ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਉਤਪਾਦਨ ਸਮੱਸਿਆਵਾਂ ਨੂੰ ਹੱਲ ਕਰਨ ਲਈ ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲ ਕਰਾਸ-ਸੈਕਸ਼ਨ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਹੁਨਰ

ਜੀਵਨ ਅਤੇ ਉਤਪਾਦਨ ਵਿੱਚ ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਮਿਸ਼ਰਤ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲਾਂ ਦੀ ਵਿਆਪਕ ਤੌਰ 'ਤੇ ਵਰਤੋਂ ਕਰਨ ਦਾ ਕਾਰਨ ਇਹ ਹੈ ਕਿ ਹਰ ਕੋਈ ਇਸਦੇ ਫਾਇਦਿਆਂ ਨੂੰ ਪੂਰੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਪਛਾਣਦਾ ਹੈ ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਘੱਟ ਘਣਤਾ, ਖੋਰ ਪ੍ਰਤੀਰੋਧ, ਸ਼ਾਨਦਾਰ ਬਿਜਲਈ ਚਾਲਕਤਾ, ਗੈਰ-ਫੈਰੋਮੈਗਨੈਟਿਕ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ, ਫਾਰਮੇਬਿਲਟੀ, ਅਤੇ ਰੀਸਾਈਕਲਬਿਲਟੀ।

ਚੀਨ ਦਾ ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲ ਉਦਯੋਗ ਸ਼ੁਰੂ ਤੋਂ ਲੈ ਕੇ ਛੋਟੇ ਤੋਂ ਵੱਡੇ ਤੱਕ ਵਧਿਆ ਹੈ, ਜਦੋਂ ਤੱਕ ਇਹ ਇੱਕ ਪ੍ਰਮੁੱਖ ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲ ਉਤਪਾਦਨ ਦੇਸ਼ ਵਿੱਚ ਵਿਕਸਤ ਨਹੀਂ ਹੋ ਗਿਆ ਹੈ, ਜਿਸ ਵਿੱਚ ਆਉਟਪੁੱਟ ਵਿਸ਼ਵ ਵਿੱਚ ਪਹਿਲੇ ਸਥਾਨ 'ਤੇ ਹੈ। ਹਾਲਾਂਕਿ, ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲ ਉਤਪਾਦਾਂ ਲਈ ਮਾਰਕੀਟ ਦੀਆਂ ਲੋੜਾਂ ਵਧਦੀਆਂ ਰਹਿੰਦੀਆਂ ਹਨ, ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲਾਂ ਦਾ ਉਤਪਾਦਨ ਗੁੰਝਲਦਾਰਤਾ, ਉੱਚ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਅਤੇ ਵੱਡੇ ਪੱਧਰ ਦੇ ਉਤਪਾਦਨ ਦੀ ਦਿਸ਼ਾ ਵਿੱਚ ਵਿਕਸਤ ਹੋਇਆ ਹੈ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਉਤਪਾਦਨ ਦੀਆਂ ਸਮੱਸਿਆਵਾਂ ਦੀ ਇੱਕ ਲੜੀ ਸਾਹਮਣੇ ਆਈ ਹੈ।

ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲ ਜਿਆਦਾਤਰ ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਦੁਆਰਾ ਤਿਆਰ ਕੀਤੇ ਜਾਂਦੇ ਹਨ। ਉਤਪਾਦਨ ਦੇ ਦੌਰਾਨ, ਐਕਸਟਰੂਡਰ ਦੀ ਕਾਰਗੁਜ਼ਾਰੀ, ਉੱਲੀ ਦੇ ਡਿਜ਼ਾਈਨ, ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਦੀ ਡੰਡੇ ਦੀ ਰਚਨਾ, ਗਰਮੀ ਦੇ ਇਲਾਜ ਅਤੇ ਹੋਰ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੇ ਕਾਰਕਾਂ ਨੂੰ ਧਿਆਨ ਵਿੱਚ ਰੱਖਣ ਤੋਂ ਇਲਾਵਾ, ਪ੍ਰੋਫਾਈਲ ਦੇ ਕਰਾਸ-ਸੈਕਸ਼ਨਲ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਨੂੰ ਵੀ ਵਿਚਾਰਿਆ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ। ਸਭ ਤੋਂ ਵਧੀਆ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲ ਕਰਾਸ-ਸੈਕਸ਼ਨ ਡਿਜ਼ਾਇਨ ਨਾ ਸਿਰਫ਼ ਸਰੋਤ ਤੋਂ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੀ ਮੁਸ਼ਕਲ ਨੂੰ ਘਟਾ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਸਗੋਂ ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਅਤੇ ਵਰਤੋਂ ਦੇ ਪ੍ਰਭਾਵ ਨੂੰ ਵੀ ਸੁਧਾਰ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਲਾਗਤਾਂ ਨੂੰ ਘਟਾ ਸਕਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਡਿਲੀਵਰੀ ਦੇ ਸਮੇਂ ਨੂੰ ਘਟਾ ਸਕਦਾ ਹੈ।

ਇਹ ਲੇਖ ਉਤਪਾਦਨ ਵਿੱਚ ਅਸਲ ਕੇਸਾਂ ਰਾਹੀਂ ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲ ਕਰਾਸ-ਸੈਕਸ਼ਨ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਵਿੱਚ ਕਈ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਵਰਤੀਆਂ ਜਾਂਦੀਆਂ ਤਕਨੀਕਾਂ ਦਾ ਸਾਰ ਦਿੰਦਾ ਹੈ।

1. ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲ ਸੈਕਸ਼ਨ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਸਿਧਾਂਤ

ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲ ਐਕਸਟਰਿਊਜ਼ਨ ਇੱਕ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਵਿਧੀ ਹੈ ਜਿਸ ਵਿੱਚ ਇੱਕ ਗਰਮ ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਦੀ ਡੰਡੇ ਨੂੰ ਇੱਕ ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ ਬੈਰਲ ਵਿੱਚ ਲੋਡ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਇੱਕ ਦਿੱਤੇ ਆਕਾਰ ਅਤੇ ਆਕਾਰ ਦੇ ਇੱਕ ਡਾਈ ਹੋਲ ਤੋਂ ਬਾਹਰ ਕੱਢਣ ਲਈ ਇੱਕ ਐਕਸਟਰੂਡਰ ਦੁਆਰਾ ਦਬਾਅ ਪਾਇਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਲੋੜੀਂਦੇ ਉਤਪਾਦ ਨੂੰ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕਰਨ ਲਈ ਪਲਾਸਟਿਕ ਦੀ ਵਿਗਾੜ ਹੁੰਦੀ ਹੈ। ਕਿਉਂਕਿ ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਦੀ ਡੰਡੇ ਵੱਖ-ਵੱਖ ਕਾਰਕਾਂ ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਤਾਪਮਾਨ, ਬਾਹਰ ਕੱਢਣ ਦੀ ਗਤੀ, ਵਿਗਾੜ ਦੀ ਮਾਤਰਾ, ਅਤੇ ਵਿਗਾੜ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੌਰਾਨ ਉੱਲੀ ਦੁਆਰਾ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਇਸਲਈ ਧਾਤ ਦੇ ਪ੍ਰਵਾਹ ਦੀ ਇਕਸਾਰਤਾ ਨੂੰ ਨਿਯੰਤਰਿਤ ਕਰਨਾ ਮੁਸ਼ਕਲ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਜੋ ਕਿ ਮੋਲਡ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਲਈ ਕੁਝ ਮੁਸ਼ਕਲਾਂ ਲਿਆਉਂਦਾ ਹੈ। ਉੱਲੀ ਦੀ ਮਜ਼ਬੂਤੀ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਅਤੇ ਦਰਾੜਾਂ, ਢਹਿਣ, ਚਿਪਿੰਗ ਆਦਿ ਤੋਂ ਬਚਣ ਲਈ, ਪ੍ਰੋਫਾਈਲ ਸੈਕਸ਼ਨ ਦੇ ਡਿਜ਼ਾਇਨ ਵਿੱਚ ਹੇਠ ਲਿਖੀਆਂ ਗੱਲਾਂ ਤੋਂ ਪਰਹੇਜ਼ ਕਰਨਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ: ਵੱਡੇ ਕੰਟੀਲੀਵਰ, ਛੋਟੇ ਖੁੱਲਣ, ਛੋਟੇ ਛੇਕ, ਪੋਰਸ, ਅਸਮਿਤ, ਪਤਲੀ-ਦੀਵਾਰ, ਅਸਮਾਨ ਕੰਧ। ਮੋਟਾਈ, ਆਦਿ। ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਕਰਦੇ ਸਮੇਂ, ਸਾਨੂੰ ਸਭ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ ਵਰਤੋਂ, ਸਜਾਵਟ, ਆਦਿ ਦੇ ਰੂਪ ਵਿੱਚ ਇਸਦੀ ਕਾਰਗੁਜ਼ਾਰੀ ਨੂੰ ਸੰਤੁਸ਼ਟ ਕਰਨਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ। ਨਤੀਜਾ ਭਾਗ ਵਰਤੋਂ ਯੋਗ ਹੈ, ਪਰ ਸਭ ਤੋਂ ਵਧੀਆ ਹੱਲ ਨਹੀਂ ਹੈ। ਕਿਉਂਕਿ ਜਦੋਂ ਡਿਜ਼ਾਈਨਰਾਂ ਨੂੰ ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੇ ਗਿਆਨ ਦੀ ਘਾਟ ਹੁੰਦੀ ਹੈ ਅਤੇ ਸੰਬੰਧਿਤ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਉਪਕਰਣਾਂ ਨੂੰ ਨਹੀਂ ਸਮਝਦੇ, ਅਤੇ ਉਤਪਾਦਨ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੀਆਂ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਅਤੇ ਸਖਤ ਹੁੰਦੀਆਂ ਹਨ, ਤਾਂ ਯੋਗਤਾ ਦਰ ਘਟਾਈ ਜਾਵੇਗੀ, ਲਾਗਤ ਵਧੇਗੀ, ਅਤੇ ਆਦਰਸ਼ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲ ਤਿਆਰ ਨਹੀਂ ਕੀਤਾ ਜਾਵੇਗਾ। ਇਸ ਲਈ, ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲ ਸੈਕਸ਼ਨ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਦਾ ਸਿਧਾਂਤ ਇਸਦੇ ਕਾਰਜਸ਼ੀਲ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਨੂੰ ਸੰਤੁਸ਼ਟ ਕਰਦੇ ਹੋਏ ਸੰਭਵ ਤੌਰ 'ਤੇ ਸਰਲ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਨਾ ਹੈ.

2. ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲ ਇੰਟਰਫੇਸ ਡਿਜ਼ਾਈਨ 'ਤੇ ਕੁਝ ਸੁਝਾਅ

2.1 ਗਲਤੀ ਦਾ ਮੁਆਵਜ਼ਾ

ਪ੍ਰੋਫਾਈਲ ਉਤਪਾਦਨ ਵਿੱਚ ਬੰਦ ਹੋਣਾ ਇੱਕ ਆਮ ਨੁਕਸ ਹੈ। ਮੁੱਖ ਕਾਰਨ ਹੇਠ ਲਿਖੇ ਅਨੁਸਾਰ ਹਨ:

(1) ਡੂੰਘੇ ਕਰਾਸ-ਸੈਕਸ਼ਨ ਖੁੱਲਣ ਵਾਲੇ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲਾਂ ਨੂੰ ਬਾਹਰ ਕੱਢਣ 'ਤੇ ਅਕਸਰ ਬੰਦ ਹੋ ਜਾਂਦਾ ਹੈ।

(2) ਪ੍ਰੋਫਾਈਲਾਂ ਨੂੰ ਖਿੱਚਣਾ ਅਤੇ ਸਿੱਧਾ ਕਰਨਾ ਬੰਦ ਹੋਣ ਨੂੰ ਤੇਜ਼ ਕਰੇਗਾ।

(3) ਗੂੰਦ ਦੇ ਟੀਕੇ ਲਗਾਉਣ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਕੋਲੋਇਡ ਦੇ ਸੁੰਗੜਨ ਕਾਰਨ ਕੁਝ ਢਾਂਚਿਆਂ ਵਾਲੇ ਗਲੂ-ਇੰਜੈਕਟ ਕੀਤੇ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲਾਂ ਵੀ ਬੰਦ ਹੋ ਜਾਣਗੀਆਂ।

ਜੇ ਉੱਪਰ ਦੱਸੇ ਗਏ ਬੰਦ ਗੰਭੀਰ ਨਹੀਂ ਹਨ, ਤਾਂ ਇਸ ਨੂੰ ਮੋਲਡ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਦੁਆਰਾ ਪ੍ਰਵਾਹ ਦਰ ਨੂੰ ਨਿਯੰਤਰਿਤ ਕਰਕੇ ਬਚਾਇਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ; ਪਰ ਜੇਕਰ ਕਈ ਕਾਰਕਾਂ ਨੂੰ ਉੱਚਿਤ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਮੋਲਡ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਅਤੇ ਸੰਬੰਧਿਤ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆਵਾਂ ਬੰਦ ਨੂੰ ਹੱਲ ਨਹੀਂ ਕਰ ਸਕਦੀਆਂ, ਤਾਂ ਕਰਾਸ-ਸੈਕਸ਼ਨ ਡਿਜ਼ਾਈਨ, ਯਾਨੀ ਪ੍ਰੀ-ਓਪਨਿੰਗ ਵਿੱਚ ਪ੍ਰੀ-ਮੁਆਵਜ਼ਾ ਦਿੱਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ।

ਪ੍ਰੀ-ਓਪਨਿੰਗ ਮੁਆਵਜ਼ੇ ਦੀ ਰਕਮ ਨੂੰ ਇਸਦੇ ਖਾਸ ਢਾਂਚੇ ਅਤੇ ਪਿਛਲੇ ਬੰਦ ਹੋਣ ਦੇ ਅਨੁਭਵ ਦੇ ਆਧਾਰ 'ਤੇ ਚੁਣਿਆ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ। ਇਸ ਸਮੇਂ, ਮੋਲਡ ਓਪਨਿੰਗ ਡਰਾਇੰਗ (ਪ੍ਰੀ-ਓਪਨਿੰਗ) ਅਤੇ ਮੁਕੰਮਲ ਡਰਾਇੰਗ ਦਾ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਵੱਖ-ਵੱਖ ਹਨ (ਚਿੱਤਰ 1).

2.2 ਵੱਡੇ ਆਕਾਰ ਦੇ ਭਾਗਾਂ ਨੂੰ ਕਈ ਛੋਟੇ ਭਾਗਾਂ ਵਿੱਚ ਵੰਡੋ

ਵੱਡੇ ਪੈਮਾਨੇ ਦੇ ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲਾਂ ਦੇ ਵਿਕਾਸ ਦੇ ਨਾਲ, ਬਹੁਤ ਸਾਰੇ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲਾਂ ਦੇ ਕਰਾਸ-ਸੈਕਸ਼ਨਲ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਵੱਡੇ ਅਤੇ ਵੱਡੇ ਹੋ ਰਹੇ ਹਨ, ਜਿਸਦਾ ਮਤਲਬ ਹੈ ਕਿ ਉਹਨਾਂ ਨੂੰ ਸਮਰਥਨ ਦੇਣ ਲਈ ਉਪਕਰਣਾਂ ਦੀ ਇੱਕ ਲੜੀ ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਵੱਡੇ ਐਕਸਟਰੂਡਰ, ਵੱਡੇ ਮੋਲਡ, ਵੱਡੇ ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਦੀਆਂ ਡੰਡੇ ਆਦਿ ਦੀ ਲੋੜ ਹੁੰਦੀ ਹੈ। , ਅਤੇ ਉਤਪਾਦਨ ਦੀ ਲਾਗਤ ਤੇਜ਼ੀ ਨਾਲ ਵਧਦੀ ਹੈ। ਕੁਝ ਵੱਡੇ-ਆਕਾਰ ਦੇ ਭਾਗਾਂ ਲਈ ਜੋ ਕਿ ਸਪਲੀਸਿੰਗ ਦੁਆਰਾ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕੀਤੇ ਜਾ ਸਕਦੇ ਹਨ, ਉਹਨਾਂ ਨੂੰ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਦੇ ਦੌਰਾਨ ਕਈ ਛੋਟੇ ਭਾਗਾਂ ਵਿੱਚ ਵੰਡਿਆ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ। ਇਹ ਨਾ ਸਿਰਫ਼ ਲਾਗਤਾਂ ਨੂੰ ਘਟਾ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਸਗੋਂ ਸਮਤਲਤਾ, ਵਕਰਤਾ ਅਤੇ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣਾ ਵੀ ਆਸਾਨ ਬਣਾ ਸਕਦਾ ਹੈ (ਚਿੱਤਰ 2)।

