ਥਰਮਲ ਇਨਸੂਲੇਸ਼ਨ ਥਰੈਡਿੰਗ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲ ਨੌਚ ਦੇ ਕ੍ਰੈਕਿੰਗ ਦਾ ਹੱਲ ਜੋ ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਨੁਕਸ ਕਾਰਨ ਹੁੰਦਾ ਹੈ

3 ਸਮੱਸਿਆ ਲੱਭਣਾ

1) ਪਹਿਲਾਂ, ਸਮੱਸਿਆ ਵਾਲੇ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲਾਂ ਦਾ ਵਰਗੀਕਰਨ ਕਰੋ ਅਤੇ ਉਹਨਾਂ ਨੂੰ ਇਕੱਠੇ ਸਟੋਰ ਕਰੋ, ਇੱਕ-ਇੱਕ ਕਰਕੇ ਕ੍ਰੈਕਿੰਗ ਵਰਤਾਰੇ ਦੀ ਜਾਂਚ ਕਰੋ, ਅਤੇ ਕ੍ਰੈਕਿੰਗ ਵਿੱਚ ਸਮਾਨਤਾਵਾਂ ਅਤੇ ਅੰਤਰਾਂ ਦਾ ਪਤਾ ਲਗਾਓ। ਵਾਰ-ਵਾਰ ਟ੍ਰੈਕਿੰਗ ਕਰਨ ਤੋਂ ਬਾਅਦ, ਕ੍ਰੈਕਿੰਗ ਦੇ ਵਰਤਾਰੇ ਦਾ ਇੱਕ ਖਾਸ ਪੈਟਰਨ ਹੁੰਦਾ ਹੈ। ਇਹ ਸਭ ਇੱਕ ਸਿੰਗਲ ਮਾਡਲ ਦੇ ਅੰਤ ਵਿੱਚ ਚੀਰ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਕ੍ਰੈਕਡ ਮਾਡਲ ਦੀ ਸ਼ਕਲ ਕਿਸੇ ਖੋਲ ਤੋਂ ਬਿਨਾਂ ਸਮੱਗਰੀ ਦਾ ਇੱਕ ਆਮ ਟੁਕੜਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਕ੍ਰੈਕਿੰਗ ਦੀ ਲੰਬਾਈ ਇੱਕ ਖਾਸ ਸੀਮਾ ਦੇ ਅੰਦਰ ਹੈ। (ਅੰਤ ਤੋਂ 20-40 ਸੈਂਟੀਮੀਟਰ) ਦੇ ਅੰਦਰ, ਇਹ ਥੋੜ੍ਹੇ ਸਮੇਂ ਲਈ ਫਟਣ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਆਮ ਵਾਂਗ ਵਾਪਸ ਆ ਜਾਵੇਗਾ।

2) ਪ੍ਰੋਫਾਈਲਾਂ ਦੇ ਇਸ ਬੈਚ ਦੇ ਉਤਪਾਦਨ ਟਰੈਕਿੰਗ ਕਾਰਡ ਤੋਂ, ਅਸੀਂ ਇਸ ਕਿਸਮ ਦੇ ਉਤਪਾਦਨ ਵਿੱਚ ਵਰਤੇ ਗਏ ਮੋਲਡ ਨੰਬਰ ਦਾ ਪਤਾ ਲਗਾ ਸਕਦੇ ਹਾਂ, ਉਤਪਾਦਨ ਦੇ ਦੌਰਾਨ, ਇਸ ਮਾਡਲ ਦੇ ਨੌਚ ਦੇ ਜਿਓਮੈਟ੍ਰਿਕ ਆਕਾਰ ਦੀ ਜਾਂਚ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਗਰਮੀ ਦਾ ਜਿਓਮੈਟ੍ਰਿਕ ਆਕਾਰ ਇਨਸੂਲੇਸ਼ਨ ਸਟ੍ਰਿਪ, ਪ੍ਰੋਫਾਈਲ ਦੀਆਂ ਮਕੈਨੀਕਲ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਅਤੇ ਸਤਹ ਦੀ ਕਠੋਰਤਾ ਸਭ ਇੱਕ ਵਾਜਬ ਸੀਮਾ ਦੇ ਅੰਦਰ ਹਨ।

