਅਹੁਦਿਆਂ ਆਮ ਤੌਰ ਤੇ ਉਹ ਪਹਿਲੂ ਹੁੰਦੇ ਹਨ ਜਿਨ੍ਹਾਂ ਦੀ ਗਰੰਟੀਸ਼ੁਦਾ ਹੋਣ ਦੀ ਜ਼ਰੂਰਤ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਜਿਵੇਂ ਕਿ: ਅਸੈਂਬਲੀ ਸਥਿਤੀ, ਖੁੱਲ੍ਹਣਾ, ਰਿਆਵ ਡੂੰਘਾਈ, ਗੋਰ ਚੌੜਾਈ, ਆਦਿ ਨੂੰ ਅਸਾਨ ਹੈ. ਆਮ ਅਯਾਮੀ ਸਹਿਣਸ਼ੀਲਤਾ ਲਈ, ਨੈਸ਼ਨਲ ਸਟੈਂਡਰਡ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ ਅਨੁਸਾਰੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਦਾ ਪੱਧਰ ਚੁਣਿਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ. ਡਰਾਇੰਗ ਵਿੱਚ ਕੁਝ ਮਹੱਤਵਪੂਰਣ ਵਿਧਾਨ ਸਭਾ ਦੇ ਮਾਪ ਨੂੰ ਖਾਸ ਸਹਿਣਸ਼ੀਲਤਾ ਮੁੱਲਾਂ ਨਾਲ ਚਿੰਨ੍ਹਿਤ ਕਰਨ ਦੀ ਜ਼ਰੂਰਤ ਹੁੰਦੀ ਹੈ. ਜੇ ਸਹਿਣਸ਼ੀਲਤਾ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਹੈ, ਅਸੈਂਬਲੀ ਵਧੇਰੇ ਮੁਸ਼ਕਲ ਹੋਵੇਗੀ, ਅਤੇ ਜੇ ਸਹਿਣਸ਼ੀਲਤਾ ਬਹੁਤ ਘੱਟ ਹੈ, ਤਾਂ ਉਤਪਾਦਨ ਦੀ ਲਾਗਤ ਵਧੇਗੀ. ਇੱਕ ਵਾਜਬ ਸਹਿਣਸ਼ੀਲਤਾ ਸੀਮਾ ਡਿਜ਼ਾਈਨਰ ਦੇ ਰੋਜ਼ਾਨਾ ਦੇ ਤਜ਼ਰਬੇ ਨੂੰ ਇਕੱਠਾ ਕਰਨ ਦੀ ਲੋੜ ਹੁੰਦੀ ਹੈ.

2.8 ਵਿਸਤ੍ਰਿਤ ਵਿਵਸਥਾ

ਵੇਰਵੇ ਸਫਲਤਾ ਜਾਂ ਅਸਫਲਤਾ ਨਿਰਧਾਰਤ ਕਰਦੇ ਹਨ, ਅਤੇ ਇਹੀ ਗੱਲ ਕਰਾਸ-ਸੈਕਸ਼ਨ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਲਈ ਸਹੀ ਹੈ. ਛੋਟੀਆਂ ਤਬਦੀਲੀਆਂ ਸਿਰਫ ਉੱਲੀ ਨੂੰ ਸੁਰੱਖਿਅਤ ਨਹੀਂ ਕਰ ਸਕਦੀਆਂ ਅਤੇ ਪ੍ਰਵਾਹ ਦਰ ਨੂੰ ਨਿਯੰਤਰਿਤ ਕਰ ਸਕਦੀਆਂ ਹਨ, ਬਲਕਿ ਸਤਹ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਵਿੱਚ ਸੁਧਾਰ ਅਤੇ ਝਾੜ ਦੀ ਦਰ ਵਿੱਚ ਵਾਧਾ ਵੀ ਕਰ ਸਕਦਾ ਹੈ. ਆਮ ਤੌਰ ਤੇ ਵਰਤੀਆਂ ਜਾਂਦੀਆਂ ਤਕਨੀਕਾਂ ਵਿਚੋਂ ਇਕ ਕੋਨੇ ਦੇ ਚੱਕਰ ਲਗਾ ਰਹੇ ਹਨ. ਐਕਸਟਰਿ ed ਸਕਿਆ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲਾਂ ਵਿੱਚ ਬਿਲਕੁਲ ਤਿੱਖੇ ਕੋਨੇ ਨਹੀਂ ਹੋ ਸਕਦੇ ਕਿਉਂਕਿ ਤਾਰ ਕੱਟਣ ਵਿੱਚ ਵਰਤੇ ਜਾਣ ਵਾਲੀਆਂ ਪਤਲੀਆਂ ਤਾਂਬੇ ਦੀਆਂ ਤਾਰਾਂ ਨੂੰ ਵੀ ਵਿਆਸ ਹੁੰਦਾ ਹੈ. ਹਾਲਾਂਕਿ, ਕੋਨਿਆਂ 'ਤੇ ਵਹਾਅ ਹੌਲੀ ਹੈ, ਰਗੜ ਵੱਡੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਤਣਾਅ ਦਾ ਅਕਸਰ ਕੇਂਦ੍ਰਤ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਬਾਹਰ ਜਾਣ ਦਾ ਨਿਸ਼ਾਨ ਸਪੱਸ਼ਟ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਮੋਲਡਸ ਨੂੰ ਚਿੱਟਣਾ ਕਰਨ ਲਈ ਸੰਭਾਵਤ ਹੁੰਦਾ ਹੈ. ਇਸ ਲਈ, ਗੋਲ ਦੇ ਘੇਰੇ ਨੂੰ ਇਸ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਤ ਕੀਤੇ ਬਿਨਾਂ ਜਿੰਨਾ ਸੰਭਵ ਹੋ ਸਕੇ ਵਧਾਇਆ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ.