2.3 ਇਸਦੀ ਸਮਤਲਤਾ ਨੂੰ ਬਿਹਤਰ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਰੀਫੋਰਸਿੰਗ ਪਸਲੀਆਂ ਨੂੰ ਸੈੱਟ ਕਰੋ

ਪ੍ਰੋਫਾਈਲ ਸੈਕਸ਼ਨਾਂ ਨੂੰ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਕਰਦੇ ਸਮੇਂ ਸਮਤਲਤਾ ਦੀਆਂ ਲੋੜਾਂ ਦਾ ਅਕਸਰ ਸਾਹਮਣਾ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਛੋਟੇ-ਸਪੈਨ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲਾਂ ਦੀ ਉੱਚ ਸੰਰਚਨਾਤਮਕ ਤਾਕਤ ਦੇ ਕਾਰਨ ਸਮਤਲਤਾ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣਾ ਆਸਾਨ ਹੁੰਦਾ ਹੈ। ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਤੋਂ ਤੁਰੰਤ ਬਾਅਦ ਲੰਬੇ-ਸਪਾਈ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲ ਆਪਣੀ ਖੁਦ ਦੀ ਗੰਭੀਰਤਾ ਦੇ ਕਾਰਨ ਝੁਲਸ ਜਾਣਗੇ, ਅਤੇ ਮੱਧ ਵਿੱਚ ਸਭ ਤੋਂ ਵੱਧ ਝੁਕਣ ਵਾਲੇ ਤਣਾਅ ਵਾਲਾ ਹਿੱਸਾ ਸਭ ਤੋਂ ਵੱਧ ਅਵਤਲ ਹੋਵੇਗਾ। ਨਾਲ ਹੀ, ਕਿਉਂਕਿ ਕੰਧ ਪੈਨਲ ਲੰਬਾ ਹੈ, ਇਸ ਲਈ ਤਰੰਗਾਂ ਪੈਦਾ ਕਰਨਾ ਆਸਾਨ ਹੈ, ਜੋ ਕਿ ਜਹਾਜ਼ ਦੀ ਰੁਕਾਵਟ ਨੂੰ ਵਿਗਾੜ ਦੇਵੇਗਾ। ਇਸ ਲਈ, ਕਰਾਸ-ਸੈਕਸ਼ਨ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਵਿਚ ਵੱਡੇ ਆਕਾਰ ਦੇ ਫਲੈਟ ਪਲੇਟ ਢਾਂਚੇ ਤੋਂ ਬਚਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ। ਜੇ ਜਰੂਰੀ ਹੋਵੇ, ਤਾਂ ਇਸਦੀ ਸਮਤਲਤਾ ਨੂੰ ਸੁਧਾਰਨ ਲਈ ਮੱਧ ਵਿੱਚ ਮਜ਼ਬੂਤੀ ਵਾਲੀਆਂ ਪੱਸਲੀਆਂ ਸਥਾਪਤ ਕੀਤੀਆਂ ਜਾ ਸਕਦੀਆਂ ਹਨ। (ਚਿੱਤਰ 3)

2.4 ਸੈਕੰਡਰੀ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ

ਪ੍ਰੋਫਾਈਲ ਉਤਪਾਦਨ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿੱਚ, ਕੁਝ ਭਾਗਾਂ ਨੂੰ ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਦੁਆਰਾ ਪੂਰਾ ਕਰਨਾ ਮੁਸ਼ਕਲ ਹੁੰਦਾ ਹੈ। ਭਾਵੇਂ ਇਹ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਅਤੇ ਉਤਪਾਦਨ ਦੀ ਲਾਗਤ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਹੋਵੇਗੀ. ਇਸ ਸਮੇਂ, ਹੋਰ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਤਰੀਕਿਆਂ 'ਤੇ ਵਿਚਾਰ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ.

ਕੇਸ 1: ਪ੍ਰੋਫਾਈਲ ਸੈਕਸ਼ਨ 'ਤੇ 4mm ਤੋਂ ਘੱਟ ਵਿਆਸ ਵਾਲੇ ਛੇਕ ਮੋਲਡ ਨੂੰ ਤਾਕਤ ਵਿੱਚ ਨਾਕਾਫ਼ੀ, ਆਸਾਨੀ ਨਾਲ ਨੁਕਸਾਨ ਅਤੇ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਕਰਨ ਵਿੱਚ ਮੁਸ਼ਕਲ ਬਣਾ ਦੇਣਗੇ। ਛੋਟੇ ਮੋਰੀਆਂ ਨੂੰ ਹਟਾਉਣ ਅਤੇ ਇਸਦੀ ਬਜਾਏ ਡ੍ਰਿਲਿੰਗ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਨ ਦੀ ਸਿਫਾਰਸ਼ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ।