3) ਸੰਯੁਕਤ ਉਤਪਾਦਨ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੇ ਦੌਰਾਨ, ਮਿਸ਼ਰਿਤ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੇ ਮਾਪਦੰਡ ਅਤੇ ਉਤਪਾਦਨ ਕਾਰਜਾਂ ਨੂੰ ਟਰੈਕ ਕੀਤਾ ਗਿਆ ਸੀ। ਇੱਥੇ ਕੋਈ ਅਸਧਾਰਨਤਾਵਾਂ ਨਹੀਂ ਸਨ, ਪਰ ਜਦੋਂ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲਾਂ ਦਾ ਬੈਚ ਤਿਆਰ ਕੀਤਾ ਗਿਆ ਸੀ ਤਾਂ ਅਜੇ ਵੀ ਤਰੇੜਾਂ ਸਨ.

4) ਦਰਾੜ 'ਤੇ ਫ੍ਰੈਕਚਰ ਦੀ ਜਾਂਚ ਕਰਨ ਤੋਂ ਬਾਅਦ, ਕੁਝ ਵਿਘਨ ਵਾਲੀਆਂ ਬਣਤਰਾਂ ਮਿਲੀਆਂ। ਇਸ ਗੱਲ ਨੂੰ ਧਿਆਨ ਵਿਚ ਰੱਖਦੇ ਹੋਏ ਕਿ ਇਸ ਵਰਤਾਰੇ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਾਹਰ ਕੱਢਣ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੇ ਕਾਰਨ ਐਕਸਟਰੂਸ਼ਨ ਨੁਕਸ ਕਾਰਨ ਹੋਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ.

5) ਉਪਰੋਕਤ ਵਰਤਾਰੇ ਤੋਂ, ਇਹ ਦੇਖਿਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ ਕਿ ਕ੍ਰੈਕਿੰਗ ਦਾ ਕਾਰਨ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲ ਦੀ ਕਠੋਰਤਾ ਅਤੇ ਸੰਯੁਕਤ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਨਹੀਂ ਹੈ, ਪਰ ਸ਼ੁਰੂਆਤੀ ਤੌਰ 'ਤੇ ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਨੁਕਸ ਕਾਰਨ ਹੋਣ ਲਈ ਨਿਰਧਾਰਤ ਕੀਤਾ ਗਿਆ ਹੈ। ਸਮੱਸਿਆ ਦੇ ਕਾਰਨ ਦੀ ਹੋਰ ਪੁਸ਼ਟੀ ਕਰਨ ਲਈ, ਹੇਠਾਂ ਦਿੱਤੇ ਟੈਸਟ ਕੀਤੇ ਗਏ ਸਨ।