ਭਾਵੇਂ ਇਹ ਇਕ ਛੋਟੀ ਜਿਹੀ ਐਕਸਟਰਿ usion ਜ਼ਨ ਮਸ਼ੀਨ ਦੁਆਰਾ ਤਿਆਰ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਪ੍ਰੋਫਾਈਲ ਦੀ ਕੰਧ ਦੀ ਮੋਟਾਈ 0.8mm ਤੋਂ ਘੱਟ ਨਹੀਂ ਹੋਣੀ ਚਾਹੀਦੀ, ਅਤੇ ਧਾਰਾ ਦੇ ਹਰ ਹਿੱਸੇ ਦੀ ਕੰਧ ਦੀ ਮੋਟਾਈ ਨੂੰ 4 ਤੋਂ ਵੱਧ ਵਾਰ ਤੋਂ ਵੱਖਰਾ ਨਹੀਂ ਕਰਨਾ ਚਾਹੀਦਾ. ਡਿਜ਼ਾਇਨ ਦੇ ਦੌਰਾਨ, ਵਿਕਰਣ ਡਿਸਚਾਰਜ ਸ਼ਕਲ ਅਤੇ ਆਸਾਨ ਮੋਲਡ ਦੀ ਮੁਰੰਮਤ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਕੰਧ ਦੀ ਮੋਟਾਈ ਵਿੱਚ ਅਚਾਨਕ ਤਬਦੀਲੀਆਂ ਤੇ ਵਰਤੇ ਜਾ ਸਕਦੇ ਹਨ. ਇਸ ਤੋਂ ਇਲਾਵਾ, ਪਤਲੇ-ਵਾਲਡ ਕੀਤੇ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲਾਂ ਵਿਚ ਬਿਹਤਰ ਲਚਕਤਾ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਕੁਝ ਗਠੀਆਂ, ਸ਼ਾਟਨਜ਼ ਆਦਿ ਦੀ ਕੰਧ ਦੀ ਮੋਟਾਈ 1mm ਹੋ ਸਕਦੀ ਹੈ. ਡਿਜ਼ਾਇਨ ਵਿੱਚ ਵੇਰਵਿਆਂ ਨੂੰ ਵਿਵਸਥਿਤ ਕਰਨ ਲਈ ਬਹੁਤ ਸਾਰੀਆਂ ਐਪਲੀਕੇਸ਼ਨਾਂ ਹਨ, ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਐਂਜਸਟਿੰਗ ਦੇ ਨਿਰਦੇਸ਼, ਐੱਸ ਐੱਸ ਐੱਸ ਐੱਸ ਐੱਸ ਐੱਸ ਐੱਸ ਐੱਸ ਐੱਸ ਐੱਸ ਐੱਸ ਮੋਲਡ ਡਿਜ਼ਾਈਨ, ਨਿਰਮਾਣ ਅਤੇ ਉਤਪਾਦਨ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆਵਾਂ ਨਾਲ ਸੰਬੰਧ.

3. ਸਿੱਟਾ

ਡਿਜ਼ਾਈਨਰ ਦੇ ਤੌਰ ਤੇ, ਪ੍ਰੋਫਾਈਲ ਪੈਦਾਵਾਰ ਤੋਂ ਵਧੀਆ ਆਰਥਿਕ ਲਾਭ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕਰਨ ਲਈ, ਉਤਪਾਦ ਦੇ ਪੂਰੇ ਜੀਵਨ ਦੇ ਸਾਰੇ ਕਾਰਕਾਂ ਨੂੰ ਡਿਜ਼ਾਇਨ ਦੇ ਦੌਰਾਨ ਮੰਨਿਆ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ ਜਿਸ ਵਿੱਚ ਉਪਯੋਗਕਰਤਾ ਦੀਆਂ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ, ਤਿਆਰ ਕਰਨ, ਨਿਰਮਾਣ, ਗੁਣਵੱਤਾ, ਲਾਗਤ ਆਦਿ ਸ਼ਾਮਲ ਹਨ ਪਹਿਲੀ ਵਾਰ ਉਤਪਾਦ ਵਿਕਾਸ ਦੀ ਸਫਲਤਾ. ਇਨ੍ਹਾਂ ਨੂੰ ਡਿਜ਼ਾਇਨ ਦੇ ਨਤੀਜਿਆਂ ਦੀ ਭਵਿੱਖਬਾਣੀ ਕਰਨ ਲਈ ਉਤਪਾਦ ਦੇ ਉਤਪਾਦਨ ਅਤੇ ਛਾਪਣ ਦੀ ਜ਼ਰੂਰਤ ਹੈ ਅਤੇ ਪਹਿਲੀ ਹੱਥ ਦੀ ਜਾਣਕਾਰੀ ਇਕੱਤਰ ਕਰਨ ਦੀ ਜ਼ਰੂਰਤ ਹੈ ਅਤੇ ਉਨ੍ਹਾਂ ਨੂੰ ਪਹਿਲਾਂ ਤੋਂ ਹੀ ਸਹੀ ਕਰ.