ਕੇਸ 2: ਸਾਧਾਰਨ ਯੂ-ਆਕਾਰ ਵਾਲੇ ਖੰਭਿਆਂ ਦਾ ਉਤਪਾਦਨ ਮੁਸ਼ਕਲ ਨਹੀਂ ਹੈ, ਪਰ ਜੇ ਨਾਲੀ ਦੀ ਡੂੰਘਾਈ ਅਤੇ ਨਾਲੀ ਦੀ ਚੌੜਾਈ 100 ਮਿਲੀਮੀਟਰ ਤੋਂ ਵੱਧ ਹੈ, ਜਾਂ ਨਾਲੀ ਦੀ ਚੌੜਾਈ ਅਤੇ ਨਾਲੀ ਦੀ ਡੂੰਘਾਈ ਦਾ ਅਨੁਪਾਤ ਗੈਰਵਾਜਬ ਹੈ, ਤਾਂ ਸਮੱਸਿਆਵਾਂ ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਢਾਲਣ ਦੀ ਨਾਕਾਫ਼ੀ ਤਾਕਤ ਅਤੇ ਖੁੱਲਣ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਵਿੱਚ ਮੁਸ਼ਕਲ। ਉਤਪਾਦਨ ਦੇ ਦੌਰਾਨ ਵੀ ਸਾਹਮਣਾ ਕੀਤਾ ਜਾਵੇਗਾ. ਪ੍ਰੋਫਾਈਲ ਸੈਕਸ਼ਨ ਨੂੰ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਕਰਦੇ ਸਮੇਂ, ਓਪਨਿੰਗ ਨੂੰ ਬੰਦ ਮੰਨਿਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਜੋ ਨਾਕਾਫ਼ੀ ਤਾਕਤ ਵਾਲੇ ਅਸਲੀ ਠੋਸ ਉੱਲੀ ਨੂੰ ਇੱਕ ਸਥਿਰ ਸਪਲਿਟ ਮੋਲਡ ਵਿੱਚ ਬਦਲਿਆ ਜਾ ਸਕੇ, ਅਤੇ ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਦੌਰਾਨ ਵਿਗਾੜ ਨੂੰ ਖੋਲ੍ਹਣ ਦੀ ਕੋਈ ਸਮੱਸਿਆ ਨਹੀਂ ਹੋਵੇਗੀ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਆਕਾਰ ਨੂੰ ਆਸਾਨ ਬਣਾਇਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਬਣਾਈ ਰੱਖਣਾ। ਇਸ ਤੋਂ ਇਲਾਵਾ, ਡਿਜ਼ਾਇਨ ਦੇ ਦੌਰਾਨ ਖੁੱਲਣ ਦੇ ਦੋ ਸਿਰਿਆਂ ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ ਕੁਨੈਕਸ਼ਨ 'ਤੇ ਕੁਝ ਵੇਰਵੇ ਕੀਤੇ ਜਾ ਸਕਦੇ ਹਨ. ਉਦਾਹਰਨ ਲਈ: V-ਆਕਾਰ ਦੇ ਨਿਸ਼ਾਨ, ਛੋਟੇ ਝਰੋਖੇ, ਆਦਿ ਸੈੱਟ ਕਰੋ, ਤਾਂ ਜੋ ਅੰਤਿਮ ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ (ਚਿੱਤਰ 4) ਦੌਰਾਨ ਉਹਨਾਂ ਨੂੰ ਆਸਾਨੀ ਨਾਲ ਹਟਾਇਆ ਜਾ ਸਕੇ।

2.5 ਬਾਹਰੋਂ ਗੁੰਝਲਦਾਰ ਪਰ ਅੰਦਰੋਂ ਸਧਾਰਨ

ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲ ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਮੋਲਡਾਂ ਨੂੰ ਠੋਸ ਮੋਲਡਾਂ ਅਤੇ ਸ਼ੰਟ ਮੋਲਡਾਂ ਵਿੱਚ ਵੰਡਿਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ ਕਿ ਕੀ ਕਰਾਸ-ਸੈਕਸ਼ਨ ਵਿੱਚ ਇੱਕ ਕੈਵਿਟੀ ਹੈ ਜਾਂ ਨਹੀਂ। ਠੋਸ ਮੋਲਡਾਂ ਦੀ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਮੁਕਾਬਲਤਨ ਸਧਾਰਨ ਹੈ, ਜਦੋਂ ਕਿ ਸ਼ੰਟ ਮੋਲਡਾਂ ਦੀ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਵਿੱਚ ਮੁਕਾਬਲਤਨ ਗੁੰਝਲਦਾਰ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆਵਾਂ ਸ਼ਾਮਲ ਹੁੰਦੀਆਂ ਹਨ ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਕੈਵਿਟੀਜ਼ ਅਤੇ ਕੋਰ ਹੈਡਜ਼। ਇਸ ਲਈ, ਪ੍ਰੋਫਾਈਲ ਸੈਕਸ਼ਨ ਦੇ ਡਿਜ਼ਾਈਨ 'ਤੇ ਪੂਰਾ ਧਿਆਨ ਦਿੱਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ, ਯਾਨੀ ਸੈਕਸ਼ਨ ਦੇ ਬਾਹਰੀ ਕੰਟੋਰ ਨੂੰ ਵਧੇਰੇ ਗੁੰਝਲਦਾਰ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਜਿੰਨਾ ਸੰਭਵ ਹੋ ਸਕੇ ਘੇਰੇ 'ਤੇ ਗਰੂਵਜ਼, ਪੇਚ ਦੇ ਛੇਕ, ਆਦਿ ਰੱਖੇ ਜਾਣੇ ਚਾਹੀਦੇ ਹਨ। , ਜਦੋਂ ਕਿ ਅੰਦਰੂਨੀ ਜਿੰਨਾ ਸੰਭਵ ਹੋ ਸਕੇ ਸਧਾਰਨ ਹੋਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਲੋੜਾਂ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਨਹੀਂ ਹੋ ਸਕਦੀਆਂ। ਇਸ ਤਰ੍ਹਾਂ, ਮੋਲਡ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਅਤੇ ਰੱਖ-ਰਖਾਅ ਦੋਵੇਂ ਬਹੁਤ ਸਰਲ ਹੋਣਗੇ, ਅਤੇ ਉਪਜ ਦੀ ਦਰ ਵਿੱਚ ਵੀ ਸੁਧਾਰ ਹੋਵੇਗਾ।