6) ਵੱਖ-ਵੱਖ ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਸਪੀਡਾਂ ਨਾਲ ਵੱਖ-ਵੱਖ ਟਨੇਜ ਮਸ਼ੀਨਾਂ 'ਤੇ ਟੈਸਟ ਕਰਨ ਲਈ ਮੋਲਡ ਦੇ ਇੱਕੋ ਸੈੱਟ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰੋ। ਟੈਸਟ ਕਰਵਾਉਣ ਲਈ ਕ੍ਰਮਵਾਰ 600-ਟਨ ਮਸ਼ੀਨ ਅਤੇ 800-ਟਨ ਮਸ਼ੀਨ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰੋ। ਸਮੱਗਰੀ ਦੇ ਸਿਰ ਅਤੇ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਪੂਛ ਨੂੰ ਵੱਖਰੇ ਤੌਰ 'ਤੇ ਚਿੰਨ੍ਹਿਤ ਕਰੋ ਅਤੇ ਉਨ੍ਹਾਂ ਨੂੰ ਟੋਕਰੀਆਂ ਵਿੱਚ ਪੈਕ ਕਰੋ। 10-12HW 'ਤੇ ਬੁਢਾਪੇ ਦੇ ਬਾਅਦ ਕਠੋਰਤਾ. ਸਮੱਗਰੀ ਦੇ ਸਿਰ ਅਤੇ ਪੂਛ 'ਤੇ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲ ਦੀ ਜਾਂਚ ਕਰਨ ਲਈ ਖਾਰੀ ਪਾਣੀ ਦੇ ਖੋਰ ਵਿਧੀ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕੀਤੀ ਗਈ ਸੀ। ਇਹ ਪਾਇਆ ਗਿਆ ਕਿ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਪੂਛ ਸੁੰਗੜਦੀ ਪੂਛ ਅਤੇ ਪੱਧਰੀਕਰਨ ਵਰਤਾਰੇ ਸੀ। ਦਰਾੜ ਦਾ ਕਾਰਨ ਸੁੰਗੜਨ ਵਾਲੀ ਪੂਛ ਅਤੇ ਪੱਧਰੀਕਰਨ ਕਾਰਨ ਹੋਣ ਦਾ ਪਤਾ ਲਗਾਇਆ ਗਿਆ ਸੀ। ਖਾਰੀ ਐਚਿੰਗ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਦੀਆਂ ਤਸਵੀਰਾਂ ਚਿੱਤਰ 2 ਅਤੇ 3 ਵਿੱਚ ਦਿਖਾਈਆਂ ਗਈਆਂ ਹਨ। ਕ੍ਰੈਕਿੰਗ ਦੇ ਵਰਤਾਰੇ ਦੀ ਜਾਂਚ ਕਰਨ ਲਈ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲਾਂ ਦੇ ਇਸ ਬੈਚ 'ਤੇ ਕੰਪੋਜ਼ਿਟ ਟੈਸਟ ਕੀਤੇ ਗਏ ਸਨ। ਟੈਸਟ ਡੇਟਾ ਸਾਰਣੀ 1 ਵਿੱਚ ਦਿਖਾਇਆ ਗਿਆ ਹੈ।

ਅੰਕੜੇ 2 ਅਤੇ 3

ਸਾਰਣੀ 1

7) ਉਪਰੋਕਤ ਸਾਰਣੀ ਦੇ ਅੰਕੜਿਆਂ ਤੋਂ, ਇਹ ਦੇਖਿਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ ਕਿ ਸਮੱਗਰੀ ਦੇ ਸਿਰ 'ਤੇ ਕੋਈ ਕ੍ਰੈਕਿੰਗ ਨਹੀਂ ਹੈ, ਅਤੇ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਪੂਛ 'ਤੇ ਕ੍ਰੈਕਿੰਗ ਦਾ ਅਨੁਪਾਤ ਸਭ ਤੋਂ ਵੱਡਾ ਹੈ। ਕਰੈਕਿੰਗ ਦੇ ਕਾਰਨ ਦਾ ਮਸ਼ੀਨ ਦੇ ਆਕਾਰ ਅਤੇ ਮਸ਼ੀਨ ਦੀ ਗਤੀ ਨਾਲ ਬਹੁਤ ਘੱਟ ਸਬੰਧ ਹੈ। ਪੂਛ ਸਮੱਗਰੀ ਦਾ ਕਰੈਕਿੰਗ ਅਨੁਪਾਤ ਸਭ ਤੋਂ ਵੱਡਾ ਹੈ, ਜੋ ਸਿੱਧੇ ਤੌਰ 'ਤੇ ਪੂਛ ਦੀ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਆਰੇ ਦੀ ਲੰਬਾਈ ਨਾਲ ਸਬੰਧਤ ਹੈ। ਕ੍ਰੈਕਿੰਗ ਵਾਲੇ ਹਿੱਸੇ ਨੂੰ ਖਾਰੀ ਪਾਣੀ ਵਿੱਚ ਭਿੱਜਣ ਅਤੇ ਟੈਸਟ ਕੀਤੇ ਜਾਣ ਤੋਂ ਬਾਅਦ, ਪੂਛ ਨੂੰ ਸੁੰਗੜਨਾ ਅਤੇ ਪੱਧਰੀਕਰਨ ਦਿਖਾਈ ਦੇਵੇਗਾ। ਇੱਕ ਵਾਰ ਸੁੰਗੜਨ ਵਾਲੀ ਪੂਛ ਅਤੇ ਪੱਧਰੀਕਰਨ ਦੇ ਹਿੱਸੇ ਕੱਟੇ ਜਾਣ ਤੋਂ ਬਾਅਦ, ਕੋਈ ਕ੍ਰੈਕਿੰਗ ਨਹੀਂ ਹੋਵੇਗੀ।