2.6 ਰਾਖਵਾਂ ਮਾਰਜਿਨ

ਬਾਹਰ ਕੱਢਣ ਤੋਂ ਬਾਅਦ, ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲਾਂ ਵਿੱਚ ਗਾਹਕ ਦੀਆਂ ਲੋੜਾਂ ਅਨੁਸਾਰ ਵੱਖ ਵੱਖ ਸਤਹ ਇਲਾਜ ਵਿਧੀਆਂ ਹੁੰਦੀਆਂ ਹਨ। ਉਹਨਾਂ ਵਿੱਚੋਂ, ਐਨੋਡਾਈਜ਼ਿੰਗ ਅਤੇ ਇਲੈਕਟ੍ਰੋਫੋਰੇਸਿਸ ਵਿਧੀਆਂ ਦਾ ਪਤਲੀ ਫਿਲਮ ਪਰਤ ਦੇ ਕਾਰਨ ਆਕਾਰ ਤੇ ਬਹੁਤ ਘੱਟ ਪ੍ਰਭਾਵ ਪੈਂਦਾ ਹੈ। ਜੇ ਪਾਊਡਰ ਕੋਟਿੰਗ ਦੀ ਸਤਹ ਇਲਾਜ ਵਿਧੀ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਤਾਂ ਪਾਊਡਰ ਆਸਾਨੀ ਨਾਲ ਕੋਨਿਆਂ ਅਤੇ ਖੰਭਿਆਂ ਵਿੱਚ ਇਕੱਠਾ ਹੋ ਜਾਵੇਗਾ, ਅਤੇ ਇੱਕ ਲੇਅਰ ਦੀ ਮੋਟਾਈ 100 μm ਤੱਕ ਪਹੁੰਚ ਸਕਦੀ ਹੈ। ਜੇਕਰ ਇਹ ਇੱਕ ਅਸੈਂਬਲੀ ਸਥਿਤੀ ਹੈ, ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਇੱਕ ਸਲਾਈਡਰ, ਇਸਦਾ ਮਤਲਬ ਹੋਵੇਗਾ ਕਿ ਸਪਰੇਅ ਕੋਟਿੰਗ ਦੀਆਂ 4 ਪਰਤਾਂ ਹਨ। 400 μm ਤੱਕ ਦੀ ਮੋਟਾਈ ਅਸੈਂਬਲੀ ਨੂੰ ਅਸੰਭਵ ਬਣਾ ਦੇਵੇਗੀ ਅਤੇ ਵਰਤੋਂ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਕਰੇਗੀ।

ਇਸ ਤੋਂ ਇਲਾਵਾ, ਜਿਵੇਂ-ਜਿਵੇਂ ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਦੀ ਗਿਣਤੀ ਵਧਦੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ ਅਤੇ ਮੋਲਡ ਪਹਿਨਦਾ ਹੈ, ਪ੍ਰੋਫਾਈਲ ਸਲਾਟ ਦਾ ਆਕਾਰ ਛੋਟਾ ਅਤੇ ਛੋਟਾ ਹੁੰਦਾ ਜਾਵੇਗਾ, ਜਦੋਂ ਕਿ ਸਲਾਈਡਰ ਦਾ ਆਕਾਰ ਵੱਡਾ ਅਤੇ ਵੱਡਾ ਹੁੰਦਾ ਜਾਵੇਗਾ, ਅਸੈਂਬਲੀ ਨੂੰ ਹੋਰ ਮੁਸ਼ਕਲ ਬਣਾਉਂਦਾ ਹੈ। ਉਪਰੋਕਤ ਕਾਰਨਾਂ ਦੇ ਆਧਾਰ 'ਤੇ, ਅਸੈਂਬਲੀ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਦੌਰਾਨ ਖਾਸ ਸ਼ਰਤਾਂ ਮੁਤਾਬਕ ਢੁਕਵੇਂ ਮਾਰਜਿਨ ਰਾਖਵੇਂ ਰੱਖੇ ਜਾਣੇ ਚਾਹੀਦੇ ਹਨ।