4 ਸਮੱਸਿਆ ਹੱਲ ਕਰਨ ਦੇ ਤਰੀਕੇ ਅਤੇ ਰੋਕਥਾਮ ਉਪਾਅ

1) ਇਸ ਕਾਰਨ ਕਰਕੇ ਹੋਣ ਵਾਲੀ ਨੋਕ ਕ੍ਰੈਕਿੰਗ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣ ਲਈ, ਉਪਜ ਵਿੱਚ ਸੁਧਾਰ ਕਰਨ ਅਤੇ ਰਹਿੰਦ-ਖੂੰਹਦ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣ ਲਈ, ਉਤਪਾਦਨ ਨਿਯੰਤਰਣ ਲਈ ਹੇਠਾਂ ਦਿੱਤੇ ਉਪਾਅ ਕੀਤੇ ਜਾਂਦੇ ਹਨ। ਇਹ ਹੱਲ ਇਸ ਮਾਡਲ ਦੇ ਸਮਾਨ ਦੂਜੇ ਮਾਡਲਾਂ ਲਈ ਢੁਕਵਾਂ ਹੈ ਜਿੱਥੇ ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਡਾਈ ਇੱਕ ਫਲੈਟ ਡਾਈ ਹੈ। ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਉਤਪਾਦਨ ਦੌਰਾਨ ਪੈਦਾ ਹੋਣ ਵਾਲੀ ਸੁੰਗੜਨ ਵਾਲੀ ਪੂਛ ਅਤੇ ਪੱਧਰੀਕਰਨ ਦੇ ਵਰਤਾਰੇ ਗੁਣਵੱਤਾ ਦੀਆਂ ਸਮੱਸਿਆਵਾਂ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣਦੇ ਹਨ ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਮਿਸ਼ਰਣ ਦੇ ਦੌਰਾਨ ਸਿਰੇ ਦੀਆਂ ਨਿਸ਼ਾਨੀਆਂ ਨੂੰ ਚੀਰਨਾ।

2) ਉੱਲੀ ਨੂੰ ਸਵੀਕਾਰ ਕਰਦੇ ਸਮੇਂ, ਨੋਕ ਦੇ ਆਕਾਰ ਨੂੰ ਸਖਤੀ ਨਾਲ ਨਿਯੰਤਰਿਤ ਕਰੋ; ਇੱਕ ਅਟੁੱਟ ਉੱਲੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਸਮੱਗਰੀ ਦੇ ਇੱਕ ਟੁਕੜੇ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰੋ, ਉੱਲੀ ਵਿੱਚ ਡਬਲ ਵੈਲਡਿੰਗ ਚੈਂਬਰ ਸ਼ਾਮਲ ਕਰੋ, ਜਾਂ ਤਿਆਰ ਉਤਪਾਦ 'ਤੇ ਸੁੰਗੜਨ ਵਾਲੀ ਪੂਛ ਅਤੇ ਪੱਧਰੀਕਰਨ ਦੇ ਗੁਣਵੱਤਾ ਪ੍ਰਭਾਵ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣ ਲਈ ਇੱਕ ਗਲਤ ਸਪਲਿਟ ਮੋਲਡ ਖੋਲ੍ਹੋ।