2.7 ਸਹਿਣਸ਼ੀਲਤਾ ਮਾਰਕਿੰਗ

ਕਰਾਸ-ਸੈਕਸ਼ਨ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਲਈ, ਅਸੈਂਬਲੀ ਡਰਾਇੰਗ ਪਹਿਲਾਂ ਤਿਆਰ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ ਅਤੇ ਫਿਰ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲ ਉਤਪਾਦ ਡਰਾਇੰਗ ਤਿਆਰ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ। ਸਹੀ ਅਸੈਂਬਲੀ ਡਰਾਇੰਗ ਦਾ ਮਤਲਬ ਇਹ ਨਹੀਂ ਹੈ ਕਿ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲ ਉਤਪਾਦ ਡਰਾਇੰਗ ਸੰਪੂਰਨ ਹੈ. ਕੁਝ ਡਿਜ਼ਾਈਨਰ ਮਾਪ ਅਤੇ ਸਹਿਣਸ਼ੀਲਤਾ ਮਾਰਕਿੰਗ ਦੇ ਮਹੱਤਵ ਨੂੰ ਨਜ਼ਰਅੰਦਾਜ਼ ਕਰਦੇ ਹਨ। ਚਿੰਨ੍ਹਿਤ ਸਥਿਤੀਆਂ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਉਹ ਮਾਪ ਹੁੰਦੀਆਂ ਹਨ ਜਿਨ੍ਹਾਂ ਦੀ ਗਾਰੰਟੀ ਦਿੱਤੀ ਜਾਣੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ, ਜਿਵੇਂ ਕਿ: ਅਸੈਂਬਲੀ ਸਥਿਤੀ, ਖੁੱਲਣ, ਨਾਲੀ ਦੀ ਡੂੰਘਾਈ, ਨਾਲੀ ਦੀ ਚੌੜਾਈ, ਆਦਿ, ਅਤੇ ਮਾਪਣ ਅਤੇ ਨਿਰੀਖਣ ਕਰਨ ਲਈ ਆਸਾਨ ਹਨ। ਆਮ ਅਯਾਮੀ ਸਹਿਣਸ਼ੀਲਤਾ ਲਈ, ਅਨੁਸਾਰੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਪੱਧਰ ਰਾਸ਼ਟਰੀ ਮਿਆਰ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ ਚੁਣਿਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਡਰਾਇੰਗ ਵਿੱਚ ਕੁਝ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਅਸੈਂਬਲੀ ਮਾਪਾਂ ਨੂੰ ਖਾਸ ਸਹਿਣਸ਼ੀਲਤਾ ਮੁੱਲਾਂ ਨਾਲ ਚਿੰਨ੍ਹਿਤ ਕਰਨ ਦੀ ਲੋੜ ਹੁੰਦੀ ਹੈ। ਜੇ ਸਹਿਣਸ਼ੀਲਤਾ ਬਹੁਤ ਵੱਡੀ ਹੈ, ਤਾਂ ਅਸੈਂਬਲੀ ਵਧੇਰੇ ਮੁਸ਼ਕਲ ਹੋਵੇਗੀ, ਅਤੇ ਜੇ ਸਹਿਣਸ਼ੀਲਤਾ ਬਹੁਤ ਛੋਟੀ ਹੈ, ਤਾਂ ਉਤਪਾਦਨ ਦੀ ਲਾਗਤ ਵਧੇਗੀ. ਇੱਕ ਵਾਜਬ ਸਹਿਣਸ਼ੀਲਤਾ ਰੇਂਜ ਲਈ ਡਿਜ਼ਾਈਨਰ ਦੇ ਰੋਜ਼ਾਨਾ ਅਨੁਭਵ ਨੂੰ ਇਕੱਠਾ ਕਰਨ ਦੀ ਲੋੜ ਹੁੰਦੀ ਹੈ।

2.8 ਵਿਸਤ੍ਰਿਤ ਵਿਵਸਥਾਵਾਂ

ਵੇਰਵੇ ਸਫਲਤਾ ਜਾਂ ਅਸਫਲਤਾ ਨੂੰ ਨਿਰਧਾਰਤ ਕਰਦੇ ਹਨ, ਅਤੇ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲ ਕਰਾਸ-ਸੈਕਸ਼ਨ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਲਈ ਵੀ ਇਹੀ ਸੱਚ ਹੈ। ਛੋਟੀਆਂ ਤਬਦੀਲੀਆਂ ਨਾ ਸਿਰਫ਼ ਉੱਲੀ ਦੀ ਰੱਖਿਆ ਕਰ ਸਕਦੀਆਂ ਹਨ ਅਤੇ ਪ੍ਰਵਾਹ ਦਰ ਨੂੰ ਨਿਯੰਤਰਿਤ ਕਰ ਸਕਦੀਆਂ ਹਨ, ਸਗੋਂ ਸਤਹ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਵਿੱਚ ਸੁਧਾਰ ਕਰ ਸਕਦੀਆਂ ਹਨ ਅਤੇ ਉਪਜ ਦੀ ਦਰ ਨੂੰ ਵਧਾ ਸਕਦੀਆਂ ਹਨ। ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਵਰਤੀਆਂ ਜਾਂਦੀਆਂ ਤਕਨੀਕਾਂ ਵਿੱਚੋਂ ਇੱਕ ਗੋਲ ਕੋਨੇ ਹਨ। ਐਕਸਟਰੂਡ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲਾਂ ਦੇ ਬਿਲਕੁਲ ਤਿੱਖੇ ਕੋਨੇ ਨਹੀਂ ਹੋ ਸਕਦੇ ਕਿਉਂਕਿ ਤਾਰ ਕੱਟਣ ਵਿੱਚ ਵਰਤੀਆਂ ਜਾਂਦੀਆਂ ਪਤਲੀਆਂ ਤਾਂਬੇ ਦੀਆਂ ਤਾਰਾਂ ਦਾ ਵੀ ਵਿਆਸ ਹੁੰਦਾ ਹੈ। ਹਾਲਾਂਕਿ, ਕੋਨਿਆਂ 'ਤੇ ਵਹਾਅ ਦੀ ਗਤੀ ਹੌਲੀ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਰਗੜ ਬਹੁਤ ਵੱਡਾ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਤਣਾਅ ਕੇਂਦਰਿਤ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਅਕਸਰ ਅਜਿਹੀਆਂ ਸਥਿਤੀਆਂ ਹੁੰਦੀਆਂ ਹਨ ਜਿੱਥੇ ਬਾਹਰ ਕੱਢਣ ਦੇ ਚਿੰਨ੍ਹ ਸਪੱਸ਼ਟ ਹੁੰਦੇ ਹਨ, ਆਕਾਰ ਨੂੰ ਨਿਯੰਤਰਿਤ ਕਰਨਾ ਮੁਸ਼ਕਲ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਮੋਲਡ ਚਿਪਿੰਗ ਲਈ ਸੰਭਾਵਿਤ ਹੁੰਦੇ ਹਨ। ਇਸ ਲਈ, ਇਸਦੀ ਵਰਤੋਂ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਤ ਕੀਤੇ ਬਿਨਾਂ ਗੋਲ ਕਰਨ ਦੇ ਘੇਰੇ ਨੂੰ ਜਿੰਨਾ ਸੰਭਵ ਹੋ ਸਕੇ ਵਧਾਇਆ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ।