3) ਬਾਹਰ ਕੱਢਣ ਦੇ ਉਤਪਾਦਨ ਦੇ ਦੌਰਾਨ, ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਦੀ ਡੰਡੇ ਦੀ ਸਤਹ ਸਾਫ਼ ਅਤੇ ਧੂੜ, ਤੇਲ ਅਤੇ ਹੋਰ ਗੰਦਗੀ ਤੋਂ ਮੁਕਤ ਹੋਣੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ। ਬਾਹਰ ਕੱਢਣ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਨੂੰ ਹੌਲੀ-ਹੌਲੀ ਘਟਾਇਆ ਗਿਆ ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਮੋਡ ਅਪਣਾਉਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ। ਇਹ ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਦੇ ਅੰਤ 'ਤੇ ਡਿਸਚਾਰਜ ਦੀ ਗਤੀ ਨੂੰ ਹੌਲੀ ਕਰ ਸਕਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਸੁੰਗੜਨ ਵਾਲੀ ਪੂਛ ਅਤੇ ਪੱਧਰੀਕਰਨ ਨੂੰ ਘਟਾ ਸਕਦਾ ਹੈ।

4) ਘੱਟ ਤਾਪਮਾਨ ਅਤੇ ਹਾਈ ਸਪੀਡ ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਉਤਪਾਦਨ ਦੌਰਾਨ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਮਸ਼ੀਨ 'ਤੇ ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਦੀ ਡੰਡੇ ਦਾ ਤਾਪਮਾਨ 460-480 ℃ ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ ਨਿਯੰਤਰਿਤ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ. ਉੱਲੀ ਦਾ ਤਾਪਮਾਨ 470 ℃ ± 10 ℃ ਤੇ ਨਿਯੰਤਰਿਤ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ ਬੈਰਲ ਤਾਪਮਾਨ ਲਗਭਗ 420 ℃ ਤੇ ਨਿਯੰਤਰਿਤ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ ਆਊਟਲੈਟ ਤਾਪਮਾਨ 490-525 ℃ ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ ਨਿਯੰਤਰਿਤ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ. ਬਾਹਰ ਕੱਢਣ ਤੋਂ ਬਾਅਦ, ਕੂਲਿੰਗ ਲਈ ਪੱਖਾ ਚਾਲੂ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਬਚੀ ਹੋਈ ਲੰਬਾਈ ਨੂੰ ਆਮ ਨਾਲੋਂ 5mm ਤੋਂ ਵੱਧ ਵਧਾਇਆ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ।

5) ਇਸ ਕਿਸਮ ਦੇ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲ ਦਾ ਉਤਪਾਦਨ ਕਰਦੇ ਸਮੇਂ, ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਫੋਰਸ ਨੂੰ ਵਧਾਉਣ, ਮੈਟਲ ਫਿਊਜ਼ਨ ਦੀ ਡਿਗਰੀ ਨੂੰ ਬਿਹਤਰ ਬਣਾਉਣ ਅਤੇ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਘਣਤਾ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਇੱਕ ਵੱਡੀ ਮਸ਼ੀਨ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਨਾ ਸਭ ਤੋਂ ਵਧੀਆ ਹੈ।

6) ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਉਤਪਾਦਨ ਦੇ ਦੌਰਾਨ, ਇੱਕ ਖਾਰੀ ਪਾਣੀ ਦੀ ਬਾਲਟੀ ਪਹਿਲਾਂ ਤੋਂ ਤਿਆਰ ਕੀਤੀ ਜਾਣੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ। ਸੁੰਗੜਨ ਵਾਲੀ ਪੂਛ ਦੀ ਲੰਬਾਈ ਅਤੇ ਪੱਧਰੀਕਰਨ ਦੀ ਜਾਂਚ ਕਰਨ ਲਈ ਆਪਰੇਟਰ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਪੂਛ ਨੂੰ ਦੇਖੇਗਾ। ਖਾਰੀ-ਨੱਕੀ ਸਤਹ 'ਤੇ ਕਾਲੀਆਂ ਧਾਰੀਆਂ ਦਰਸਾਉਂਦੀਆਂ ਹਨ ਕਿ ਪੂਛ ਸੁੰਗੜ ਗਈ ਹੈ ਅਤੇ ਪੱਧਰੀਕਰਨ ਹੋਇਆ ਹੈ। ਹੋਰ ਆਰਾ ਕਰਨ ਤੋਂ ਬਾਅਦ, ਜਦੋਂ ਤੱਕ ਕਰਾਸ-ਸੈਕਸ਼ਨ ਚਮਕਦਾਰ ਨਹੀਂ ਹੁੰਦਾ ਅਤੇ ਕੋਈ ਕਾਲੀਆਂ ਧਾਰੀਆਂ ਨਹੀਂ ਹੁੰਦੀਆਂ, 3-5 ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਦੀਆਂ ਡੰਡੀਆਂ ਦੀ ਜਾਂਚ ਕਰੋ ਤਾਂ ਕਿ ਸੁੰਗੜਨ ਵਾਲੀ ਪੂਛ ਅਤੇ ਪੱਧਰੀਕਰਨ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਲੰਬਾਈ ਵਿੱਚ ਤਬਦੀਲੀਆਂ ਆਈਆਂ ਹੋਣ। ਸੁੰਗੜਨ ਵਾਲੀ ਪੂਛ ਅਤੇ ਪੱਧਰੀਕਰਨ ਨੂੰ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲ ਉਤਪਾਦਾਂ ਵਿੱਚ ਲਿਆਉਣ ਤੋਂ ਬਚਣ ਲਈ, 20 ਸੈਂਟੀਮੀਟਰ ਨੂੰ ਸਭ ਤੋਂ ਲੰਬੇ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ ਜੋੜਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਮੋਲਡ ਸੈੱਟ ਦੀ ਪੂਛ ਦੀ ਆਰੀ ਦੀ ਲੰਬਾਈ ਨਿਰਧਾਰਤ ਕਰੋ, ਸਮੱਸਿਆ ਵਾਲੇ ਹਿੱਸੇ ਨੂੰ ਬੰਦ ਕਰੋ ਅਤੇ ਤਿਆਰ ਉਤਪਾਦ ਵਿੱਚ ਆਰਾ ਸ਼ੁਰੂ ਕਰੋ। ਓਪਰੇਸ਼ਨ ਦੌਰਾਨ, ਸਮੱਗਰੀ ਦੇ ਸਿਰ ਅਤੇ ਪੂਛ ਨੂੰ ਲਚਕੀਲੇ ਢੰਗ ਨਾਲ ਆਰਾ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਪਰ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲ ਉਤਪਾਦ ਵਿੱਚ ਨੁਕਸ ਨਹੀਂ ਲਿਆਉਣੇ ਚਾਹੀਦੇ। ਮਸ਼ੀਨ ਗੁਣਵੱਤਾ ਨਿਰੀਖਣ ਦੁਆਰਾ ਨਿਗਰਾਨੀ ਅਤੇ ਨਿਰੀਖਣ. ਜੇਕਰ ਸੁੰਗੜਨ ਵਾਲੀ ਪੂਛ ਦੀ ਲੰਬਾਈ ਅਤੇ ਪੱਧਰੀਕਰਣ ਉਪਜ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਕਰਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਸਮੇਂ ਸਿਰ ਉੱਲੀ ਨੂੰ ਹਟਾਓ ਅਤੇ ਉੱਲੀ ਨੂੰ ਉਦੋਂ ਤੱਕ ਕੱਟੋ ਜਦੋਂ ਤੱਕ ਇਹ ਆਮ ਉਤਪਾਦਨ ਸ਼ੁਰੂ ਹੋਣ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ ਆਮ ਨਾ ਹੋ ਜਾਵੇ।