ਭਾਵੇਂ ਇਹ ਇੱਕ ਛੋਟੀ ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਮਸ਼ੀਨ ਦੁਆਰਾ ਤਿਆਰ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਪਰੋਫਾਈਲ ਦੀ ਕੰਧ ਦੀ ਮੋਟਾਈ 0.8mm ਤੋਂ ਘੱਟ ਨਹੀਂ ਹੋਣੀ ਚਾਹੀਦੀ, ਅਤੇ ਭਾਗ ਦੇ ਹਰੇਕ ਹਿੱਸੇ ਦੀ ਕੰਧ ਦੀ ਮੋਟਾਈ 4 ਗੁਣਾ ਤੋਂ ਵੱਧ ਨਹੀਂ ਹੋਣੀ ਚਾਹੀਦੀ। ਡਿਜ਼ਾਇਨ ਦੇ ਦੌਰਾਨ, ਡਾਇਗਨਲ ਲਾਈਨਾਂ ਜਾਂ ਚਾਪ ਪਰਿਵਰਤਨ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕੰਧ ਦੀ ਮੋਟਾਈ ਵਿੱਚ ਅਚਾਨਕ ਤਬਦੀਲੀਆਂ 'ਤੇ ਕੀਤੀ ਜਾ ਸਕਦੀ ਹੈ ਤਾਂ ਜੋ ਨਿਯਮਤ ਡਿਸਚਾਰਜ ਸ਼ਕਲ ਅਤੇ ਆਸਾਨੀ ਨਾਲ ਉੱਲੀ ਦੀ ਮੁਰੰਮਤ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਇਆ ਜਾ ਸਕੇ। ਇਸ ਤੋਂ ਇਲਾਵਾ, ਪਤਲੀਆਂ-ਦੀਵਾਰਾਂ ਵਾਲੇ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲਾਂ ਵਿੱਚ ਬਿਹਤਰ ਲਚਕਤਾ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਕੁਝ ਗਸੇਟਸ, ਬੈਟਨ, ਆਦਿ ਦੀ ਕੰਧ ਦੀ ਮੋਟਾਈ ਲਗਭਗ 1mm ਹੋ ਸਕਦੀ ਹੈ। ਡਿਜ਼ਾਇਨ ਵਿੱਚ ਵੇਰਵਿਆਂ ਨੂੰ ਵਿਵਸਥਿਤ ਕਰਨ ਲਈ ਬਹੁਤ ਸਾਰੀਆਂ ਐਪਲੀਕੇਸ਼ਨਾਂ ਹਨ, ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਕੋਣਾਂ ਨੂੰ ਵਿਵਸਥਿਤ ਕਰਨਾ, ਦਿਸ਼ਾਵਾਂ ਨੂੰ ਬਦਲਣਾ, ਕੈਨਟੀਲੀਵਰਾਂ ਨੂੰ ਛੋਟਾ ਕਰਨਾ, ਅੰਤਰਾਲਾਂ ਨੂੰ ਵਧਾਉਣਾ, ਸਮਰੂਪਤਾ ਵਿੱਚ ਸੁਧਾਰ ਕਰਨਾ, ਸਹਿਣਸ਼ੀਲਤਾ ਨੂੰ ਅਨੁਕੂਲ ਕਰਨਾ, ਆਦਿ। ਮੋਲਡ ਡਿਜ਼ਾਈਨ, ਨਿਰਮਾਣ, ਅਤੇ ਉਤਪਾਦਨ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆਵਾਂ ਨਾਲ ਸਬੰਧ।

3. ਸਿੱਟਾ

ਇੱਕ ਡਿਜ਼ਾਈਨਰ ਵਜੋਂ, ਪ੍ਰੋਫਾਈਲ ਉਤਪਾਦਨ ਤੋਂ ਵਧੀਆ ਆਰਥਿਕ ਲਾਭ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕਰਨ ਲਈ, ਉਤਪਾਦ ਦੇ ਪੂਰੇ ਜੀਵਨ ਚੱਕਰ ਦੇ ਸਾਰੇ ਕਾਰਕਾਂ ਨੂੰ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਦੌਰਾਨ ਵਿਚਾਰਿਆ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ, ਜਿਸ ਵਿੱਚ ਉਪਭੋਗਤਾ ਦੀਆਂ ਲੋੜਾਂ, ਡਿਜ਼ਾਈਨ, ਨਿਰਮਾਣ, ਗੁਣਵੱਤਾ, ਲਾਗਤ ਆਦਿ ਸ਼ਾਮਲ ਹਨ, ਪ੍ਰਾਪਤ ਕਰਨ ਦੀ ਕੋਸ਼ਿਸ਼ ਕਰਦੇ ਹਨ। ਉਤਪਾਦ ਵਿਕਾਸ ਸਫਲਤਾ ਪਹਿਲੀ ਵਾਰ. ਇਹਨਾਂ ਨੂੰ ਡਿਜ਼ਾਇਨ ਦੇ ਨਤੀਜਿਆਂ ਦੀ ਭਵਿੱਖਬਾਣੀ ਕਰਨ ਅਤੇ ਉਹਨਾਂ ਨੂੰ ਪਹਿਲਾਂ ਤੋਂ ਠੀਕ ਕਰਨ ਲਈ ਉਤਪਾਦ ਦੇ ਉਤਪਾਦਨ ਦੀ ਰੋਜ਼ਾਨਾ ਟ੍ਰੈਕਿੰਗ ਅਤੇ ਪਹਿਲੇ ਹੱਥ ਦੀ ਜਾਣਕਾਰੀ ਦੇ ਸੰਗ੍ਰਹਿ ਅਤੇ ਸੰਗ੍ਰਹਿ ਦੀ ਲੋੜ ਹੁੰਦੀ ਹੈ।