੫ਸਾਰ

1) ਉਪਰੋਕਤ ਤਰੀਕਿਆਂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਦੇ ਹੋਏ ਤਿਆਰ ਕੀਤੇ ਗਏ ਹੀਟ-ਇੰਸੂਲੇਟਿੰਗ ਸਟ੍ਰਿਪ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲਾਂ ਦੇ ਕਈ ਬੈਚਾਂ ਦੀ ਜਾਂਚ ਕੀਤੀ ਗਈ ਅਤੇ ਕੋਈ ਸਮਾਨ ਕ੍ਰੈਕਿੰਗ ਨਹੀਂ ਹੋਈ। ਪ੍ਰੋਫਾਈਲਾਂ ਦੇ ਸ਼ੀਅਰ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾ ਮੁੱਲ ਸਾਰੇ ਰਾਸ਼ਟਰੀ ਮਿਆਰੀ GB/T5237.6-2017 ਲੋੜਾਂ "ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਅਲੌਏ ਬਿਲਡਿੰਗ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲ ਨੰਬਰ 6 ਭਾਗ: ਇੰਸੂਲੇਟਿੰਗ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲਾਂ ਲਈ" ਤੱਕ ਪਹੁੰਚ ਗਏ ਹਨ।

2) ਇਸ ਸਮੱਸਿਆ ਦੀ ਮੌਜੂਦਗੀ ਨੂੰ ਰੋਕਣ ਲਈ, ਸਮੇਂ ਸਿਰ ਸਮੱਸਿਆ ਨਾਲ ਨਜਿੱਠਣ ਅਤੇ ਖਤਰਨਾਕ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲਾਂ ਨੂੰ ਮਿਸ਼ਰਤ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿੱਚ ਵਹਿਣ ਤੋਂ ਰੋਕਣ ਅਤੇ ਉਤਪਾਦਨ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿੱਚ ਰਹਿੰਦ-ਖੂੰਹਦ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣ ਲਈ ਸੁਧਾਰ ਕਰਨ ਲਈ ਇੱਕ ਰੋਜ਼ਾਨਾ ਨਿਰੀਖਣ ਪ੍ਰਣਾਲੀ ਵਿਕਸਤ ਕੀਤੀ ਗਈ ਹੈ।

3) ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਨੁਕਸ, ਸੁੰਗੜਨ ਵਾਲੀ ਪੂਛ ਅਤੇ ਪੱਧਰੀਕਰਨ ਦੇ ਕਾਰਨ ਹੋਣ ਵਾਲੇ ਕਰੈਕਿੰਗ ਤੋਂ ਬਚਣ ਦੇ ਨਾਲ, ਸਾਨੂੰ ਹਮੇਸ਼ਾ ਨੋਕ ਦੀ ਜਿਓਮੈਟਰੀ, ਸਤਹ ਦੀ ਕਠੋਰਤਾ ਅਤੇ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਮਕੈਨੀਕਲ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਅਤੇ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੇ ਮਾਪਦੰਡਾਂ ਵਰਗੇ ਕਾਰਕਾਂ ਦੇ ਕਾਰਨ ਹੋਣ ਵਾਲੇ ਕਰੈਕਿੰਗ ਵਰਤਾਰੇ ਵੱਲ ਧਿਆਨ ਦੇਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ। ਸੰਯੁਕਤ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੇ.

MAT ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਤੋਂ ਮਈ ਜਿਆਂਗ ਦੁਆਰਾ ਸੰਪਾਦਿਤ